專利名稱：錫粒的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬造粒技術(shù)范疇，具體涉及低熔點(diǎn)金屬錫經(jīng)熔滴、冷凝而造粒的方法。
本發(fā)明是本申請人于1996年7月31日申請的發(fā)明名稱為“鍍錫鋼板電鍍用錫粒的制備方法”，申請?zhí)枮?5112787.X，公開號為CN1127686A的一項(xiàng)改進(jìn)發(fā)明。
盡管上述申請?zhí)枮?5112787.X的發(fā)明專利具有造粒粒度大小均勻、不圓度小、表面光潔等特點(diǎn)，能夠完全滿足鍍錫鋼板高速電鍍工藝的要求，但由于上述發(fā)明在其冷凝工序，是在冷凝浴槽內(nèi)采用的是油、水雙層冷卻液。而為了提高錫粒的應(yīng)用質(zhì)量，經(jīng)過雙層冷卻液冷卻凝固而成的錫粒，一般需要進(jìn)行脫脂清洗和烘干工藝處理，這樣無疑會增加造粒成本，而且還會由于殘留油脂和堿酸物的微量存在，而不可避免地影響錫粒的應(yīng)用質(zhì)量。
本發(fā)明的目的在于提供一種對發(fā)明專利申請?zhí)枮?5112787.X作改進(jìn)了的，在熔化、滴注工序均如同發(fā)明專利申請?zhí)枮?5112787.X那樣，而在其冷凝工序，采用水浴冷卻而令熔融錫液冷卻凝固成錫粒，且利用余熱脫水，不再需要經(jīng)過烘干的錫粒的制備方法。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)方案，如同上述發(fā)明專利申請?zhí)枮?5112787.X的制備方法，它依次包括熔化、滴注和冷凝工序。且所說的熔化工序，是將錫錠置放在熔錫罐內(nèi)，加熱至其熔點(diǎn)以上30℃～60℃，再將錫液通過出料口導(dǎo)入滴注罐；而在所說的滴注工序，是將導(dǎo)入滴注罐內(nèi)的錫液加熱至280℃至300℃并使其保溫，溫度誤差±5℃，熔融錫液則通過一定直徑的出料口，再經(jīng)過至少設(shè)有一個一定直徑的滴注口的滴注盤之滴注口，而滴入冷凝槽內(nèi)；而其改進(jìn)點(diǎn)在于，在所說的冷凝工序，是在冷凝槽內(nèi)置存具有一定溫度的水冷卻液，熔融狀錫液滴入水冷卻液凝固而成顆粒狀錫粒。
而所說的具有一定溫度的水冷卻液，優(yōu)選的水溫有以下三種，它們同樣可以實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的。
優(yōu)選的水冷卻液的溫度是在上層500mm范圍內(nèi)為75℃～85℃，其余下層溫度為50℃～60℃。
按照另一個優(yōu)選的實(shí)施方案，水冷卻液的溫度整體是65℃～85℃。
按照典型的實(shí)施方案，水冷卻液的溫度整體是75℃～80℃。
經(jīng)過冷凝而成的錫粒，當(dāng)其由冷凝槽內(nèi)輸出后，在最低溫度為50℃的熱力作用下而脫水后，即可進(jìn)行封裝。
本發(fā)明與已有技術(shù)特別是與發(fā)明專利申請?zhí)枮?5112787.X相比，不但具有發(fā)明專利申請?zhí)枮?5112787.X的全部特點(diǎn)，而且由于在冷凝工序刪除了油浴層冷卻，而使整個制備方法大為簡化，不必再進(jìn)行脫脂、酸洗和烘干，因而縮短了生產(chǎn)周期，明顯降低了生產(chǎn)成本，且提高了錫粒的應(yīng)用質(zhì)量。
下面參照附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。


圖1所示為本發(fā)明的一種裝置的簡意示圖。
圖1中所示，1為熔錫罐，2為滴注罐，3為冷凝浴槽。
請參閱附圖1，熔錫罐1、滴注罐2和冷凝浴槽3分別設(shè)有電加熱器4、5和11，在熔錫罐1的底部設(shè)有出料口6，該出料口6處設(shè)有猶如鋼水包的底閥相同結(jié)構(gòu)的底閥(圖中未標(biāo)出)。滴注罐2內(nèi)通過熔錫罐底閥的掌握，始終充蘊(yùn)著80mm至100mm高度的錫液，以保證其出料口7有一定的靜壓力。出料口7設(shè)在滴注罐2的底部，在滴注罐2的下方設(shè)有滴注盤8，在該滴注盤8上設(shè)有圓環(huán)狀凹槽，滴注口9則設(shè)在該圓環(huán)狀凹槽的底部，且呈均勻分布，在冷凝浴槽3里面置設(shè)有水冷卻液。滴注盤8的底面，距離水浴層上面的垂直距離為所需錫粒直徑的2倍至3倍。滴注口9的孔徑與所制備的錫粒粒度關(guān)系為粒度∶孔徑＝4～5∶1，即若需粒度為4mm時(shí)，滴注口孔徑為1mm；粒度為3mm時(shí)，滴注口孔徑為0.7mm；粒度為2mm時(shí)，滴注口孔徑為0.4mm。而滴注口9橫截面的總和，為出料口7橫截面積的3倍至4倍。在冷凝浴槽3的一頭，設(shè)有鏈條式出料裝置10，由它將冷凝后的錫粒輸送至冷凝浴槽3外。
實(shí)施例之一，熔錫罐1用不銹鋼板制成，其直徑為300mm，可容納300Kg錫液，其電加熱功率為6KW，熔錫罐1的出料口6的孔徑為12mm。滴注罐2的用材如熔錫罐1，其直徑為150mm，其電加熱(保溫)功率為3KW，設(shè)在滴注罐2底面的出料口7孔徑為1.5mm，在其下方所設(shè)的滴注盤，其底面離開水冷凝浴槽的距離為8mm。滴注口9共設(shè)10個其孔徑為1.5mm，冷凝浴槽3的里面上層水浴500mm范圍處，在其槽外設(shè)有功率為1KW的電加熱器11和自動溫控裝置，水溫控制在70℃～85℃，下層水浴深度為800mm，水的溫度控制在50℃至60℃之間。先將錫錠加工成錫餅，投入熔錫罐1內(nèi)，加熱到280℃。錫液通過熔錫罐1底部出料口6并通過底閥調(diào)節(jié)，導(dǎo)注入滴注罐2，使滴注罐2的錫液高度始終保持在80mm至100mm之間，并通過電加熱使其溫度保持在290℃，并控制溫度波動范圍±5℃。滴注罐2內(nèi)的錫液通過設(shè)在滴注罐2底部的出料口7，導(dǎo)入滴注盤8內(nèi)，再經(jīng)由滴注口9滴入冷凝浴槽3而進(jìn)入水浴層冷凝成球。再經(jīng)由鏈條式出料裝置10，將錫粒輸出槽3外，待其利用余熱烘干后即可封裝。
實(shí)施例之二，在冷凝浴槽3的上部，不設(shè)電加熱器11，其它均如同實(shí)施例之一。待開機(jī)調(diào)試階段的錫液滴入冷凝槽3內(nèi)后，冷卻液水即由熔融錫液加熱升溫，待溫升至65℃～85℃時(shí)，即可實(shí)現(xiàn)恒溫控制，進(jìn)入正常生產(chǎn)。
實(shí)施例之三，在冷凝浴槽3的上部，如同實(shí)施例之二那樣，不設(shè)電加熱器11。水冷卻液工作溫度控制在75℃～80℃，其它如同實(shí)施例之一。
以上三個實(shí)施例的水溫控制，可由向冷凝浴槽3內(nèi)充放自來水來實(shí)現(xiàn)，而冷凝浴槽3的上部所設(shè)有的溢水口，將其槽內(nèi)的超溫?zé)崴畬?dǎo)出槽外。
權(quán)利要求
1.一種錫粒的制備方法，它依次包括熔化、滴注和冷凝工序，且在所說的熔化工序，是將錫錠置放在熔錫罐內(nèi)，加熱至其熔點(diǎn)以上30℃～60℃，再將錫液通過出料口導(dǎo)入滴注罐，而在所說的滴注工序，是將導(dǎo)入滴注罐內(nèi)的錫液加熱至280℃至300℃并使其保溫，溫度誤差±5℃，熔融錫液則通過一定直徑的出料口，再經(jīng)過至少設(shè)有一個一定直徑的滴注口的滴注盤的滴注口，而滴入冷凝槽內(nèi)；其特征在于，在所說的冷凝工序，是在冷凝槽內(nèi)置存具有一定溫度的水冷卻液，由上道工序制備的熔融狀錫液滴入水冷卻液凝固而成顆粒狀錫粒。
2.如權(quán)利要求1所述的錫粒的制備方法，其特征在于，所說的水冷卻液的溫度是65℃～85℃。
3.如權(quán)利要求2所述的錫粒的制備方法，其特征在于，所說的水冷卻液的溫度是75℃～80℃。
4.如權(quán)利要求1所述的錫粒的制備方法，其特征在于，所說的水冷卻液的溫度上層500mm范圍內(nèi)為75℃～85℃，其余下層水冷卻液的溫度為50℃～60℃。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種錫粒的制備方法,是發(fā)明專利申請?zhí)枮?5112787.X的一項(xiàng)改進(jìn)發(fā)明,其主要特征在于其冷凝工序。熔融狀錫液滴入具有一定溫度的水浴中冷卻凝固而成錫粒。本發(fā)明與已有技術(shù)特別是與發(fā)明專利申請?zhí)枮?5112787.X相比較,具有工藝簡化,生產(chǎn)成本明顯降低,且成品錫粒應(yīng)用質(zhì)量較好等特點(diǎn)。
文檔編號B22F9/08GK1257767SQ9811163
公開日2000年6月28日 申請日期1998年12月23日 優(yōu)先權(quán)日1998年12月23日
發(fā)明者章兼培, 沈忠慰 申請人:江蘇江南鐵合金廠