專利名稱：單取向電工鋼板及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種{110}<001>方向的織構(gòu)得到改善的、用作變壓器等的鐵心的單取向電工鋼板及其制備方法。
單取向電工鋼板主要用作變壓器等電器設(shè)備的鐵心材料，要求必須具有優(yōu)良的磁性性能例如勵(lì)磁特性、鐵損特性等等。通常以800A/m磁場中的磁感應(yīng)強(qiáng)度B(本說明書中稱作B8)作為表示勵(lì)磁特性的數(shù)值，而以W17/50作為表示鐵損特性的典型數(shù)值。
磁感應(yīng)強(qiáng)度是左右鐵損特性的最重要因素之一。一般說來，磁感應(yīng)強(qiáng)度越高，鐵損越好。但是，如果磁感應(yīng)強(qiáng)度過高，則二次再結(jié)晶晶粒變大導(dǎo)致異常的渦流損耗增加，并可能發(fā)生鐵損劣化。也就是說，必須適當(dāng)控制二次再結(jié)晶晶粒。
鐵損包括磁滯損耗和渦流損耗。磁滯損耗與鋼板的純度、內(nèi)應(yīng)變以及鋼板的晶向等有關(guān)，渦流損耗與鋼板的電阻、板厚等有關(guān)。
眾所周知，通過盡可能消除內(nèi)應(yīng)變并且提高鋼板純度可以降低鐵損。
通過提高鋼板的電阻以及減薄板厚也可以降低鐵損。例如，有一種方法是增大硅含量來作為提高電阻的手段，但是由于增大硅含量會導(dǎo)致制備工藝或者產(chǎn)品的加工性劣化，故硅含量的提高有一個(gè)界限。
同樣地，由于減薄板厚造成生產(chǎn)性降低和制造成本升高，故板厚的減薄也有一個(gè)界限。
通過在制備工藝的最終退火(finish annealing)中發(fā)生二次再結(jié)晶以便在鋼板面的{110}和軋制方向的<001>發(fā)展所謂的Goss織構(gòu)(Gosstexture)，可以制得單取向電工鋼板。
N.P.Goss的美國專利No.1965559、V.W.Carpenter的美國專利No.2533351和M.F.Littmann的美國專利No.2599340等描述了單取向電工鋼板的典型制造方法。
這些制造方法的主要特點(diǎn)在于，使用MnS作為主要抑制劑(インヒビタ-)以便在高溫最終退火中產(chǎn)生Goss織構(gòu)的二次再結(jié)晶、為使該MnS固融而進(jìn)行的1800°F以上的高溫板坯加熱、在熱軋后高溫最終退火前實(shí)施的包括中間退火在內(nèi)的許多道冷軋和許多道退火。從磁性特性的角度來看，該單取向電工鋼板滿足B10＝1.80T和W10/60＝0.45W/lb(用W17/50表示則為2.37W/kg)的關(guān)系。
如上所述，單取向電工鋼板的鐵損特性與各種因素有關(guān)。與其它鋼鐵產(chǎn)品相比，單取向電工鋼板的制造工藝時(shí)間長并且工藝復(fù)雜。因此，存在許多控制獲得穩(wěn)定質(zhì)量的項(xiàng)目，這個(gè)問題對于操作工程師是一個(gè)極大的負(fù)擔(dān)，不用說，該問題會大大影響生產(chǎn)量。
另一方面，單取向電工鋼板包括兩種類型的鋼板即B8(T)為1.88(JIS標(biāo)準(zhǔn))以上的高磁感應(yīng)強(qiáng)度的單取向電工鋼板和磁感應(yīng)強(qiáng)度在1.88以下的CGO(商用單取向硅鋼)單取向電工鋼板。前者主要使用AlN、(Al·Si)N、Sb、MnSe等作為抑制劑，而后者主要使用MnS作為抑制劑。另外，取決于上述產(chǎn)品類型，其制造方法也不同。前者的制造方法包括一次(或稱為單步)冷軋法和二次冷軋法，而后者為二次冷軋法。換句話說，很難見到利用一次冷軋法制造CGO等級的單取向電工鋼板的情況，由于CGO等級的單取向電工鋼板制造工藝時(shí)間短、生產(chǎn)成本低，故迫切希望開發(fā)CGO等級的單取向電工鋼板。
為了解決單取向電工鋼板的這些問題，本發(fā)明通過對以硅含量為代表的組分、板厚、產(chǎn)品的平均結(jié)晶粒徑和晶體取向的組合等的深入研究以及把制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，從而提供了一種具有優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
本發(fā)明的第一特征是，單取向電工鋼板，含有，以重量百分比表示，Si2.5～4.0％、Mn0.02～0.20％、酸不可溶性Al0.005～0.050％，在板厚為0.20～0.55mm時(shí)其平均(結(jié)晶)粒徑為1.5～5.5mm、鐵損值W17/50以下式表示、B8(T)值滿足1.80≤B8(T)≤1.88的關(guān)系。
0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)
本發(fā)明的第二特征是，單取向電工鋼板含有，以重量百分比表示，Si1.5～小于2.5％、Mn0.02～0.20％、酸不可溶性Al0.005～0.050％，在板厚為0.20～0.55mm時(shí)其平均結(jié)晶粒徑為1.5～5.5mm、鐵損值W17/50以下式表示、B8(T)值滿足1.88≤B8(T)≤1.95的關(guān)系。
0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)本發(fā)明的第三特征是根據(jù)上述本發(fā)明第一或第二特征的單取向電工鋼板，其中該單取向電工鋼板進(jìn)一步含有，以每種元素的數(shù)量表示，0.003～0.3％的選自Sb、Sn、Cu、Mo和B中的至少一種元素。
本發(fā)明的第四特征是一種制備單取向電工鋼板的方法，在該方法中，利用組成為(以重量百分比表示)C0.02～0.15％、Si2.5～4.0％、Mn0.02～0.20％、酸可溶性Al0.015～0.065％、N0.0030～0.0150％、選自S和Se中的一種或兩種的總量0.005～0.040％、其余實(shí)質(zhì)上為Fe的板坯經(jīng)板坯加熱后熱軋得到的板卷或者用鋼液直接鑄造的板卷作為原始材料，通過熱軋板卷退火、冷軋、脫碳退火、最終退火然后最后涂敷而實(shí)施制造工序，其中熱軋板卷退火在900～1100℃溫度下進(jìn)行以便電工鋼板的板厚為0.20～0.55mm、平均結(jié)晶粒徑為1.5～5.5mm、鐵損值W17/50以下式表示、B8(T)值滿足1.80≤B8(T)≤1.88的關(guān)系。
0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)本發(fā)明的第五特征是一種制備單取向電工鋼板的方法，在該方法中，利用組成為(以重量百分比表示)C0.02～0.15％、Si1.5～小于2.5％、Mn0.02～0.20％、酸可溶性Al0.015～0.065％、N0.0030～0.0150％、選自S和Se中的一種或兩種的總量0.005～0.040％、其余實(shí)質(zhì)上為Fe的板坯經(jīng)板坯加熱后熱軋得到的板卷或者用鋼液直接鑄造的板卷作為原始材料，通過熱軋板卷退火、冷軋、脫碳退火、最終退火然后最后涂敷的制造工序，其中熱軋板卷退火在900～1100℃溫度下進(jìn)行以便電工鋼板的板厚為0.20～0.55mm、平均結(jié)晶粒徑為1.5～5.5mm、鐵損值W17/50以下式表示、B8(T)值滿足1.88≤B8(T)≤1.95的關(guān)系。
0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)
本發(fā)明的第六特征是根據(jù)上述本發(fā)明第四或第五特征的單取向電工鋼板的制造方法，其中該單取向電工鋼板含有，以每種元素的數(shù)量表示，0.003～0.3％的選自Sb、Sn、Cu、Mo和B中的一種或兩種以上的元素。
本發(fā)明的第七特征是根據(jù)上述本發(fā)明第四～第六特征的單取向電工鋼板的制造方法，其中冷軋的壓下率為65～95％。
本發(fā)明的第八特征是根據(jù)上述本發(fā)明第四～第六特征的單取向電工鋼板的制造方法，其中冷軋的壓下率為80～86％。
本發(fā)明的第九特征是根據(jù)上述本發(fā)明第七和第八特征的單取向電工鋼板的制造方法，其中冷軋是通過含有多個(gè)機(jī)座(スタンド)的串列式軋機(jī)或者森吉米爾式多輥軋機(jī)進(jìn)行的。
本發(fā)明的第十特征是根據(jù)上述本發(fā)明第四～第九特征的單取向電工鋼板的制造方法，其中板坯在1200℃以上高溫區(qū)域的加熱是在升溫速率為5℃/min以上實(shí)施的，并且板坯被加熱到1320～1490℃。
本發(fā)明的第十一特征是根據(jù)上述本發(fā)明第十特征的單取向電工鋼板的制造方法，其中要加熱到1320～1490℃溫度范圍的板坯是在50％以下的壓下率下實(shí)施熱變形的板坯。
圖1是含有Si3.00％、Mn0.08％、酸不可溶性Al0.02％以及B8＝1.87T的產(chǎn)品的板厚與W17/50的關(guān)系。
圖2是含有Si2.00％、Mn0.08％、酸不可溶性Al0.022％以及B8＝1.94T的產(chǎn)品的板厚與W17/50的關(guān)系。
圖3是在Si3.00％情況下板坯加熱速率與鐵損的關(guān)系圖。
圖4是在Si2.00％情況下板坯加熱速率與鐵損的關(guān)系圖。
圖5是在Si3.00％情況下冷軋壓下率與鐵損的關(guān)系圖。
圖6是在Si2.00％情況下冷軋壓下率與鐵損的關(guān)系圖。
下文詳細(xì)地說明本發(fā)明。
本發(fā)明人對提供這種單取向電工鋼板的鐵損特性和制造工藝應(yīng)具備的條件進(jìn)行了多種的研究，并通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行了深入研究并且把制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，成功地利用一次冷軋法把通常稱為CGO等級的板坯產(chǎn)品制備成了具有優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
下文說明本發(fā)明產(chǎn)品限制成分組成的原因。
C含量小于0.02％時(shí)，由于在熱軋前的板坯加熱時(shí)晶粒異常長大以及產(chǎn)品中生成稱為“條紋(streak)”的二次再結(jié)晶缺陷，故C含量小于0.02％是不可取的。另一方面，如果C含量超過0.15％，則冷軋后的脫碳退火必須有更長的脫碳時(shí)間，這不但不經(jīng)濟(jì)，而且易造成脫碳不完全從而使產(chǎn)品上出現(xiàn)稱為“磁性時(shí)效”的磁性缺陷，故C含量超過0.15％也不可取。
Si含量小于1.5％時(shí)，產(chǎn)品的渦流損耗增大。另外Si含量超過4.0％時(shí)很難進(jìn)行常溫下的冷軋，故Si含量小于1.5％和大于4.0％是不可取的。
Mn作為主要的抑制劑構(gòu)成元素，左右著為得到單取向電工鋼板的磁性特性所需的二次再結(jié)晶。Mn含量小于0.02％時(shí)，由于為產(chǎn)生二次再結(jié)晶所必需的MnS的絕對量不足，故Mn含量小于0.02％是不可取的。另一方面，在Mn含量大于0.20％的情況下，不但板坯加熱時(shí)MnS的固融變得困難，而且熱軋時(shí)MnS的析出尺寸容易粗大化以至喪失了作為抑制劑的適當(dāng)尺寸分布，故Mn含量大于0.20％是不可取的。另外，Mn有增大電阻、降低渦流損耗的作用，Mn含量小于0.02％時(shí)渦流損耗增大，Mn含量大于0.20％時(shí)對渦流損耗的降低效果達(dá)到飽和。
酸可溶性Al是為得到單取向電工鋼板的主要的抑制劑構(gòu)成元素。酸可溶性Al含量小于0.015％時(shí)，由于其數(shù)量不足造成抑制強(qiáng)度不夠，故酸可溶性Al含量小于0.015％是不可取的。另一方面，如果酸可溶性Al含量大于0.065％，則作為抑制劑析出的AlN粗大，結(jié)果降低了抑制強(qiáng)度，故酸可溶性Al含量大于0.065％不可取。
酸不可溶性Al在熔鋼階段是作為酸可溶性Al含有的，它與Mn一樣作為主要的抑制劑用于二次再結(jié)晶，同時(shí)能與作為退火隔離劑而涂布的氧化物發(fā)生反應(yīng)，構(gòu)成鋼板表面形成的絕緣膜的一部分。酸不可溶性Al含量不在0.005～0.050％范圍內(nèi)時(shí)會破壞抑制劑的適當(dāng)狀態(tài)，同時(shí)也有害地影響一次被膜形成狀態(tài)，從而喪失了由一次被膜拉應(yīng)力所產(chǎn)生的鐵損降低效果，因此酸不可溶性Al含量不在0.005～0.050％范圍內(nèi)是不可取的。
S和Se是與Mn反應(yīng)分別形成MnS和MnSe的重要元素。由于S和Se不在上述規(guī)定范圍內(nèi)時(shí)得不到抑制劑的充分效果，因此S和Se中的一種或者兩種的總添加量必須限定在0.005～0.040％。
N是與上述酸可溶性Al反應(yīng)形成AlN的重要元素。由于N不在上述規(guī)定范圍內(nèi)時(shí)得不到抑制劑的充分效果，因此N的添加量必須限定在0.0030～0.0150％。
進(jìn)而，Sn是得到薄板產(chǎn)品的穩(wěn)定二次再結(jié)晶的有效元素，同時(shí)也有細(xì)化二次再結(jié)晶粒徑的作用。為了得到這種效果，Sn的添加量必須在0.003％以上。如果Sn含量超過0.30％，則這種效果達(dá)到飽和，因而從生產(chǎn)成本提高的角度來講，Sn的添加量應(yīng)限定在0.30％以下。
Cu是改善添加有Sn的鋼的一次被膜的有效元素，另外也是獲得穩(wěn)定的二次再結(jié)晶的有效元素。如果Cu含量小于0.003％，則上述效果不足；如果Cu含量大于0.30％，則會降低產(chǎn)品的磁感應(yīng)強(qiáng)度。因而Cu含量小于0.003％和大于0.30％是不可取的。
Sb、Mo和B是獲得穩(wěn)定的二次再結(jié)晶的有效元素。為了得到這種效果，Sb、Mo和/或B的添加量必須在0.0030％以上。如果Sb、Mo和/或B的含量超過0.30％，則這種效果達(dá)到飽和，因而從生產(chǎn)成本提高的角度來講，Sb、Mo和/或B的添加量應(yīng)限定在0.30％以下。
產(chǎn)品板厚小于0.20mm時(shí)，則由于會造成磁滯損耗增大或者生產(chǎn)性低下，故產(chǎn)品板厚小于0.20mm不可取。另一方面，如果產(chǎn)品板厚大于0.55mm，則渦流損耗增大，脫碳時(shí)間變長從而造成生產(chǎn)性低下，因此產(chǎn)品板厚大于0.55mm也不可取。
由于在產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑小于1.5mm的情況下渦流損耗增大，故產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑小于1.5mm不可取。另一方面，當(dāng)產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑大于5.5mm時(shí)渦流損耗增大，故產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑大于5.5mm也不可取。作為參考，美國專利No.2533351、M.F.Littmann等人的美國專利No.2599340中規(guī)定的產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑為1.0～1.4mm。
下文說明根據(jù)本發(fā)明的單取向電工鋼板的制造方法。
把按以上所述調(diào)整成分的單取向電工鋼板所用的原材料鑄造成板坯或者直接鑄造成鋼帶。在材料鑄造成板坯的情況下，可通過通常的熱軋方法加工成板卷。
本發(fā)明的特征是熱軋板卷進(jìn)一步進(jìn)行熱軋板卷退火，然后利用一次冷軋法軋制到最終板厚，再進(jìn)行脫碳退火以后的工序。
熱軋板卷退火的特征在于退火是在900～1100℃的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行的。退火進(jìn)行30秒～30分鐘以控制AlN的析出。如果實(shí)施熱軋板卷退火的溫度超過1100℃，則會容易產(chǎn)生由抑制劑粗大化所造成的二次再結(jié)晶缺陷，是不可取的。
冷軋率優(yōu)選地為65～95％的高壓下率。
脫碳退火的條件沒有特別規(guī)定，但優(yōu)選地在700～900℃的溫度范圍內(nèi)、在濕氫氣或者氫氣與氮?dú)獾幕旌蠚怏w氣氛中進(jìn)行30秒～30分鐘的時(shí)間。
在脫碳退火后的鋼板表面，為了避免二次再結(jié)晶中的過燒并為了生成絕緣膜，可利用常規(guī)方法施加退火隔離劑。
二次再結(jié)晶是在1000℃以上的溫度下、在氫氣或氮?dú)饣蛘邇烧叩幕旌蠚怏w中進(jìn)行5小時(shí)以上的時(shí)間。
在除去剩余的退火隔離劑后，進(jìn)行連續(xù)退火以便矯正板卷裝置(コイルセツト)，同時(shí)涂敷二次被膜并焙烤。
圖1是組成含有C0.065％、Si3.00％、Mn0.08％、S0.026％、酸可溶性Al0.030％、N0.0089％的板坯在熱軋后進(jìn)行1100℃的退火、利用一次冷軋法最終冷軋到0.20～0.55mm的板厚、脫碳退火、二次再結(jié)晶退火所得到的Si3.00％、Mn0.08％、酸不可溶性Al0.02％、B8＝1.87T的產(chǎn)品的板厚與W17/50的關(guān)系。
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行了深入研究并且把制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，已得到具有如下式(1)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50≤0.7558e1.7378×板厚(mm)(1)圖2是組成含有C0.039％、Si2.00％、Mn0.08％、S0.026％、酸可溶性Al0.030％、N0.0078％的板坯在熱軋后進(jìn)行1090℃的退火、利用一次冷軋法最終冷軋到0.20～0.55mm的板厚、脫碳退火、二次再結(jié)晶退火所得到的Si2.00％、Mn0.08％、酸不可溶性Al0.022％、B8＝1.94T的產(chǎn)品板厚與W17/50的關(guān)系。
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行了深入研究并且把制造工藝簡化到傳統(tǒng)CGO制造工藝至今未曾達(dá)到的一種程度，已得到具有如上式(1)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
下文詳細(xì)地說明根據(jù)本發(fā)明的制造方法。
按以上所述調(diào)整成分的鋼液鑄造成板坯或者直接鑄造成鋼帶。在鋼液鑄造成板坯的情況下，可通過通常的熱軋方法經(jīng)過板坯加熱工序加工成板卷。
在上述板坯加熱的情況下，板坯在1200℃以上高溫區(qū)域的加熱優(yōu)選地是在升溫速率為5℃/min以上實(shí)施的。
圖3是本發(fā)明人所做的試驗(yàn)結(jié)果。組成含有C0.065％、Si3.00％、Mn0.08％、S0.026％、酸可溶性Al0.030％、N0.0089％的板坯在連續(xù)鑄造、于感應(yīng)加熱爐中在各種升溫速率下把板坯加熱到1350℃后制成板厚為2.30mm的熱軋板。該熱軋板在1080℃進(jìn)行退火、冷軋到0.300mm的板厚，然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整以及二次被膜焙烤退火。圖3是所得產(chǎn)品的W17/50與升溫速率之間的關(guān)系。圖4是本發(fā)明人所做的試驗(yàn)結(jié)果，其中組成含有C0.037％、Si2.00％、Mn0.08％、S0.028％、酸可溶性Al0.032％、N0.0077％的板坯經(jīng)過連續(xù)鑄造并且于感應(yīng)加熱爐中在各種升溫速率下加熱到1350℃以制成板厚為2.30mm的熱軋板卷。該熱軋板卷在1080℃進(jìn)行退火、冷軋到0.300mm的板厚，然后順序進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整以及二次被膜焙烤退火。圖4是所得產(chǎn)品的W17/50與升溫速率之間的關(guān)系。
在圖3和圖4所示的試驗(yàn)中，當(dāng)1200℃以上的板坯加熱的升溫速率小于5℃/min時(shí)，會造成部分產(chǎn)生二次再結(jié)晶缺陷。當(dāng)升溫速率大于5℃/min時(shí)，平均結(jié)晶粒徑為2.2～2.6mm。當(dāng)1200℃以上的板坯加熱的升溫速率小于5℃/min時(shí)，鐵損的波動很大而且某些情況下會發(fā)生鐵損劣化。當(dāng)升溫速率在5℃/min以上時(shí)可以穩(wěn)定地得到額定的鐵損0.5884e1.9154×板厚 (mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)。
其原因考慮如下。當(dāng)板坯在高溫加熱時(shí)，板坯內(nèi)晶粒異常長大，從而熱軋板卷的組織不均勻，容易發(fā)生磁性特性的波動。如果在1200℃以上高溫區(qū)域的板坯加熱的升溫速率規(guī)定為5℃/min以上，則可以抑制板坯加熱時(shí)的晶粒異常長大、使熱軋板卷組織均勻化、減小磁性特性的波動。
板坯加熱溫度規(guī)定為1320℃～1490℃。當(dāng)板坯加熱溫度小于1320℃時(shí)，則抑制劑AlN、MnS、MnSe的溶解不充分，二次再結(jié)晶不穩(wěn)定、得不到所要的鐵損。當(dāng)板坯加熱溫度大于1490℃時(shí)，板坯熔化。
對于加熱到1320℃～1490℃溫度范圍內(nèi)的板坯，如果在50％以下的壓下率下施加熱變形，則會破壞板坯的柱狀晶體，這可以有效地使熱軋板卷的組織均勻化，并進(jìn)一步穩(wěn)定磁性特性。上限設(shè)定為50％的原因是，即使壓下率高于該值，其效果也達(dá)到飽和。
板坯加熱可以使用通常的燃?xì)饧訜釥t，也可使用感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐。也可以使用組合系統(tǒng)，包括在低溫區(qū)域使用燃?xì)饧訜釥t，在高溫區(qū)域使用感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐。
也就是說，板坯加熱可以使用下列組合1)燃?xì)饧訜釥t(低溫區(qū)域)--熱變形(0～50％)--燃?xì)饧訜釥t(高溫區(qū)域)2)燃?xì)饧訜釥t(低溫區(qū)域)--熱變形(0～50％)--感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐(高溫區(qū)域)3)感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐(低溫區(qū)域)--熱變形(0～50％)--燃?xì)饧訜釥t(高溫區(qū)域)
4)感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐(低溫區(qū)域)--熱變形(0～50％)--感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐(高溫區(qū)域)本文中的術(shù)語“熱變形0％”是指，例如在2)的情況下，低溫區(qū)域利用燃?xì)饧訜釥t加熱，然后不進(jìn)行熱加工而直接利用感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐進(jìn)行加熱。
當(dāng)利用感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐以5℃/min以上的升溫速率進(jìn)行1200℃以上高溫區(qū)域的板坯加熱時(shí)，由于感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐中能在非氧化氣氛(例如氮?dú)獾?下加熱板坯，所以不會生成鋼渣(鐵硅氧化物的熔融物)，結(jié)果可以減少鋼板的表面缺陷，并可以省掉除去堆積在加熱爐爐床上的鋼渣的作業(yè)。
當(dāng)在燃?xì)饧訜釥t中進(jìn)行施加熱變形前的板坯加熱時(shí)，板坯加熱可以達(dá)到比感應(yīng)加熱爐或者電阻加熱爐低的成本以及高的生產(chǎn)率。
這樣所得的熱軋板卷接著進(jìn)行熱軋板卷退火以便控制抑制劑的析出。熱軋板卷退火特征是在900～1100℃下進(jìn)行退火30秒～30分鐘。如果退火溫度小于900℃，則抑制劑的析出不足，二次再結(jié)晶不穩(wěn)定。如果退火溫度大于1100℃，則由于抑制劑的粗大化很容易產(chǎn)生二次再結(jié)晶缺陷。該熱軋板卷退火可以使用比常規(guī)的以AlN為抑制劑的單取向電工鋼板的熱軋板卷退火溫度1150℃還低的溫度，即與常規(guī)CGO等級產(chǎn)品的中間退火溫度同樣水平的溫度。
接著，在實(shí)施上述熱軋板卷退火后，板卷進(jìn)行冷軋以便得到最終的板厚。
通常，單取向電工鋼板的冷軋需要進(jìn)行兩次以上的包含有中間退火的冷軋，但本發(fā)明的特征在于該鋼板可以通過一次冷軋制造。雖然傳統(tǒng)上是用森吉米爾式多輥軋機(jī)或串列式軋機(jī)進(jìn)行該冷軋，但本發(fā)明使用具有多個(gè)機(jī)座的串列式軋機(jī)進(jìn)行該冷軋以便能降低生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)率。本發(fā)明中，該冷軋優(yōu)選地在65～95％的高壓下率下進(jìn)行，更優(yōu)選地，壓下率為75～90％。最優(yōu)選的壓下率為80～86％。
圖5是壓下率與產(chǎn)品的W17/50之間的關(guān)系圖，其中該產(chǎn)品的制造工藝為組成含有C0.066％、Si3.00％、Mn0.08％、S0.025％、酸可溶性Al0.031％、N0.0090％的板坯進(jìn)行熱軋，在1080℃進(jìn)行熱軋板卷退火，在各種壓下率條件下進(jìn)行冷軋使最終板厚為0.300mm，然后順序進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整以及二次皮膜焙烤退火。圖6同樣是壓下率與產(chǎn)品的W17/50之間的關(guān)系圖。該產(chǎn)品的制造工藝為組成含有C0.038％、Si2.00％、Mn0.08％、S0.027％、酸可溶性Al0.031％、N0.0078％的板坯進(jìn)行熱軋，在1080℃進(jìn)行熱軋板卷退火，在各種壓下率條件下進(jìn)行冷軋使最終板厚為0.300mm，然后順序進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整以及二次皮膜焙烤退火。在圖5和圖6所示的試驗(yàn)中，如果壓下率小于80％或者大于86％，則往往產(chǎn)生部分二次再結(jié)晶缺陷。另外，當(dāng)上述壓下率為80～86％的高壓下率時(shí)，平均結(jié)晶粒徑為2.2～2.6mm。從圖5和圖6實(shí)驗(yàn)可以看出，當(dāng)壓下率小于80％或者大于86％時(shí)，鐵損的波動增大，而且在某些情況下出現(xiàn)鐵損劣化。當(dāng)冷軋的壓下率在80～86％范圍內(nèi)時(shí)可以穩(wěn)定地得到額定的鐵損0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)。
實(shí)施例實(shí)施例1組成含有C0.052％、Si3.05％、Mn0.08％、S0.024％、酸可溶性Al0.026％、N0.0080％的板坯在1360℃下加熱，并且加熱后板坯直接熱軋成厚度為2.3mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在1050℃下退火，然后利用一次冷軋法軋制到0.300mm、0.268mm的厚度。接著，在860℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
之后涂敷了二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表1列出了每種產(chǎn)品的特性。
另外，傳統(tǒng)產(chǎn)品的制造工藝如下組成含有C0.044％、Si3.12％、Mn0.06％、S0.024％、N0.0040％的板坯在1360℃下加熱，然后立即熱軋以便得到厚度為2.3mm的熱軋板卷。該板卷利用包含有840℃中間退火的二次冷軋法軋制到0.300mm、0.269mm的厚度。接著，在860℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。
表1
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行深入研究并且把其制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，得到具有如下式(2)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50≤0.7558e1.7378×板厚(mm)(2)實(shí)施例2組成含有C0.032％、Si2.05％、Mn0.08％、S0.024％、酸可溶性Al0.026％、N0.0082％的板坯在1360℃下加熱，加熱后板坯立即熱軋成厚度為2.3mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在1050℃下退火，然后利用一次冷軋法軋制到0.550mm、0.270mm的最終厚度。接著，在860℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
結(jié)果，涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表2列出了每種產(chǎn)品的特性。另外，通過實(shí)施例1中的工藝步驟制造傳統(tǒng)產(chǎn)品。
表2
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行深入研究并且把其制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，已得到具有如上式(2)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
實(shí)施例3組成含有C0.063％、Si2.85％、Mn0.08％、S0.025％、酸可溶性Al0.028％、N0.0079％、Sn0.08％的板坯在1350℃下加熱，加熱后板坯立即熱軋成厚度為2.0mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在1020℃下退火，然后利用一次冷軋法軋制到0.30mm、0.20mm的最終厚度。接著，在850℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
結(jié)果，涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表3列出了每種產(chǎn)品的特性。另外，通過實(shí)施例1中的工藝步驟制造傳統(tǒng)產(chǎn)品。
表3
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行深入研究并且把其制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，得到具有如上式(2)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
實(shí)施例4組成含有C0.028％、Si2.44％、Mn0.08％、S0.025％、酸可溶性Al0.030％、N0.0078％、Sn0.05％的板坯在1350℃下加熱，并且加熱后板坯立即熱軋成厚度為2.5mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在1000℃下退火，然后利用一次冷軋法軋制到0.35mm、0.30mm的最終厚度。接著，在850℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
結(jié)果，涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表4列出了每種產(chǎn)品的特性。另外，通過實(shí)施例1中的工藝步驟制造傳統(tǒng)產(chǎn)品。
表4
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行深入研究并且把其制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，得到具有如上式(2)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
實(shí)施例5
組成含有C0.07％、Si3.15％、Mn0.08％、S0.026％、酸可溶性Al0.030％、N0.0078％、Sn0.05％、Cu0.05％的鋼液直接鑄造成厚度為2.5mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在950℃下退火，然后利用一次冷軋法軋制到0.280mm的最終厚度。接著，在850℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
結(jié)果，涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表5列出了每種產(chǎn)品的特性。另外，通過實(shí)施例1中的工藝步驟制造傳統(tǒng)產(chǎn)品。
表5
通過對以Si為首的成分、板厚、晶體取向平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行深入研究并且把其制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，得到具有如上式(2)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
實(shí)施例6組成含有C0.028％、Si1.85％、Mn0.08％、S0.026％、酸可溶性Al0.030％、N0.0078％、Sn0.05％、Cu0.05％的板坯在1360℃下加熱，然后熱軋成厚度為2.3mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在950℃下退火，然后利用一次冷軋法軋制到0.255mm的最終厚度。接著，在850℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
結(jié)果，涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表6列出了每種產(chǎn)品的特性。另外，通過實(shí)施例1中的工藝步驟制造傳統(tǒng)產(chǎn)品。
表6
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行深入研究并且把其制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，得到具有如上式(2)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
實(shí)施例7組成含有C0.07％、Si3.50％、Mn0.08％、Se0.026％、酸可溶性Al0.030％、N0.0078％、Sb0.02％、Mo0.02％的板坯在1360℃下加熱，然后熱軋成厚度為2.4mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在1025℃下退火，然后利用一次冷軋法軋制到0.290mm的最終厚度。接著，在850℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
結(jié)果，涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表7列出了每種產(chǎn)品的特性。另外，通過實(shí)施例1中的工藝步驟制造傳統(tǒng)產(chǎn)品。
表7
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行深入研究并且把其制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，得到具有如上式(2)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
實(shí)施例8組成含有C0.035％、Si2.20％、Mn0.08％、Se0.026％、酸可溶性Al0.030％、N0.0078％、Sb0.02％、Mo0.02％的板坯在1360℃下加熱，然后熱軋成厚度為2.4mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在1050℃下退火，然后利用一次冷軋法軋制到0.290mm的最終厚度。接著，在850℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
結(jié)果，涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表8列出了每種產(chǎn)品的特性。另外，通過實(shí)施例1中的工藝步驟制造傳統(tǒng)產(chǎn)品。
表8
實(shí)施例9組成含有C0.053％、Si3.05％、Mn0.08％、S0.024％、酸可溶性Al0.026％、N0.0080％的板坯在1360℃下加熱，然后立即熱軋成厚度為2.3mm的熱軋板卷。
熱軋板卷在1050℃下退火，然后冷軋到0.300mm的厚度。接著，在830～860℃下進(jìn)行脫碳退火和施加退火隔離劑，在1200℃下進(jìn)行二次再結(jié)晶退火。
結(jié)果，涂敷二次被膜以得到最終產(chǎn)品。表9列出了每種產(chǎn)品的特性。另外，通過實(shí)施例1中的工藝步驟制造傳統(tǒng)產(chǎn)品。
表9
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行深入研究并且把其制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，得到具有如上式(2)所示的優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
實(shí)施例10成分系統(tǒng)A含有C0.050％、Si2.92％、Mn0.08％、S0.022％、酸可溶性Al0.023％、N0.0088％。組成為成分系統(tǒng)A的板坯，在1200℃以上的溫度區(qū)域，用感應(yīng)加熱爐中在各種升溫速率下把板坯加熱到1350℃。然后該板坯熱軋到2.0mm的厚度，并在1060℃進(jìn)行熱軋板卷退火，利用一次冷軋法軋制到0.300mm的板厚。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整/二次被膜焙烤退火以制得最終產(chǎn)品。
另一方面，把傳統(tǒng)方法的含有C0.038％、Si3.05％、Mn0.06％、S0.026％、酸可溶性Al0.001％、N0.0037％的成分系統(tǒng)B的板坯在1200℃以上的溫度區(qū)域在感應(yīng)加熱爐中在10℃/min的升溫速率下，把板坯加熱到1350℃。然后該板坯熱軋制成厚度為2.0mm的熱軋板卷。接著，該熱軋板卷利用包括840℃下中間退火的二次冷軋法軋制到0.300mm成品的厚度。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整、涂布二次皮膜焙烤退火制得最終產(chǎn)品。
如表10所示，可以看到根據(jù)本發(fā)明的產(chǎn)品通過一次冷軋法可以提供優(yōu)良的磁性特性。
表10
實(shí)施例11組成含有C0.050％、Si2.92％、Mn0.08％、S0.022％、酸可溶性Al0.023％、N0.0088％的板坯在燃?xì)饧訜釥t中加熱到1150℃。然后部分板坯在各種壓下率條件下進(jìn)行熱變形，接著在燃?xì)饧訜釥t和感應(yīng)加熱爐(氣氛氮?dú)?中在1200℃以上的溫度區(qū)域以各種板坯加熱升溫速率升溫，把板坯加熱到1375℃。然后該板坯熱軋成厚度為2.0mm、在1040℃下進(jìn)行熱軋板卷退火，利用一次冷軋法軋制到0.300mm的厚度。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整、涂布二次皮膜、焙烤退火以制得最終產(chǎn)品。
如表11所示，可以看到根據(jù)本發(fā)明的產(chǎn)品通過一次冷軋法可以提供優(yōu)良的磁性特性。
表11<
<p>實(shí)施例12成分系統(tǒng)A含有C0.052％、Si2.95％、Mn0.07％、S0.026％、酸可溶性Al0.023％、N0.0089％。組成為成分系統(tǒng)A的板坯在板坯加熱后，熱軋得到不同板厚的熱軋板卷。接著，該熱軋板卷在1050℃進(jìn)行熱軋板卷退火，利用一次冷軋法在各種壓下率條件下軋制到0.300mm的厚度。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整、涂布二次皮膜焙烤退火以制得最終產(chǎn)品。
另一方面，把傳統(tǒng)方法的含有C0.039％、Si3.08％、Mn0.06％、S0.023％、酸可溶性Al0.001％、N0.0038％的成分系統(tǒng)B的板坯加熱并熱軋制成厚度為2.3mm的熱軋板卷。接著，該熱軋板卷利用包括840℃中間退火的二次冷軋法軋制到0.300mm的產(chǎn)品板厚。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整、涂布二次皮膜焙烤退火以制得最終產(chǎn)品。如表12所示，可以看到根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例可以通過一次冷軋法得到優(yōu)良的磁性特性和高的冷軋生產(chǎn)率。
表12
注1第一次軋制壓下率為67％，第二次冷軋壓下率為60％。
實(shí)施例13成分系統(tǒng)A含有C0.030％、Si2.08％、Mn0.08％、S0.027％、酸可溶性Al0.025％、N0.0090％。組成為成分系統(tǒng)A的板坯在板坯加熱后，熱軋得到不同板厚的熱軋板卷。接著，該熱軋板卷在1060℃進(jìn)行熱軋板卷退火，利用一次冷軋法在各種壓下率條件下軋制到0.350mm的厚度。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整、涂布二次皮膜焙烤退火以制得最終產(chǎn)品。
另一方面，把傳統(tǒng)方法的含有C0.040％、Si3.09％、Mn0.06％、S0.024％、酸可溶性Al0.001％、N0.0039％的成分系統(tǒng)B的板坯加熱后熱軋制成厚度為2.3mm的熱軋板卷。接著，該熱軋板卷利用包括840℃中間退火的二次冷軋法軋制到0.350mm的產(chǎn)品板厚。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整、涂布二次皮膜焙烤退火以制得最終產(chǎn)品。如表13所示，可以看到根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例可以通過一次冷軋法得到優(yōu)良的磁性特性。
表13
注1第一次軋制壓下率為62％，第二次冷軋壓下率為60％。
實(shí)施例14成分系統(tǒng)A含有C0.051％、Si2.99％、Mn0.08％、S0.027％、酸可溶性Al0.022％、N0.0090％。組成為成分系統(tǒng)A的板坯在板坯加熱后，熱軋得到厚度為2.3mm的熱軋板卷。接著，該熱軋板卷在1050℃進(jìn)行熱軋板卷退火，利用由多個(gè)機(jī)座構(gòu)成的串列式軋機(jī)或者森吉米爾式多輥軋機(jī)通過一次冷軋法軋制到0.300mm的厚度。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整、二次被膜焙烤退火以制得最終產(chǎn)品。
另一方面，把傳統(tǒng)方法的含有C0.040％、Si3.09％、Mn0.06％、S0.024％、酸可溶性Al0.001％、N0.0039％的成分系統(tǒng)B的板坯加熱后熱軋制成厚度為2.3mm的熱軋板卷。接著，該熱軋板卷利用包括840℃中間退火的二次冷軋法軋制到0.300mm的產(chǎn)品板厚。然后進(jìn)行脫碳退火、最終退火、平整、涂布二次皮膜焙烤退火以制得最終產(chǎn)品。如表14所示，可以看到根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例可以通過一次冷軋法得到優(yōu)良的磁性特性和高的冷軋生產(chǎn)率。
表14
注1ZM森吉米爾式多輥軋機(jī)，TCM串列式軋機(jī)注2第二次冷軋的生產(chǎn)率冷軋方法是第一次和第二次冷軋的總計(jì)。
通過對以Si為首的成分、板厚、產(chǎn)品平均結(jié)晶粒徑、晶體取向的組合進(jìn)行了深入研究并且把制造工藝簡化到至今未曾達(dá)到的一種程度，可得到具有優(yōu)良鐵損特性曲線的單取向電工鋼板。
權(quán)利要求
1.一種單取向電工鋼板，B8(T)值滿足1.80≤B8(T)≤1.88的關(guān)系，其特征在于該鋼板含有，以重量百分比表示，Si2.5～4.0％、Mn0.02～0.20％、酸不可溶性Al0.005～0.050％，以及在板厚為0.20～0.55mm時(shí)其平均結(jié)晶粒徑為1.5～5.5mm、W17/50如下式，0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)。
2.一種單取向電工鋼板，B8(T)值滿足1.88≤B8(T)≤1.95的關(guān)系，其特征在于該鋼板含有，以重量百分比表示，Si1.5～小于2.5％、Mn0.02～0.20％、酸不可溶性Al0.005～0.050％，以及在板厚為0.20～0.55mm時(shí)其平均結(jié)晶粒徑為1.5～5.5mm、W17/50如下式，0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的單取向電工鋼板，其特征在于其中各含有0.003～0.3％的選自由Sb、Sn、Cu、Mo和B構(gòu)成的組中的1種或2種以上元素。
4.一種B8(T)值滿足1.80≤B8(T)≤1.88關(guān)系的單取向電工鋼板的制備方法，其特征在于，在該方法中熱軋板卷退火在900～1100℃溫度下進(jìn)行，鋼板的板厚為0.20～0.55mm、平均結(jié)晶粒徑為1.5～5.5mm、W17/50以下式表示，其中該方法利用組成以重量百分比表示為C0.02～0.15％、Si2.5～4.0％、Mn0.02～0.20％、酸可溶性Al0.015～0.065％、N0.0030～0.0150％、選自S和Se中的一種或兩種的總量0.005～0.040％、其余實(shí)質(zhì)上為Fe的板坯經(jīng)板坯加熱后熱軋得到的板卷或者用鋼液直接鑄造的板卷作為原始材料，通過熱軋板卷退火、冷軋、脫碳退火、最終退火然后最后涂敷而實(shí)施制造工序，0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)。
5.一種B8(T)值滿足1.88≤B8(T)≤1.95關(guān)系的單取向電工鋼板的制備方法，其特征在于，在該方法中熱軋板卷退火在900～1100℃溫度下進(jìn)行，鋼板的板厚為0.20～0.55mm、平均結(jié)晶粒徑為1.5～5.5mm、W17/50以下式表示。其中該方法利用組成以重量百分比表示為C0.02～0.15％、Si1.5～小于2.5％、Mn0.02～0.20％、酸可溶性Al0.015～0.065％、N0.0030～0.0150％、選自S和Se中的一種或兩種的總量0.005～0.040％、其余實(shí)質(zhì)上為Fe的板坯經(jīng)板坯加熱后熱軋得到的板卷或者用鋼液直接鑄造的板卷作為原始材料，通過熱軋板卷退火、冷軋、脫碳退火、最終退火然后最后涂敷而實(shí)施制造工序，0.5884e1.9154×板厚(mm)≤W17/50(W/kg)≤0.7558e1.7378×板厚(mm)。
6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的單取向電工鋼板的制造方法，其特征在于該單取向電工鋼板進(jìn)一步各含有0.003～0.3％的選自由Sb、Sn、Cu、Mo和B構(gòu)成的組中的一種或兩種以上的元素。
7.根據(jù)權(quán)利要求4～6任一項(xiàng)所述的單取向電工鋼板的制造方法，其特征在于冷軋的壓下率為65～95％。
8.根據(jù)權(quán)利要求4～6任一項(xiàng)所述的單取向電工鋼板的制造方法，其特征在于冷軋的壓下率為80～86％。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的單取向電工鋼板的制造方法，其特征在于冷軋是通過含有多個(gè)機(jī)座的串列式軋機(jī)或者森吉米爾式多輥軋機(jī)進(jìn)行的。
10.根據(jù)權(quán)利要求4～9任一項(xiàng)所述的單取向電工鋼板的制造方法，其特征在于板坯在1200℃以上高溫區(qū)域的加熱是在升溫速率為5℃/min以上實(shí)施的，并且板坯被加熱到1320～1490℃。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的單取向電工鋼板的制造方法，其特征在于要加熱到1320～1490℃溫度范圍的板坯是在50％以下的壓下率條件下實(shí)施熱變形的板坯。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種具有等于或高于傳統(tǒng)鋼板的磁性特性的單取向電工鋼板,該鋼板可以既經(jīng)濟(jì)又高生產(chǎn)率地制造,并提供了一種該鋼板的制造方法。該方法的特征在于,制造工序包括,利用組成為(以重量百分比表示)C:0.02－0.15%、Si:2.5－4.0%、Mn:0.02－0.20%、酸可溶性Al:0.015－0.065%、N:0.0030－0.0150%、選自S和Se中的一種或兩種的總量:0.005－0.040%、其余主要為Fe的板坯經(jīng)板坯加熱后熱軋得到的板卷或者用與上述板坯成分相同的鋼液直接鑄造的板卷作為原始材料,在900－1100℃溫度下進(jìn)行熱軋板卷退火,利用由許多機(jī)座構(gòu)成的串列式軋機(jī)進(jìn)行一次冷軋,接著進(jìn)行脫碳退火、最終退火,然后進(jìn)行最后涂敷以便電工鋼板產(chǎn)品的板厚為0.20－0.55mm、平均結(jié)晶粒徑為1.5－5.5mm、鐵損值W
文檔編號C22C38/02GK1251621SQ98800336
公開日2000年4月26日 申請日期1998年4月15日 優(yōu)先權(quán)日1998年3月11日
發(fā)明者黑崎洋介, 阿部憲人, 立花伸夫, 筑摩顯太郎, 市村潔一, 廣神定信, 山下雅之 申請人:新日本制鐵株式會社