br>[0036]以下為具體實(shí)施例。
[0037]實(shí)施例1
[0038]合金鋼采用材料為35CrMo的錨桿，以質(zhì)量百分含量計(jì)，包括0.32%?0.40%的C，0.17%?0.37% 的 Si，0.40%?0.70% 的 Μη，0.80%?1.10% 的 Cr，0.80%?1.10% 的Mo。合金鋼的直徑為30mmo
[0039]將合金鋼加熱到600°C，升溫速率為100°C /h,并保溫90分鐘，之后加熱到840°C，升溫速率為80°C /h，并保溫120分鐘得到奧氏體化的合金鋼；將奧氏體化的合金鋼在體積濃度為6%的PAG淬火液淬火，得到馬氏體化的合金鋼，淬火后的馬氏體化的合金鋼的溫度為70°C ;將馬氏體化的合金鋼加熱到560°C，升溫速率為60°C /h，并保溫180分鐘，先水冷降溫至350°C，再空氣冷卻至常溫，得到高強(qiáng)度鋼。
[0040]經(jīng)過熱處理后，按照GB/T228.1進(jìn)行力學(xué)試驗(yàn)，直徑30mm的錨桿，屈服強(qiáng)度Rp0.2^ 835MPa，抗拉強(qiáng)度Rm彡1030MPa，斷后伸長(zhǎng)率A彡12%。
[0041]實(shí)施例2
[0042]合金鋼采用材料為42CrMo的錨桿，以質(zhì)量百分含量計(jì)，包括0.38%?0.45%的C，0.17%?0.37% 的 Si，0.50%?0.80% 的 Μη，0.90%?1.20% 的 Cr，0.15%?0.25% 的Mo。合金鋼的直徑為70mmo
[0043]將合金鋼加熱到600°C，升溫速率為70°C /h,并保溫120分鐘，之后加熱到850°C，升溫速率為100°c /h,并保溫140分鐘得到奧氏體化的合金鋼；將所述奧氏體化的合金鋼在體積濃度為8%的PAG淬火液淬火，得到馬氏體化的合金鋼，淬火后的馬氏體化的合金鋼的溫度為50°C ;將馬氏體化的合金鋼加熱到560°C，升溫速率為70°C /h，并保溫210分鐘，冷卻后得到高強(qiáng)度鋼。
[0044]經(jīng)過熱處理后，按照GB/T228.1進(jìn)行力學(xué)試驗(yàn)，直徑70mm的所述錨桿，屈服強(qiáng)度Rp0.2^ 835MPa，抗拉強(qiáng)度Rm彡1030MPa，斷后伸長(zhǎng)率A彡12%。
[0045]實(shí)施例3
[0046]合金鋼采用材料為40CrMnMo的錨桿，以質(zhì)量百分含量計(jì)，包括0.35%?0.45%的C，0.17%?0.37% 的 Si，0.90%?1.20% 的Μη，0.90%?1.20% 的 Cr，0.20%?0.30% 的Mo。合金鋼的直徑為160mmo
[0047]將合金鋼加熱到600°C，升溫速率為80°C /h，并保溫150分鐘，之后加熱到850°C，升溫速率為60°C /h，并保溫200分鐘得到奧氏體化的合金鋼；將所述奧氏體化的合金鋼在體積濃度為7%的PAG淬火液淬火，得到馬氏體化的合金鋼，淬火后的所述馬氏體化的合金鋼的溫度為60°C ;將所述馬氏體化的合金鋼加熱到540°C，升溫速率為100°C /h,并保溫270分鐘，先水冷降溫至200°C，再空氣冷卻至常溫，得到高強(qiáng)度鋼。
[0048]經(jīng)過熱處理后，按照GB/T228.1進(jìn)行力學(xué)試驗(yàn)，直徑160mm的所述錨桿，屈服強(qiáng)度Rp0.2^ 835MPa，抗拉強(qiáng)度Rm彡1030MPa，斷后伸長(zhǎng)率A彡10%。
[0049]以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 將合金鋼加熱到600?650°C，并保溫90?180分鐘，之后加熱到820?870°C，并保溫120?240分鐘得到奧氏體化的合金鋼，其中，所述合金鋼以質(zhì)量百分含量計(jì)，包括0.25%?0.55% 的 C，0.17%?0.37% 的 Si，0.40%?1.50% 的Mn，0.60%?1.20% 的 Cr，0.15%?0.30%的Mo，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)，各組分百分?jǐn)?shù)之和為100% ； 將所述奧氏體化的合金鋼淬火得到馬氏體化的合金鋼，淬火后的所述馬氏體化的合金鋼的溫度不高于70°C ;及 將所述馬氏體化的合金鋼加熱到460?600°C，并保溫180?300分鐘，冷卻后得到高強(qiáng)度鋼。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于，所述合金鋼還包括0.04%?0.50%的 Ti 或 V。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于，所述合金鋼為圓柱型，直徑為 D，0 < D 彡 160_。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于，所述淬火采用的淬火液為PAG淬火液。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于，所述PAG淬火液的體積濃度為6?8%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于，所述冷卻后得到高強(qiáng)度鋼的步驟中，先水冷降溫至350°C以下，再空氣冷卻至常溫。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于， 將合金鋼加熱到600°C，并保溫90分鐘，之后加熱到840°C，并保溫120分鐘得到奧氏體化的合金鋼，其中，所述合金鋼以質(zhì)量百分含量計(jì)，包括0.32 %?0.40 %的C，0.17 %?0.37%的 Si，0.40%?0.70%的 Μη，0.80%?1.10%的 Cr，0.80%?1.10%的 Mo，所述合金鋼為圓柱形，且直徑為30mm ； 將所述奧氏體化的合金鋼淬火得到馬氏體化的合金鋼，淬火后的所述馬氏體化的合金鋼的溫度為70°C ; 將所述馬氏體化的合金鋼加熱到560°C，并保溫180分鐘，冷卻后得到高強(qiáng)度鋼。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于， 將合金鋼加熱到600°C，并保溫120分鐘，之后加熱到850°C，并保溫140分鐘得到奧氏體化的合金鋼，其中，所述合金鋼以質(zhì)量百分含量計(jì)，包括0.38 %?0.45 %的C，0.17 %?0.37%的 Si，0.50%?0.80%的 Μη，0.90%?1.20%的 Cr，0.15%?0.25%的 Mo，所述合金鋼的直徑為70mm ； 將所述奧氏體化的合金鋼淬火得到馬氏體化的合金鋼，淬火后的所述馬氏體化的合金鋼的溫度為50°C ; 將所述馬氏體化的合金鋼加熱到560°C，并保溫210分鐘，冷卻后得到高強(qiáng)度鋼。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法，其特征在于， 將合金鋼加熱到600°C，并保溫150分鐘，之后加熱到850°C，并保溫200分鐘得到奧氏體化的合金鋼，其中，所述合金鋼以質(zhì)量百分含量計(jì)，包括0.35 %?0.45 %的C，0.17 %?0.37%的 Si，0.90%?1.20%的 Μη，0.90%?1.20%的 Cr，0.20%?0.30%的 Mo，所述合金鋼的直徑為160_ ； 將所述奧氏體化的合金鋼淬火得到馬氏體化的合金鋼，淬火后的所述馬氏體化的合金鋼的溫度為60°C ; 將所述馬氏體化的合金鋼加熱到540°C，并保溫270分鐘，冷卻后得到高強(qiáng)度鋼。
10.一種高強(qiáng)度鋼，其特征在于，采用權(quán)利要求1?9任意一項(xiàng)所述的高強(qiáng)度鋼的制備方法制備。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度鋼的制備方法，包括以下步驟：將合金鋼加熱到600～650℃，保溫90～180分鐘，之后加熱到820～870℃，保溫120～240分鐘得到奧氏體化的合金鋼，合金鋼以質(zhì)量百分含量計(jì)包括0.25％～0.55％的C，0.17％～0.37％的Si，0.40％～1.50％的Mn，0.60％～1.20％的Cr，0.15％～0.30％的Mo；將奧氏體化的合金鋼淬火得到馬氏體化的合金鋼，淬火后合金鋼溫度不高于70℃；將馬氏體化的合金鋼加熱到460～600℃，并保溫180～300分鐘，冷卻得到高強(qiáng)度鋼。所述高強(qiáng)度鋼的制備方法步驟少，工藝簡(jiǎn)單，得到的合金鋼強(qiáng)度高，可廣泛用于高強(qiáng)度鋼的制造。
【IPC分類】C22C38-22, C21D1-18, C21D6-00
【公開號(hào)】CN104674119
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510073611
【發(fā)明人】白寶鯤
【申請(qǐng)人】廣東堅(jiān)宜佳五金制品有限公司
【公開日】2015年6月3日
【申請(qǐng)日】2015年2月10日