本發(fā)明涉及核島主設(shè)備零件加工方法技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種核島主設(shè)備零件鍍鉻層磨削方法。
背景技術(shù)：
核島主設(shè)備的部分零件處在高溫、高壓的工況下，為了保證該類(lèi)零件的使用壽命，在需要耐磨的表面鍍硬鉻。與其他非核行業(yè)對(duì)鉻鍍層檢查的要求相比，核島主設(shè)備對(duì)鍍鉻層的檢查提出了更高的要求，其要求對(duì)鍍鉻層進(jìn)行著色滲透檢查（簡(jiǎn)稱(chēng)“pt檢查”），其他行業(yè)均沒(méi)有要求對(duì)鍍鉻層進(jìn)行著色滲透檢查，驗(yàn)收準(zhǔn)則為不能出現(xiàn)紅色顯示，而該類(lèi)零件鍍鉻層磨削后容易出現(xiàn)紅色顯示。
鍍鉻時(shí)臺(tái)階、倒角、邊緣處由于尖端放電或邊緣放電效應(yīng)，容易在這些部位堆積鍍層，甚至出現(xiàn)毛刺等缺陷。鍍鉻層磨削加工過(guò)程中，如果這些鍍層堆積部位磨削深度不合理，就容易在這些部位引起應(yīng)力集中，從而導(dǎo)致表面裂紋的產(chǎn)生，在隨后的pt檢查時(shí)該部位即出現(xiàn)紅色顯示。磨削鍍鉻層時(shí)，如選用的砂輪與鍍鉻層性能不匹配，或磨削深度不夠合理，磨削后鍍層表面粗糙度未達(dá)到規(guī)定的要求，零件鍍層表面局部區(qū)域甚至?xí)霈F(xiàn)振紋，嚴(yán)重時(shí)會(huì)波及到整個(gè)電鍍面，在隨后的pt檢查時(shí)會(huì)出現(xiàn)紅色顯示而導(dǎo)致pt檢查不合格。對(duì)有顯示的部位進(jìn)行拋磨時(shí)，如拋磨方式不合理，局部區(qū)域由于過(guò)分拋磨而導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生，嚴(yán)重時(shí)會(huì)引起鍍層脫落。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，提供一種核島主設(shè)備零件鍍鉻層磨削方法，使鍍鉻層無(wú)裂紋、無(wú)振紋、無(wú)脫落、表面粗糙度達(dá)到規(guī)定要求，pt檢查時(shí)合格率高。
本發(fā)明采取的技術(shù)方案是：
一種核島主設(shè)備零件鍍鉻層磨削方法，其特征是，包括如下步驟：
（1）對(duì)零件的待鍍表面進(jìn)行鍍鉻處理；
（2）對(duì)鍍鉻零件按要求進(jìn)行尺寸檢查，確定鍍層厚度；
（3）對(duì)檢查合格的零件鍍層進(jìn)行磨削加工；
（4）對(duì)鍍鉻零件按要求進(jìn)行尺寸檢查；
（5）對(duì)經(jīng)尺寸檢查合格的零件鍍層進(jìn)行pt檢查；
（6）對(duì)經(jīng)pt檢查不合格的零件鍍層進(jìn)行拋磨處理；
（7）對(duì)拋磨后的鍍層進(jìn)行pt檢查；
（8）對(duì)pt檢查合格的零件進(jìn)行尺寸檢查；
（9）對(duì)pt檢查不合格的零件重復(fù)進(jìn)行步驟（6）和步驟（7），直到pt檢查合格，pt檢查合格后進(jìn)行步驟（8）。
進(jìn)一步，所述尺寸檢查之間都進(jìn)行目視檢查。
進(jìn)一步，：所述零件表面為外圓、平面、或經(jīng)過(guò)零件中心線(xiàn)的內(nèi)孔，所述第（3）步中磨削加工使用的設(shè)備為磨床，使用的工具為砂輪，砂輪的磨料粒度為30#～120#，磨削時(shí)的磨削深度為：粗加工時(shí)磨削深度為0.01～0.02mm，當(dāng)余量剩0.02～0.03mm時(shí)精加工，精加工磨削深度為0.002～0.005mm，磨削至規(guī)定尺寸后砂輪無(wú)切削深度空行若干次。
進(jìn)一步，所述零件表面為內(nèi)孔，所述內(nèi)孔不經(jīng)過(guò)零件中心線(xiàn)，所述第（3）步中磨削加工使用的設(shè)備為珩磨機(jī)，使用的工具為珩磨條，首先采用粒度較粗的珩磨條進(jìn)行粗磨，當(dāng)余量剩0.02～0.03mm時(shí)，采用粒度較細(xì)的珩磨條進(jìn)行半精磨至0.01mm余量，最后采用細(xì)珩磨條精磨至規(guī)定尺寸，半精磨和精磨過(guò)程中需要反復(fù)翻轉(zhuǎn)零件以減少內(nèi)孔錐度。
進(jìn)一步，所述零件表面為外圓，所述第（6）步中的拋磨采用在車(chē)床上拋磨，拋磨工具為砂紙或砂布磨頭，砂紙或砂布磨頭的磨料粒度細(xì)于100目。
進(jìn)一步，所述零件表面為平面、經(jīng)過(guò)零件中心線(xiàn)的內(nèi)孔、或不經(jīng)過(guò)零件中心線(xiàn)的內(nèi)孔，所述第（6）步中的拋磨采用在鉗床上拋磨，拋磨工具為砂紙或砂布磨頭，砂紙或砂布磨頭的磨料粒度細(xì)于100目。
本發(fā)明的有益效果是：
通過(guò)對(duì)鍍鉻層磨削時(shí)的砂輪磨料粒度、砂輪磨削參數(shù)、珩磨時(shí)磨削參數(shù)、磨削后的拋磨方式、以及拋磨參數(shù)進(jìn)行合理選用并嚴(yán)格控制，消除了鍍鉻層的裂紋和脫落現(xiàn)象、提升了鍍層表面的粗糙度，提高了pt檢查的合格率，解決了核島主設(shè)備零件鍍鉻層磨削后pt檢查合格率低的問(wèn)題。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明核島主設(shè)備零件鍍鉻層磨削方法的具體實(shí)施方式作詳細(xì)說(shuō)明。
核島主設(shè)備零件鍍鉻層磨削方法包括如下步驟：
（1）鍍鉻：對(duì)檢驗(yàn)合格零件的待鍍表面按圖紙規(guī)定進(jìn)行鍍鉻處理，鍍前對(duì)尺寸進(jìn)行記錄。
（2）目視檢查和尺寸檢查：對(duì)鍍鉻零件按要求進(jìn)行目視檢查和尺寸檢查，目的為確定鍍層厚度。
（3）磨削加工：對(duì)檢查合格的零件鍍層進(jìn)行磨削加工。
（4）目視檢查和尺寸檢查：對(duì)鍍鉻零件按要求進(jìn)行目視檢查和尺寸檢查。
（5）pt檢查：對(duì)經(jīng)目視檢查和尺寸檢查合格的零件鍍層進(jìn)行pt檢查。
（6）對(duì)經(jīng)pt檢查不合格的零件鍍層進(jìn)行拋磨處理。
（7）對(duì)拋磨后的鍍層進(jìn)行pt檢查。
（8）對(duì)經(jīng)拋磨后pt合格的零件進(jìn)行目視檢查和尺寸檢查。
（9）對(duì)pt檢查不合格的零件重復(fù)進(jìn)行步驟（6）和步驟（7），直到pt檢查合格，pt檢查合格后進(jìn)行步驟（8）。
上述步驟（3）中，零件的磨削部位為外圓、平面、或經(jīng)過(guò)零件中心線(xiàn)的內(nèi)孔時(shí)，磨削加工使用的設(shè)備為磨床，使用的工具為砂輪，砂輪的磨料粒度為30#～120#。磨削時(shí)的磨削深度為：粗加工時(shí)磨削深度為0.01～0.02mm，當(dāng)余量剩0.02～0.03mm時(shí)精加工，精加工磨削深度為0.002～0.005mm，磨削至規(guī)定尺寸后砂輪無(wú)切削深度空行若干次。
上述步驟（3）中，磨削內(nèi)孔（不經(jīng)過(guò)零件中心線(xiàn)）時(shí)，磨削加工使用的設(shè)備為珩磨機(jī)，使用的工具為珩磨條，首先采用粒度較粗的珩磨條進(jìn)行粗磨，當(dāng)余量剩0.02～0.03mm時(shí)，采用粒度較細(xì)的珩磨條進(jìn)行半精磨至0.01mm余量，最后采用細(xì)珩磨條精磨至規(guī)定尺寸，半精磨和精磨過(guò)程中需要反復(fù)翻轉(zhuǎn)零件以減少內(nèi)孔錐度。
上述步驟（6）中外圓的拋磨采用在車(chē)床上拋磨，拋磨工具為砂紙或砂布磨頭，砂紙或砂布磨頭的磨料粒度細(xì)于100目。平面以及內(nèi)孔均采用在鉗床上拋磨，拋磨工具為砂紙或砂布磨頭，砂紙或砂布磨頭的磨料粒度細(xì)于100目。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。