本實(shí)用新型屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本實(shí)用新型涉及一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋅的冶煉主要有火法和濕法兩種方式?；鸱ㄊ怯酶邷?zé)熁瘬]發(fā)，以ZnO煙塵的形式返回浸出回收其中的鋅；濕法是高溫高酸浸出，使鋅進(jìn)入溶液，同時(shí)大量的鐵也隨之進(jìn)入溶液，隨后使用黃鉀鐵礬法、針鐵礦法或赤鐵礦法除鐵，使含鋅液再返回到中性浸出回收其中的鋅。多年的實(shí)踐證明，用中性浸出、高溫高酸處理浸出渣、除鐵、凈化、電解的濕法煉鋅，在鋅的回收率、綜合回收有價(jià)金屬，節(jié)能及環(huán)保上較火法有一定的優(yōu)點(diǎn)。至今濕法煉鋅已成為生產(chǎn)鋅的主要方法，在世界鋅的總產(chǎn)量中，大約有80％是用濕法生產(chǎn)。

濕法煉鋅過程中，采用兩段中浸出得到的鋅浸出渣一般有兩種工藝進(jìn)行回收，一是火法，即采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法；另一種是濕法，即熱酸浸出法。鋅浸出渣中鋅的主要存在形式為鐵酸鋅、氧化鋅、硫化鋅和硅酸鋅，銦主要以類質(zhì)同相形式存在與鐵酸鋅等物質(zhì)中，在鐵酸鋅分解的同時(shí)，銦也被分解后還原，轉(zhuǎn)變?yōu)闅怏w進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯煙氣中進(jìn)行回收?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國濕法煉鋅中鋅浸出渣處理使用的典型流程，國內(nèi)經(jīng)過三十余年的發(fā)展，其技術(shù)已經(jīng)成熟，現(xiàn)有以株冶為代表的較多煉鋅廠采用。鋅窯渣是濕法煉鋅時(shí)的浸出渣再配加40％～50％的焦粉，操作條件差的需要配入80％～100％的焦粉，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫下提取鋅、鉛等金屬后的殘余物。通過將窯渣進(jìn)行再次浸出，耗酸量巨大。另外，通過回轉(zhuǎn)窯煙化揮發(fā)能回收92～94％鋅和82～84％鉛和10％左右的銀，銦的揮發(fā)率<80％。

造成回轉(zhuǎn)窯元素回收率低的主要原因是溫度和氣氛控制不均勻，而溫度與氣氛的控制與焦炭配入量和窯內(nèi)鼓風(fēng)操作均有很大關(guān)系，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)焦炭配入量低時(shí)，鉛鋅揮發(fā)率下降非常明顯，配入量較高，一方面導(dǎo)致燃料消耗過大生產(chǎn)成本居高不下，其次窯內(nèi)局部容易形成過高溫度和強(qiáng)還原氣氛區(qū)，容易造成銦氧化物的過還原形成難揮發(fā)的金屬銦，導(dǎo)致銦的揮發(fā)率低，并形成硅酸鋅等難還原揮發(fā)物質(zhì)，鋅的揮發(fā)率也降低。高溫區(qū)極易造成低熔點(diǎn)物質(zhì)的熔化，造成窯內(nèi)結(jié)圈，影響爐體順行。

因此，現(xiàn)有的處理鋅浸出渣的技術(shù)有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本實(shí)用新型的一個(gè)目的在于提出一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鋅、銦、鉛的的高效揮發(fā)，并且還原揮發(fā)后金屬化球團(tuán)中鋅含量<0.7％，鉛含量<0.5％，銦的含量<0.004％，經(jīng)計(jì)算，鋅的揮發(fā)率可達(dá)到98％以上，銦的揮發(fā)率可達(dá)到95％，鉛揮發(fā)率大于96％，還原后球團(tuán)金屬化率可達(dá)90％以上。

在本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提出了一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該系統(tǒng)包括：

烘干裝置，所述烘干裝置具有鋅浸出渣入口和鋅浸出渣干料出口；

破碎裝置，所述破碎裝置具有鋅浸出渣干料入口和鋅浸出渣粉末出口，所述鋅浸出渣干料入口與所述鋅浸出渣干料出口相連；

磨細(xì)裝置，所述磨細(xì)裝置具有還原煤入口和還原煤細(xì)料出口；

混合成型裝置，所述混合成型裝置具有鋅浸出渣粉末入口、還原煤細(xì)料入口和混合球團(tuán)出口，所述鋅浸出渣粉末入口與所述鋅浸出渣粉末出口相連，所述還原煤細(xì)料入口與所述還原煤細(xì)料出口下相連；

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐沿著爐底轉(zhuǎn)動(dòng)方向依次分為進(jìn)料區(qū)、第一還原區(qū)、第二還原區(qū)、第三還原區(qū)和出料區(qū)，所述進(jìn)料區(qū)設(shè)置有混合球團(tuán)入口，所述混合球團(tuán)入口與所述混合球團(tuán)出口相連，所述第一還原區(qū)設(shè)置有煙塵出口，所述出料區(qū)設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口。

由此，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過采用轉(zhuǎn)底爐對(duì)含有鋅浸出渣粉末和還原煤細(xì)料的混合球團(tuán)進(jìn)行還原處理，使得混合球團(tuán)中的鉛鋅銦化合物在轉(zhuǎn)底爐的第一還原區(qū)發(fā)生還原反應(yīng)并在煙道中以氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的形式被回收，而在轉(zhuǎn)底爐的第二還原區(qū)和第三還原區(qū)混合球團(tuán)中的鐵化合物進(jìn)行深度還原，得到的金屬鐵顆粒聚集長大得到金屬化球團(tuán)，同時(shí)由于轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度和氣氛的可控性，通過控制第一還原區(qū)中的氣氛可以減少氧化亞銦的進(jìn)一步還原，防止其生成難揮發(fā)性的金屬銦，從而提高了銦的揮發(fā)率，并且可以顯著提高所得金屬化球團(tuán)的金屬化率。由此，采用本申請(qǐng)的系統(tǒng)不僅解決了鋅浸出渣大量堆積污染環(huán)境的問題，而且實(shí)現(xiàn)了鋅浸出渣中的鐵鉛鋅銦等有價(jià)金屬的綜合回收利用，并且鋅的揮發(fā)率可達(dá)到98％以上，銦的揮發(fā)率可達(dá)到95％以上，鉛揮發(fā)率可達(dá)到96％以上，還原后球團(tuán)金屬化率可達(dá)90％以上。

任選的，所述處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：余熱鍋爐，所述余熱鍋爐具有煙塵入口和降溫?zé)焿m出口，所述煙塵入口與所述煙塵出口相連；冷卻裝置，所述冷卻裝置具有降溫?zé)焿m入口和冷卻煙塵出口，所述降溫?zé)焿m入口與所述降溫?zé)焿m出口相連；布袋收塵器，所述布袋收塵器具有冷卻煙塵入口、粉塵出口和氣體出口，所述冷卻煙塵入口與所述冷卻煙塵出口相連。

本實(shí)用新型的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本實(shí)用新型的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本實(shí)用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是根據(jù)本實(shí)用新型又一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)中轉(zhuǎn)底爐的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是根據(jù)本實(shí)用新型再一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是采用本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法流程示意圖；

圖5是采用本實(shí)用新型再一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個(gè)該特征。在本實(shí)用新型的描述中，“多個(gè)”的含義是至少兩個(gè)，例如兩個(gè)，三個(gè)等，除非另有明確具體的限定。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。

在本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提出了一種實(shí)施上述處理鋅浸出渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，參考圖1-3，該系統(tǒng)包括：烘干裝置100、破碎裝置200、磨細(xì)裝置300、混合成型裝置400、轉(zhuǎn)底爐500。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，烘干裝置100具有鋅浸出渣入口101和鋅浸出渣干料出口102，且適于鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，得到鋅浸出渣干料。由此，可以提高后續(xù)還原階段鋅、鉛和銦的回收率。具體的，鋅浸出渣為采用常規(guī)濕法煉鋅流程得到的浸出渣。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，破碎裝置200具有鋅浸出渣干料入口201和鋅浸出渣粉末出口202，鋅浸出渣干料入口201和鋅浸出渣干料出口102相連，且適于將上述得到的鋅浸出渣干料進(jìn)行破碎處理，得到鋅浸出渣粉末。由此，可以顯著提高后續(xù)還原階段鐵鉛鋅銦化合物與還原劑的接觸面積，從而提高鐵、鋅、鉛和銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，鋅浸出渣粉末的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，鋅浸出渣粉末的粒徑可以為75μm～4mm。由此，可以顯著提高后續(xù)還原階段鐵、鋅、鉛和銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，磨細(xì)裝置300具有還原煤入口301和還原煤細(xì)料出口302，且適于將還原煤進(jìn)行磨細(xì)處理，得到還原煤細(xì)料。由此，可以使碳粉在混合球團(tuán)內(nèi)分布更加均勻，顯著提高后續(xù)還原階段鋅、鉛和銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，還原煤細(xì)料的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，還原煤細(xì)料中粒徑不高于75μm的可以占70％以上。發(fā)明人通過大量實(shí)驗(yàn)意外發(fā)現(xiàn)，將還原煤磨細(xì)一方面可以使碳粉在混合球團(tuán)內(nèi)分布更加均勻，有利于鋅鉛銦元素的充分揮發(fā)，另外粉狀煤在爐內(nèi)還原性氣氛較弱的情況下可發(fā)生部分燃燒，可以給球團(tuán)提供部分熱量。

根據(jù)本實(shí)用新型的再一個(gè)實(shí)施例，還原煤的揮發(fā)分可以不高于15％，還原煤的灰熔點(diǎn)可以不低于1200攝氏度。具體的，通過控制還原煤的揮發(fā)分和灰熔點(diǎn)，可以防止后續(xù)還原處理過程中球團(tuán)的熔化軟熔，保證球團(tuán)強(qiáng)度，并且防止球團(tuán)形成結(jié)殼進(jìn)而影響銦、鋅和鉛的揮發(fā)，發(fā)明人在大量實(shí)驗(yàn)中意外發(fā)現(xiàn)，還原煤的灰熔點(diǎn)過低會(huì)導(dǎo)致球團(tuán)還原過程中易熔化，而還原煤的揮發(fā)分過高會(huì)造成球團(tuán)內(nèi)碳熱還原反應(yīng)過于迅速，并引起球團(tuán)粉化、球團(tuán)中碳燒損過于嚴(yán)重，由此采用該揮發(fā)分和灰熔點(diǎn)的還原煤可以保證鋅浸出渣中的銦、鋅和鉛具有較高的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，混合成型裝置400具有鋅浸出渣粉末入口401、還原煤細(xì)料入口402和混合球團(tuán)出口403，鋅浸出渣粉末入口401與鋅浸出渣粉末出口202相連，還原煤細(xì)料入口402和還原煤細(xì)料出口302相連，且適于將上述得到的鋅浸出渣粉末和還原煤細(xì)料進(jìn)行混合成型，得到混合球團(tuán)。由此，可以進(jìn)一步提高后續(xù)還原階段鋅、鉛和銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，鋅浸出渣粉末與還原煤細(xì)料的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，鋅浸出渣粉末與還原煤細(xì)料是按照質(zhì)量比100：(15～40)進(jìn)行混合，發(fā)明人在大量實(shí)驗(yàn)中意外發(fā)現(xiàn)，還原煤的配入量過低不利于球團(tuán)內(nèi)鉛、鋅和銦的還原揮發(fā)，而還原煤的配入量過高會(huì)增加成本，同時(shí)造成氧化亞銦的過還原，從而導(dǎo)致銦的回收率過低。由此采用本申請(qǐng)中的混合配比可以使得混合球團(tuán)中用于燃燒的碳占總碳量的30～60％，碳相對(duì)于氧的過剩系數(shù)為1.6～2.2，從而可以減少過剩碳對(duì)銦的深還原，防止形成難揮發(fā)性金屬銦，進(jìn)而提高鋅浸出渣中鉛鋅銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，參考圖1和2，轉(zhuǎn)底爐500內(nèi)沿著爐底轉(zhuǎn)動(dòng)方向依次形成進(jìn)料區(qū)51、第一還原區(qū)52、第二還原區(qū)53、第三還原區(qū)54和出料區(qū)55，進(jìn)料區(qū)51具有混合球團(tuán)入口501，第一還原區(qū)52具有煙塵出口502，出料區(qū)55具有金屬化球團(tuán)出口503，混合球團(tuán)入口501與混合球團(tuán)出口403相連，且適于將上述得到的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，進(jìn)料區(qū)在第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和第三還原區(qū)的熱輻射下對(duì)混合球團(tuán)進(jìn)行預(yù)熱，然后隨著爐底的轉(zhuǎn)動(dòng)，混合球團(tuán)進(jìn)入第一還原區(qū)，混合球團(tuán)中的鉛鋅銦化合物發(fā)生還原反應(yīng)并且以氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的形式在煙道中被回收，而在第二還原區(qū)和第三還原區(qū)，混合球團(tuán)中的鐵化合物發(fā)生初步還原和深度還原，生成的金屬鐵顆粒不斷聚集長大，以金屬化球團(tuán)的形式從出料區(qū)排出。

根據(jù)本實(shí)用新型的再一個(gè)實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐三個(gè)還原區(qū)的溫度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，第一還原區(qū)的溫度為1000～1200攝氏度，第二還原區(qū)的溫度1200～1230攝氏度，第三還原區(qū)的溫度為1200～1250攝氏度。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該溫度條件下可以顯著優(yōu)于其他提高混合球團(tuán)中鐵、鉛、鋅和銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的又一個(gè)實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐三個(gè)還原區(qū)的CO濃度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐三個(gè)還原區(qū)的CO濃度分別獨(dú)立地為9000～15000ppm。發(fā)明人通過大量實(shí)驗(yàn)意外發(fā)現(xiàn)，還原區(qū)CO濃度過低不利于鐵、鉛和鋅的還原，而第一還原區(qū)CO濃度過高會(huì)造成氧化亞銦的過還原而生成難揮發(fā)性金屬銦，從而導(dǎo)致銦元素?fù)]發(fā)率降低。由此，在轉(zhuǎn)底爐的第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和第三還原區(qū)分別采用該一氧化碳濃度的氣氛可以保證球團(tuán)周圍有一定的還原性氣氛，從而進(jìn)一步提高后續(xù)還原階段鐵、鋅、鉛和銦的回收率。

由此，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過采用轉(zhuǎn)底爐對(duì)含有鋅浸出渣粉末和還原煤細(xì)料的混合球團(tuán)進(jìn)行還原處理，使得混合球團(tuán)中的鉛鋅銦化合物在轉(zhuǎn)底爐的第一還原區(qū)發(fā)生還原反應(yīng)并在煙道中以氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的形式被回收，而在轉(zhuǎn)底爐的第二還原區(qū)和第三還原區(qū)混合球團(tuán)中的鐵化合物進(jìn)行深度還原，得到的金屬鐵顆粒聚集長大得到金屬化球團(tuán)，同時(shí)由于轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度和氣氛的可控性，通過控制第一還原區(qū)中的氣氛可以減少氧化亞銦的進(jìn)一步還原，防止其生成難揮發(fā)性的金屬銦，從而提高了銦的揮發(fā)率，并且可以顯著提高所得金屬化球團(tuán)的金屬化率。由此，采用本申請(qǐng)的系統(tǒng)不僅解決了鋅浸出渣大量堆積污染環(huán)境的問題，而且實(shí)現(xiàn)了鋅浸出渣中的鐵鉛鋅銦等有價(jià)金屬的綜合回收利用，并且鋅的揮發(fā)率可達(dá)到98％以上，銦的揮發(fā)率可達(dá)到95％以上，鉛揮發(fā)率可達(dá)到96％以上，還原后球團(tuán)金屬化率可達(dá)90％以上。

參考圖3，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：余熱鍋爐600、冷卻裝置700和布袋收塵器800。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，余熱鍋爐600具有煙塵入口601和降溫?zé)焿m出口602，煙塵入口601與煙塵出口502相連，且適于將第一還原區(qū)排出的含有氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的煙塵進(jìn)行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對(duì)所得到的含有氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的煙塵余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，從而實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，冷卻裝置700具有降溫?zé)焿m入口701和冷卻煙塵出口702，降溫?zé)焿m入口701與降溫?zé)焿m出口602相連，且適于將上述得到的降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，得到冷卻煙塵。具體的，將上述得到的降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250℃左右。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，布袋收塵器800具有冷卻煙塵入口801、粉塵出口802和氣體出口803，冷卻煙塵入口801與冷卻煙塵出口702相連，且適于將上述得到的冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

為了方便理解，下面參考圖4和5對(duì)采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法進(jìn)行詳細(xì)描述。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該方法包括：

S100：將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，得到鋅浸出渣干料。由此，有利于物料混勻，可以提高后續(xù)還原階段鐵、鋅、鉛和銦的回收率。具體的，鋅浸出渣為采用常規(guī)濕法煉鋅流程得到的浸出渣。

S200：將鋅浸出渣干料進(jìn)行破碎處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的鋅浸出渣干料進(jìn)行破碎處理，得到鋅浸出渣粉末。由此，可以顯著提高后續(xù)還原階段鐵鉛鋅銦化合物與還原劑的接觸面積，從而提高鐵、鋅、鉛和銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，鋅浸出渣粉末的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，鋅浸出渣粉末的粒徑可以為75μm～4mm。由此，可以進(jìn)一步提高混合球團(tuán)中鐵、鋅、鉛和銦的回收率。

S300：將還原煤進(jìn)行磨細(xì)處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將還原煤進(jìn)行磨細(xì)處理，得到還原煤細(xì)料。由此，可以顯著提高鋅浸出渣與煤粉的接觸面積，從而進(jìn)一步提高鋅浸出渣中鐵、鋅、鉛和銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，還原煤細(xì)料的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，還原煤細(xì)料中粒徑不高于75μm的可以占70％以上。發(fā)明人通過大量實(shí)驗(yàn)意外發(fā)現(xiàn)，將還原煤磨細(xì)一方面可以使碳粉在混合球團(tuán)內(nèi)分布更加均勻，有利于鋅銦鉛元素的充分揮發(fā)，另外粉狀煤在爐內(nèi)還原性氣氛較弱的情況下可發(fā)生部分燃燒，可以給球團(tuán)提供部分熱量。

根據(jù)本實(shí)用新型的再一個(gè)實(shí)施例，還原煤的揮發(fā)分可以不高于15％，還原煤的灰熔點(diǎn)可以不低于1200攝氏度。具體的，通過控制還原煤的揮發(fā)分和灰熔點(diǎn)，可以防止后續(xù)還原處理過程中球團(tuán)的熔化軟熔，保證球團(tuán)強(qiáng)度，并且防止球團(tuán)形成結(jié)殼進(jìn)而影響銦、鋅和鉛的揮發(fā)，發(fā)明人在大量實(shí)驗(yàn)中意外發(fā)現(xiàn)，還原煤的灰熔點(diǎn)過低會(huì)導(dǎo)致球團(tuán)還原過程中易熔化，而還原煤的揮發(fā)分過高會(huì)造成球團(tuán)內(nèi)碳熱還原反應(yīng)過于迅速，并引起球團(tuán)粉化、球團(tuán)中碳燒損過于嚴(yán)重，由此采用該揮發(fā)分和灰熔點(diǎn)的還原煤可以保證鋅浸出渣中的銦、鋅和鉛具有較高的回收率。

S400：將鋅浸出渣粉末與還原煤細(xì)料進(jìn)行混合成型

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的鋅浸出渣粉末與還原煤細(xì)料進(jìn)行混合成型，得到混合球團(tuán)。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，鋅浸出渣粉末與還原煤細(xì)料的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，鋅浸出渣粉末與還原煤細(xì)料是按照質(zhì)量比100：(15～40)進(jìn)行混合，發(fā)明人在大量實(shí)驗(yàn)中意外發(fā)現(xiàn)，還原煤的配入量過低不利于球團(tuán)內(nèi)鉛、鋅和銦的還原揮發(fā)，而還原煤的配入量過高會(huì)增加成本，同時(shí)造成氧化亞銦的過還原，從而導(dǎo)致銦的回收率過低。由此采用本申請(qǐng)中的混合配比可以使得混合球團(tuán)中用于燃燒的碳占總碳量的30～60％，碳相對(duì)于氧的過剩系數(shù)為1.6～2.2，從而可以減少過剩碳對(duì)銦的深還原，防止形成難揮發(fā)性金屬銦，進(jìn)而提高鋅浸出渣中鉛鋅銦的回收率。

S500：將混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，使混合球團(tuán)依次經(jīng)過轉(zhuǎn)底爐的第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和第三還原區(qū)進(jìn)行還原處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，進(jìn)料區(qū)在第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和第三還原區(qū)的熱輻射下對(duì)混合球團(tuán)進(jìn)行預(yù)熱，然后隨著爐底的轉(zhuǎn)動(dòng)，混合球團(tuán)進(jìn)入第一還原區(qū)，混合球團(tuán)中的鉛鋅銦化合物發(fā)生還原反應(yīng)并且以氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的形式在煙道中被回收，而在第二還原區(qū)和第三還原區(qū)，混合球團(tuán)中的鐵化合物發(fā)生初步還原和深度還原，生成的金屬鐵顆粒不斷聚集長大，以金屬化球團(tuán)的形式從出料區(qū)排出。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐三個(gè)還原區(qū)的溫度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，第一還原區(qū)的溫度為1000～1200攝氏度，第二還原區(qū)的溫度1200～1230攝氏度，第三還原區(qū)的溫度為1200～1250攝氏度。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該溫度條件下可以顯著優(yōu)于其他提高混合球團(tuán)中鐵、鉛、鋅和銦的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐三個(gè)還原區(qū)的CO濃度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)具體實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐三個(gè)還原區(qū)的CO濃度分別獨(dú)立地為9000～15000ppm。發(fā)明人通過大量實(shí)驗(yàn)意外發(fā)現(xiàn)，還原區(qū)CO濃度過低不利于鐵、鉛和鋅的還原，而第一還原區(qū)CO濃度過高會(huì)造成氧化亞銦的過還原而生成難揮發(fā)性金屬銦，從而導(dǎo)致銦元素?fù)]發(fā)率降低。由此，在轉(zhuǎn)底爐的第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和第三還原區(qū)分別采用該一氧化碳濃度的氣氛可以保證球團(tuán)周圍有一定的還原性氣氛，從而進(jìn)一步提高后續(xù)還原階段鐵、鋅、鉛和銦的回收率。

由此，采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法通過將鋅浸出渣粉末與還原煤細(xì)料混合后的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，使得混合球團(tuán)中的鉛鋅銦化合物在轉(zhuǎn)底爐的第一還原區(qū)發(fā)生還原反應(yīng)并在煙道中以氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的形式被回收，而在轉(zhuǎn)底爐的第二還原區(qū)和第三還原區(qū)混合球團(tuán)中的鐵化合物進(jìn)行深度還原，得到的金屬鐵顆粒聚集長大得到金屬化球團(tuán)，同時(shí)由于轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度和氣氛的可控性，通過控制第一還原區(qū)中的氣氛可以減少氧化亞銦的進(jìn)一步還原，防止其生成難揮發(fā)性的金屬銦，從而提高了銦的揮發(fā)率，并且可以顯著提高所得金屬化球團(tuán)的金屬化率。由此，采用本申請(qǐng)的方法不僅解決了鋅浸出渣大量堆積污染環(huán)境的問題，而且實(shí)現(xiàn)了鋅浸出渣中的鐵鉛鋅銦等有價(jià)金屬的綜合回收利用，并且鋅的揮發(fā)率可達(dá)到98％以上，銦的揮發(fā)率可達(dá)到95％以上，鉛揮發(fā)率可達(dá)到96％以上，還原后球團(tuán)金屬化率可達(dá)90％以上。

參考圖5，采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法進(jìn)一步包括：

S600：將含有氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的煙塵進(jìn)行余熱回收

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將S500得到的含有氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的煙塵余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對(duì)所得到的含有氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的煙塵余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，從而實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。

S700：將降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，將上述得到的降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250℃左右。

S800：將冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本實(shí)用新型。

實(shí)施例1

將鋅浸出渣在200攝氏度下進(jìn)行烘干，烘干后渣中鋅含量為16.32wt％，鉛含量為4.12wt％，銦含量為0.036wt％，鐵含量為23wt％，然后采用對(duì)輥破碎機(jī)將鋅浸出渣干料破碎到3mm以下，配入蘭炭粉(揮發(fā)分為8％，灰熔點(diǎn)為1230攝氏度，粒徑不高于75μm的占70％以上)，蘭炭粉的配入量為鋅浸出渣干料質(zhì)量的22％，物料混勻后經(jīng)過壓球工藝制得混合球團(tuán)，然后將混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的進(jìn)料區(qū)進(jìn)行預(yù)熱，然后依次經(jīng)第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和第三還原區(qū)進(jìn)行還原，其中，第一還原區(qū)溫度為1180℃，CO濃度為11000ppm,第二還原區(qū)CO濃度為12000ppm、溫度為1200℃，第三還原區(qū)CO濃度為～14000ppm，還原溫度為有效還原時(shí)間為48min，爐內(nèi)停留時(shí)間總計(jì)為52min，得到的含有氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的煙塵從轉(zhuǎn)底爐第一還原區(qū)煙塵出口排出后被收集，第三還原區(qū)得到的金屬化球團(tuán)經(jīng)出料區(qū)排出，經(jīng)測定，金屬化球團(tuán)中鋅含量為0.35wt％，銦含量為0.0032wt％，鉛含量為0.24wt％，C含量為3.57wt％。

實(shí)施例2

將鋅浸出渣在200攝氏度下進(jìn)行烘干，烘干后渣中鋅含量為16.32wt％，鉛含量為4.12wt％，銦含量為0.036wt％，鐵含量為23wt％，然后采用對(duì)輥破碎機(jī)將鋅浸出渣干料破碎到3mm以下，配入蘭炭粉(揮發(fā)分為8％，灰熔點(diǎn)為1230攝氏度，粒徑不高于75μm的占75％)，蘭炭粉的配入量為鋅浸出渣干料質(zhì)量的22％，物料混勻后經(jīng)過壓球工藝制得混合球團(tuán)，然后將混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的進(jìn)料區(qū)進(jìn)行預(yù)熱，然后依次經(jīng)第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和第三還原區(qū)進(jìn)行還原，其中，第一還原區(qū)溫度為1200℃，CO濃度為9000ppm,第二還原區(qū)溫度1230℃，CO濃度為11000ppm，第三還原區(qū)的溫度1230℃，CO濃度為～13000ppm，三個(gè)還原區(qū)有效還原時(shí)間為48min，爐內(nèi)停留時(shí)間總計(jì)為52min，得到的含有氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的煙塵從轉(zhuǎn)底爐第一還原區(qū)煙塵出口排出后被收集，第三還原區(qū)得到的金屬化球團(tuán)經(jīng)出料區(qū)排出，經(jīng)測定，鋅含量為0.67wt％，銦含量為0.0040wt％，鉛含量為0.44wt％，C含量為1.71wt％。

實(shí)施例3

將鋅浸出渣在200攝氏度下進(jìn)行烘干，烘干后渣中鋅含量為16.32wt％，鉛含量為4.12wt％，銦含量為0.036wt％，鐵含量為23wt％，然后采用對(duì)輥破碎機(jī)將鋅浸出渣干料破碎到3mm以下，配入蘭炭粉(揮發(fā)分為8％，灰熔點(diǎn)為1230攝氏度，粒徑不高于75μm的占78％)，蘭炭粉的配入量為鋅浸出渣干料質(zhì)量的35％，物料混勻后經(jīng)過壓球工藝制得混合球團(tuán)，然后將混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的進(jìn)料區(qū)進(jìn)行預(yù)熱，然后依次經(jīng)第一還原區(qū)、第二還原區(qū)和第三還原區(qū)進(jìn)行還原，其中，第一還原區(qū)CO濃度為11000，溫度為1230℃；第二還原區(qū)CO濃度為13000ppm，還原溫度為1230℃，第三還原區(qū)的CO濃度為14000～15000ppm，溫度為1250攝氏度，有效還原時(shí)間為48min，爐內(nèi)停留時(shí)間總計(jì)為52min，得到的含有氧化鉛、氧化鋅和氧化亞銦的煙塵從轉(zhuǎn)底爐第一還原區(qū)煙塵出口排出后被收集，第三還原區(qū)得到的金屬化球團(tuán)經(jīng)出料區(qū)排出，經(jīng)測定，金屬化球團(tuán)中鋅含量為0.22wt％，銦含量為0.0025wt％，鉛含量為0.31wt％，C含量為4.71wt％。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本實(shí)用新型的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不必須針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本實(shí)用新型的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本實(shí)用新型的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。