本發(fā)明屬于鑄造技術領域，具體涉及一種端蓋鑄造工藝。

背景技術：

鑄造是一種古老的制造方法，隨著工業(yè)技術的發(fā)展，鑄大型鑄件的質(zhì)量直接影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，因此，鑄造在機械制造業(yè)中占有重要的地位，鑄造技術的發(fā)展也很迅速，在大型機械設備中，端蓋是最為常見的零件之一，端蓋的鑄造工藝，是將鐵水澆注到砂型中，待冷卻后得到鑄件，由于球鐵鑄件的特性，冷卻凝固是從外部向內(nèi)部凝固，外部冷卻的快，內(nèi)部冷卻的慢，冷卻凝固過程后，容易使鑄件的壁厚部分變得疏松，產(chǎn)生報廢件，此外，現(xiàn)有端蓋鑄造的熔煉工藝和澆注工藝較不合理，導致鑄件在抗拉強度、延伸率和屈服強度等性能上較不能令人滿意，普通的型砂主要由原砂、粘上類粘結劑、水和煤粉等組成，其往往不能很好的具有以上提到的對型砂的要求，因型砂的質(zhì)量不好而造成的鑄件廢品比例比較大，制成的成品鑄件硬度不夠，不僅鑄造工序較多，影響產(chǎn)能，同時鑄件的精度無法得到有效保證，廢品率較高，因此設計一種工序合理、節(jié)約原材料、澆注均勻、操作簡單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的端蓋鑄造工藝是非常有必要的，對于提高端蓋的生產(chǎn)效率和使用壽命具有重要的作用。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為克服現(xiàn)有技術的不足而提供一種工序合理、節(jié)約原材料、澆注均勻、操作簡單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、得到的產(chǎn)品表面光滑、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的端蓋鑄造工藝。

本發(fā)明的技術方案是：一種端蓋鑄造工藝，所述的工藝包括以下步驟：

步驟一：混砂，采用樹脂砂為原料，按照比例配置鑄造用的型砂；

步驟二：制模，根據(jù)端蓋的尺寸形狀制作端蓋模具，將模具放在型砂盒的內(nèi)部，得到端蓋模具砂型；

步驟三：熔煉，將原料放在在電爐內(nèi)加熱至熔煉溫度，當熔煉爐中的溫度達到1300～1400℃時，加入精煉劑精煉，使合金充分熔化形成鐵水；

步驟四：澆注，將步驟三得到的鐵水通過驟二制造的端蓋模具砂型的澆注口澆注到砂型內(nèi)；

步驟五：冷卻，冷卻至常溫；

步驟六：清理，冷卻完成后，打開模箱，取出成型的端蓋，將端蓋表面清洗干凈并進行拋光處理；

步驟七：熱處理，對步驟六得到的端蓋進行淬火處理，淬火處理后采用回火工藝進行表面強化。

所述的步驟一中的型砂的組成成分為：樹脂5～10份、水15～20份、膨潤土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂。

所述的步驟三中的熔煉溫度為1600～1700℃，。

所述的步驟四中的澆注溫度控制在1600～1800℃，澆注時間為30秒，澆注完成后保溫30分鐘。

所述的鋼水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵。

所述的步驟三中的精煉劑的加入量為鋼水重量的0.6～1%。

所述的步驟四中的澆注口的內(nèi)部設置有蜂窩狀過濾網(wǎng)。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明采用的樹脂5～10份、水15～20份、膨潤土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂作為型砂，成型質(zhì)量好，端蓋清理干凈方便；采用氣流沖擊造成，造型快速簡單，成型質(zhì)量好澆注均勻，澆注過程中產(chǎn)生的氣泡少，提高端蓋的質(zhì)量，減少廢品；在鑄模內(nèi)鑲嵌放置冷鐵，冷鐵的厚度為曲軸鑄件壁厚的1/3～1/2，有效降低冒口系統(tǒng)的損耗，提高成型質(zhì)量；水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵，提高端蓋的強度和硬度，使用壽命長；澆注口的內(nèi)部設置有蜂窩狀過濾網(wǎng)，澆注均勻，得到的產(chǎn)品表面光滑，提高產(chǎn)品的成型質(zhì)量；本發(fā)明具有工序合理、節(jié)約原材料、節(jié)約成本、操作簡單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的優(yōu)點。

具體實施方式

實施例1

本發(fā)明的技術方案是：一種端蓋鑄造工藝，所述的工藝包括以下步驟：

步驟一：混砂，采用樹脂砂為原料，按照比例配置鑄造用的型砂；

步驟二：制模，根據(jù)端蓋的尺寸形狀制作端蓋模具，將模具放在型砂盒的內(nèi)部，得到端蓋模具砂型；

步驟三：熔煉，將原料放在在電爐內(nèi)加熱至熔煉溫度，當熔煉爐中的溫度達到1300～1400℃時，加入精煉劑精煉，使合金充分熔化形成鐵水；

步驟四：澆注，將步驟三得到的鐵水通過驟二制造的端蓋模具砂型的澆注口澆注到砂型內(nèi)；

步驟五：冷卻，冷卻至常溫；

步驟六：清理，冷卻完成后，打開模箱，取出成型的端蓋，將端蓋表面清洗干凈并進行拋光處理；

步驟七：熱處理，對步驟六得到的端蓋進行淬火處理，淬火處理后采用回火工藝進行表面強化。

本發(fā)明采用的樹脂5～10份、水15～20份、膨潤土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂作為型砂，成型質(zhì)量好，端蓋清理干凈方便；采用氣流沖擊造成，造型快速簡單，成型質(zhì)量好澆注均勻，澆注過程中產(chǎn)生的氣泡少，提高端蓋的質(zhì)量，減少廢品；在鑄模內(nèi)鑲嵌放置冷鐵，冷鐵的厚度為曲軸鑄件壁厚的1/3～1/2，有效降低冒口系統(tǒng)的損耗，提高成型質(zhì)量；水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵，提高端蓋的強度和硬度，使用壽命長；澆注口的內(nèi)部設置有蜂窩狀過濾網(wǎng)，澆注均勻，得到的產(chǎn)品表面光滑，提高產(chǎn)品的成型質(zhì)量；本發(fā)明具有工序合理、節(jié)約原材料、節(jié)約成本、操作簡單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的優(yōu)點。

實施例2

本發(fā)明的技術方案是：一種端蓋鑄造工藝，所述的工藝包括以下步驟：

步驟一：混砂，采用樹脂砂為原料，按照比例配置鑄造用的型砂；

步驟二：制模，根據(jù)端蓋的尺寸形狀制作端蓋模具，將模具放在型砂盒的內(nèi)部，得到端蓋模具砂型；

步驟三：熔煉，將原料放在在電爐內(nèi)加熱至熔煉溫度，當熔煉爐中的溫度達到1300～1400℃時，加入精煉劑精煉，使合金充分熔化形成鐵水；

步驟四：澆注，將步驟三得到的鐵水通過驟二制造的端蓋模具砂型的澆注口澆注到砂型內(nèi)；

步驟五：冷卻，冷卻至常溫；

步驟六：清理，冷卻完成后，打開模箱，取出成型的端蓋，將端蓋表面清洗干凈并進行拋光處理；

步驟七：熱處理，對步驟六得到的端蓋進行淬火處理，淬火處理后采用回火工藝進行表面強化。

所述的步驟一中的型砂的組成成分為：樹脂5～10份、水15～20份、膨潤土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂。

所述的步驟三中的熔煉溫度為1600～1700℃，。

所述的步驟四中的澆注溫度控制在1600～1800℃，澆注時間為30秒，澆注完成后保溫30分鐘。

所述的鋼水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵。

所述的步驟三中的精煉劑的加入量為鋼水重量的0.6～1%。

所述的步驟四中的澆注口的內(nèi)部設置有蜂窩狀過濾網(wǎng)。

本發(fā)明采用的樹脂5～10份、水15～20份、膨潤土15～20份、水玻璃10～15份、石墨粉5～10份末、硅油3～5份，其余為方解石砂作為型砂，成型質(zhì)量好，端蓋清理干凈方便；采用氣流沖擊造成，造型快速簡單，成型質(zhì)量好澆注均勻，澆注過程中產(chǎn)生的氣泡少，提高端蓋的質(zhì)量，減少廢品；在鑄模內(nèi)鑲嵌放置冷鐵，冷鐵的厚度為曲軸鑄件壁厚的1/3～1/2，有效降低冒口系統(tǒng)的損耗，提高成型質(zhì)量；水的成分為，1～2%的碳、0.1～0.2%的硅、0.5～0.8%的鎳、0.4～0.6%的錳、0.15～0.3%的硼、0.03～0.06%的硫、0.4～0.7%的銅、0.05～0.06%的鎂，其余為鐵，提高端蓋的強度和硬度，使用壽命長；澆注口的內(nèi)部設置有蜂窩狀過濾網(wǎng)，澆注均勻，得到的產(chǎn)品表面光滑，提高產(chǎn)品的成型質(zhì)量；本發(fā)明具有工序合理、節(jié)約原材料、節(jié)約成本、操作簡單、工作穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、成型質(zhì)量好的優(yōu)點。