本發(fā)明涉及軋鋼技術領域，尤其涉及方法一種冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法。
背景技術：
冷軋高強鋼是汽車輕量化進程中的重要支撐材料，得到了廣泛應用。冷軋高強鋼的一般生產(chǎn)流程為：將板坯進行加熱，再經(jīng)過粗軋、精軋獲得熱軋板，然后將熱軋板進行冷卻，冷卻后卷取成熱軋卷；然后將所述熱軋卷通過冷軋獲得冷硬卷；再將所述冷硬卷經(jīng)過熱處理，然后平整，最后卷取成成品。冷軋硅錳雙相鋼是含有較多硅錳元素的雙相鋼，通常抗拉強度超過450mpa，微觀組織由鐵素體基體以及分布在鐵素體基體上的馬氏體島組成，具有抗拉強度高、屈服強度低、延伸率較好等特點，是常見的冷軋高強鋼。
在實際生產(chǎn)中，冷軋硅錳雙相鋼表面常常出現(xiàn)表面麻點缺陷。這種表面麻點尺寸在500微米以上，肉眼可見，屬于氧化物類缺陷?，F(xiàn)有技術中通常采用以下幾種方法來控制上述表面麻點缺陷，改變鋼種合金元素含量和改變熱軋工藝流程。
本發(fā)明人在實施本發(fā)明的過程中發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有技術中采用的方法中，改變合金元素含量對鋼種的強度以及塑性都有較大影響，往往難以施行。而改變熱軋工藝雖然可以在一定程度上抑制熱軋過程的氧化物類麻點缺陷的形成，但是由于該產(chǎn)品還要經(jīng)過冷軋熱等工序，在后期又容易形成麻點缺陷。
由此可知，現(xiàn)有技術中控制麻點缺陷的方法存在控制效果不佳的技術問題。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明實施例提供一種冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法，用以改善現(xiàn)有技術中控制麻點缺陷的方法存在控制效果不佳的技術問題。
本申請實施例提供了一種冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法，所述冷軋硅錳雙相鋼的生產(chǎn)流程依次為板坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、冷軋、熱處理和卷取，包括：
獲取所述冷軋后的冷硬卷的硅元素含量和錳元素含量；
在所述熱處理過程中控制氣氛中的氫氣的體積百分比為2～10％；
并且根據(jù)所述硅元素含量和所述錳元素含量，控制所述氣氛的露點溫度。
可選地，所述根據(jù)所述硅含量和錳含量，控制所述氣氛的露點溫度，包括：
根據(jù)所述硅元素含量，確定所述露點溫度的下限值；
根據(jù)所述錳元素含量，確定所述露點溫度的上限值。
可選地，所述根據(jù)所述硅含量，確定所述露點溫度的下限值，具體為：
所述露點溫度下限值為-30-14*ln([si])，其中，[si]是所述冷硬卷中的硅元素的質量百分數(shù)。
可選地，所述根據(jù)所述錳含量，確定所述露點溫度的下限值，具體為：
所述露點溫度下限值為8.9-23.4*ln([mn])，其中，[mn]是所述冷硬卷中的錳元素的質量百分數(shù)。
可選地，還包括：控制所述冷軋硅錳雙向鋼的硅元素質量百分比為1.0％～0.1％，錳元素質量百分比為0.8％～2.0％。
可選地，所述冷軋硅錳雙向鋼的硅元素質量百分比為0.1％～0.5％，錳元素質量百分比為1.0％～1.5％。
可選地，所述板坯加熱后進行低溫出爐，控制出爐溫度為1160℃-1200℃。
可選地，所述精軋中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-930℃。
可選地，所述卷取中，控制卷取溫度為500℃-720℃。
本申請實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優(yōu)點：
本申請實施例提供的一種冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法，在熱處理過程中，控制氣氛中的氫氣的體積百分比為2～10％，可以有效控制表面合金元素形成氧化物，并根據(jù)冷硬卷中的硅含量和錳含量，控制所述氣氛的露點溫度范圍，從而抑制了硅和錳元素在表面的同時富集，減少了氧化物的形成，有效地控制了冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的產(chǎn)生。改善了現(xiàn)有技術中控制麻點缺陷的方法存在控制效果不佳的技術問題。
附圖說明
為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。
圖1本發(fā)明一種較優(yōu)實施例中冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法的流程圖；
具體實施方式
本發(fā)明實施例提供一種冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法，用以改善現(xiàn)有技術中控制麻點缺陷的方法存在控制效果不佳的技術問題。
為了解決上述現(xiàn)有技術存在的技術問題，本申請實施例提供的技術方案的總體思路如下：
一種冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法，所述冷軋硅錳雙相鋼的生產(chǎn)流程依次為板坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、冷軋、熱處理和卷取，上述控制方法包括：獲取所述冷軋后的冷硬卷的硅元素含量和錳元素含量；在所述熱處理過程中控制氣氛中的氫氣的體積百分比為2～10％；并且根據(jù)所述硅元素含量和所述錳元素含量，控制所述氣氛的露點溫度。
現(xiàn)有技術中通過改變熱軋工藝來抑制熱軋過程的氧化物類麻點缺陷形成，但是在熱軋的后續(xù)工藝中又容易形成麻點缺陷，存在麻點缺陷控制效果不佳的技術問題。本申請實施例通過上述方法，在熱處理過程中，控制氣氛中的氫氣的體積百分比為2～10％，可以有效控制表面合金元素形成氧化物，并根據(jù)冷硬卷中的硅含量和錳含量，控制所述氣氛的露點溫度范圍，從而抑制了硅和錳元素在表面的同時富集，減少了氧化物的形成，有效地控制了冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的產(chǎn)生。改善了現(xiàn)有技術中控制麻點缺陷的方法存在控制效果不佳的技術問題。
為了更好的理解上述技術方案，下面將結合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術方案進行詳細的說明，應當理解本發(fā)明實施例以及實施例中的具體特征是對本發(fā)明技術方案的詳細的說明，而不是對本發(fā)明技術方案的限定，在不沖突的情況下，本發(fā)明實施例以及實施例中的技術特征可以相互組合。
在本實施例中，提供了一種冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法，所述冷軋硅錳雙相鋼的生產(chǎn)流程依次為板坯加熱、粗軋、精軋、冷卻、冷軋、熱處理和卷取，請參見圖1，上述方法包括：
步驟110：獲取所述冷軋后的冷硬卷的硅元素含量和錳元素含量；
步驟120：在所述熱處理過程中控制氣氛中的氫氣的體積百分比為2～10％；
步驟130：并且根據(jù)所述硅元素含量和所述錳元素含量，控制所述氣氛的露點溫度。
需要說明的是，上述步驟120和步驟130的順序不分先后，可以先執(zhí)行步驟120，也可以先執(zhí)行步驟130，也可以同時執(zhí)行步驟120和步驟130。此外，在冷軋硅錳雙相鋼的生產(chǎn)過程中，由于硅、錳元素的變化是微小的，幾乎可以忽略不計，因此在本申請的提供的冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法中，硅、錳元素的含量是不變的，例如冷硬卷中與最終的冷軋硅錳雙相鋼，硅元素和錳元素的含量都是相同的。
本發(fā)明申請人在長期的實踐中發(fā)現(xiàn)，熱處理時的氣氛對冷軋硅錳雙相鋼的表面氧化物形成有重要影響，尤其是硅、錳的元素氧化物的形成。在冷軋硅錳雙相鋼中，錳與硅之間有復雜的化合反應，表現(xiàn)為冷軋硅錳雙相鋼在熱過程中尤其容易出現(xiàn)表面的氧化物類缺陷，這種缺陷可能是硅或錳的單一氧化物，也可能是硅和錳的復合氧化物。帶鋼表面的氧化物在熱處理過程中又會與熱處理爐中的接觸輥發(fā)生反應，在接觸輥表面形成硬質點，硬質點又反過來復制到帶鋼表面形成麻點缺陷。因此，為了控制冷軋硅錳雙相鋼表面合金元素形成氧化物，本申請實施例在所述熱處理過程中控制氣氛中的氫氣的含量，實驗表明，熱處理時的氫含量如果太低，冷軋高強鋼表面會不可避免出現(xiàn)氧化物。但是如果氫含量太高，則容易出現(xiàn)吸氫脆性問題，對性能不利，因此，氫氣的體積百分比為2～10％。
通過實施發(fā)現(xiàn)，采用控制氣氛中氫氣的體積比仍然無法完全消除熱處理時的表面氧化物，因此，本申請實施例在上述基礎上，進一步采用獲得元素富集深度較淺、硬度較低的氧化物的方法來控制冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的生成，通過比較硅和錳的不同氧化物性質，我們發(fā)現(xiàn)硅和錳的單一氧化物的硬度都小于硅錳復合氧化物，而硅錳復合氧化物的形成的必要條件是硅和錳同時在表面富集。為了抑制硅和錳元素的淺表層富集，需要適當控制熱處理過程中氣氛的露點溫度，因此本申請中根據(jù)所述硅元素含量和所述錳元素含量，控制所述氣氛的露點溫度。
通過本申請實施例提供的冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法，有效地控制了冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的產(chǎn)生。改善了現(xiàn)有技術中控制麻點缺陷的方法存在控制效果不佳的技術問題。
在上述實施例中，根據(jù)所述硅含量和錳含量，控制所述氣氛的露點溫度，具體包括：
根據(jù)所述硅元素含量，確定所述露點溫度的下限值；
根據(jù)所述錳元素含量，確定所述露點溫度的上限值。
具體來說，上述技術方案的原理如下：為了抑制硅和錳元素的淺表層富集，可以適當提高熱處理過程中氣氛的露點溫度。這是因為露點溫度適當提高之后，淺表層富集的硅元素轉而向次淺表層富集，從而減少了硅和錳元素在表面的同時富集，有利于減少氧化物缺陷。實驗表明，在本發(fā)明所涉及的冷軋硅錳雙相鋼的成分范圍內時，露點溫度下限主要由硅元素含量決定，露點溫度下限主要由硅元素含量決定。
在上述實施例中，所述根據(jù)所述硅含量，確定所述露點溫度的下限值，具體為：
所述露點溫度下限值為-30-14*ln([si])，其中，[si]是所述冷硬卷中的硅元素的質量百分數(shù)。所述根據(jù)所述錳含量，確定所述露點溫度的下限值，具體為：
所述露點溫度下限值為8.9-23.4*ln([mn])，其中，[mn]是所述冷硬卷中的錳元素的質量百分數(shù)。
申請人通過實驗發(fā)現(xiàn)，硅元素含量越高，所需的熱處理時氣氛的露點溫度越低，硅元素含量越高，所需的熱處理時氣氛的露點溫度越低，但是露點溫度并非越高越好。露點溫度太高，會造成錳在表面大量富集并形成錳的氧化物，而錳的大量富集和氧化雖然有利于抑制麻點缺陷，但是一方面會造成淺表層之下的次淺表層嚴重貧錳，對性能有惡化效果，另一方面則是會造成表面嚴重發(fā)黃的缺陷。錳含量越高，容許的露點溫度上限越低，因此，在本申請實施例中，露點溫度下限＝-30-14*ln([si])，露點溫度上限＝8.9-23.4*ln([mn])。
作為一種可選實施例，上述方法還包括：控制所述冷軋硅錳雙向鋼的硅元素質量百分比為1.0％～0.1％，錳元素質量百分比為0.8％～2.0％。
具體原理如下：如果鋼中的硅含量太低，則難以在熱處理時形成馬氏體島，無法達到所需的抗拉強度。如果硅含量太高，一方面會在熱軋時形成表面紅鱗缺陷，造成表面質量嚴重下降，另一方面則容易在熱處理時在表面形成致密氧化膜，不利于后續(xù)涂裝等表面處理。如果錳含量太低，難以達到固溶強化的效果，也不利于馬氏體的形成。如果錳含量太高，則對煉鋼造成極大的困難，而且在熱軋過程中容易出現(xiàn)帶狀偏析，極大降低延伸率，并且在熱處理過程中會出現(xiàn)難以抑制的復合偏析，形成典型的復合氧化物類缺陷。因此需要適當控制冷軋硅錳雙向鋼的硅元素和錳元素的質量百分比。
作為優(yōu)選，所述冷軋硅錳雙向鋼的硅元素質量百分比為0.1％～0.5％，錳元素質量百分比為1.0％～1.5％。
上述通過對熱處理工藝的優(yōu)化和控制冷軋硅錳雙向鋼的硅元素和錳元素的質量百分比來控制冷軋硅錳雙向鋼表面麻點缺陷，還可以從控制出爐溫度、熱軋工藝等方面來對表面麻點缺陷進行控制。
可選地，所述板坯加熱后進行低溫出爐，控制出爐溫度為1160℃-1200℃。
可選地，所述精軋中，控制精軋入口溫度為950℃-1000℃，控制終軋溫度為830℃-930℃。
可選地，所述卷取中，控制卷取溫度為500℃-720℃。
上述通過控制出爐溫度、精軋溫度和卷取溫度的方法，降低了產(chǎn)線的溫度，有利于抑制氧化物的生成，從而減少麻點缺陷的產(chǎn)生。
下面通過具體的實施例、對比例及其實驗數(shù)據(jù)對本發(fā)明的技術方案和效果進行詳細介紹：
表1是本發(fā)明實施例和對比例的實驗數(shù)據(jù)，其中麻點密度是指單位面積上的麻點數(shù)目，采用目視法進行評價，顏色是樣品處理后的表面顏色，采用目視法進行評價。從表1結果可以看出，采用本發(fā)明的方法，可以將冷軋硅錳雙相鋼表面的麻點密度控制在30個/m2以下，大大減少了麻點缺陷的產(chǎn)生，實現(xiàn)了較優(yōu)的控制效果。
表1
本申請實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優(yōu)點：
本申請實施例提供的一種冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的控制方法，在熱處理過程中，控制氣氛中的氫氣的體積百分比為2～10％，可以有效控制表面合金元素形成氧化物，并根據(jù)冷硬卷中的硅含量和錳含量，控制所述氣氛的露點溫度范圍，從而抑制了硅和錳元素在表面的同時富集，減少了氧化物的形成，有效地控制了冷軋硅錳雙相鋼表面麻點缺陷的產(chǎn)生。改善了現(xiàn)有技術中控制麻點缺陷的方法存在控制效果不佳的技術問題。
盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領域內的技術人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。
顯然，本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內。