本發(fā)明涉及航空航天領(lǐng)域，具體涉及一種航天航空自鎖螺母的收口打磨結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

在航空航天等行業(yè)中使用的自鎖收口螺母，其收口是在先按常規(guī)工藝制作好螺母后，采用擠壓的方法對(duì)該螺母的收口部位進(jìn)行擠壓，使得收口部位的螺孔沿徑向產(chǎn)生塑性變形，并使收口部位的螺孔徑向尺寸小于與之連接的螺桿的徑向尺寸，從而使與該螺母連接的螺桿進(jìn)入到該螺母的變形螺孔時(shí)，因螺孔的彈性變形所產(chǎn)生的徑向壓力使得螺母緊密地與螺桿連接在一起而達(dá)到防松的目的。根據(jù)自鎖收口螺母結(jié)構(gòu)、尺寸、使用條件的不同，收口分為兩點(diǎn)式收口、三點(diǎn)式收口、四點(diǎn)式收口、橢圓式收口等形式。螺母收口部位的螺孔沿徑向的變形尺寸精度，是保證自鎖收口螺母與螺桿連接時(shí)的防松效果的關(guān)鍵。目前，螺母的收口加工方法主要有兩種：采用沖床結(jié)合收口模具進(jìn)行收口和液壓收口機(jī)結(jié)合收口模具進(jìn)行收口。

并且在上述兩類收口方式中，均存在收口工序完成后自鎖螺母端部的邊角處仍舊存在部分毛刺或是突起，進(jìn)而導(dǎo)致在自鎖螺母與螺栓配合時(shí)，部分毛刺或是突起會(huì)介入至螺栓與自鎖螺母之間的配合區(qū)域內(nèi)，進(jìn)而影響自鎖螺母收口部分產(chǎn)生徑向彈性形變引起的抗力效果，同時(shí)減小對(duì)螺栓表面所產(chǎn)生的徑向擠壓力，最終導(dǎo)致螺紋副具備的抗松動(dòng)力矩弱化，即自鎖螺母的自鎖功能失效；而在結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精密的航空航天飛行器中，其核心部件的連接件出現(xiàn)松動(dòng)會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的航天事故。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供一種航天航空自鎖螺母的收口打磨結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)對(duì)自鎖螺紋收口部分進(jìn)行精細(xì)拋光，確保自鎖螺母具備有效的抗松動(dòng)力矩。

本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

一種航天航空自鎖螺母的收口打磨結(jié)構(gòu)，包括底座以及設(shè)置在底座上的立柱，在所述立柱上端面開(kāi)有與自鎖螺母相配合的限位孔，還包括套設(shè)在立柱上的環(huán)形收口盤，沿所述收口盤的徑向在其本體上開(kāi)有多個(gè)直孔，頂緊塊端部活動(dòng)貫穿直孔后向收口盤中部延伸，且在頂緊塊延伸段端部上設(shè)有與自鎖螺母收口部分相匹配的打磨片，打磨片正對(duì)所述限位孔上端?，F(xiàn)有技術(shù)中，對(duì)于航空航天的零部件加工要求較高，除去材料本身的要求外，零部件加工工藝的要求相對(duì)嚴(yán)格，但是作為航天航空器中眾多的部件的連接件，自鎖螺母與螺栓的使用量巨大，而利用高精度珩磨設(shè)備對(duì)自鎖螺母的收口部分進(jìn)行打磨的使用成本過(guò)高，普通的打磨設(shè)備則無(wú)法實(shí)現(xiàn)對(duì)尺寸相對(duì)較小的自鎖螺母進(jìn)行局部打磨，由此，發(fā)明人針對(duì)該類缺陷，研發(fā)出自鎖螺母在收口工序結(jié)束后的快速打磨拋光裝置，快速實(shí)現(xiàn)對(duì)自鎖螺母收口部分上的毛刺或是突起的清理，同時(shí)降低航空航天器中數(shù)量眾多的自鎖螺紋后續(xù)處理的成本，以確保自鎖螺母具備良好的抗振能力；

具體使用時(shí)，將收口工序完成后的自鎖螺紋置于限位孔內(nèi)，逐漸推動(dòng)頂緊塊，迫使打磨片沿直孔軸線向靠近自鎖螺母的方向移動(dòng)，直至打磨片與自鎖螺母的收口部分接觸，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)收口盤，使得打磨片沿自鎖螺母收口部分的外圓周轉(zhuǎn)動(dòng)，以對(duì)該收口部分進(jìn)行環(huán)向打磨拋光，清除收口部分上的毛刺或是突起；而收口部分包括沿其徑向向外突出的弧形收口圓周以及收口端面，毛刺或是突起則分布于圓周壁與自鎖螺母本體的連接處、圓周壁與端面的連接處或是端面上，而設(shè)計(jì)的打磨片則能同時(shí)對(duì)三個(gè)毛刺的集中點(diǎn)進(jìn)行清理，多個(gè)打磨片可沿收口部分的周向?qū)κ湛诓糠诌M(jìn)行重復(fù)打磨，以減小收口部分上毛刺或是突起的殘留量，避免螺栓在與自鎖螺母配合時(shí)部分存在于收口端面上的毛刺對(duì)螺紋段形成干擾。

所述頂緊塊為T型，在所述直孔靠近立柱的一端設(shè)有擋塊，且所述頂緊塊的水平段活動(dòng)貫穿擋塊，打磨片設(shè)置在頂緊塊水平段的端部，頂緊塊的豎直段兩端分別與直孔的內(nèi)壁接觸。頂緊塊采用T型，且頂緊塊的水平段一側(cè)端部與其豎直段的中點(diǎn)連接，而頂緊塊的水平段端部活動(dòng)貫穿擋塊，頂緊塊的豎直段兩端分別與直孔的內(nèi)壁接觸，此時(shí)，與頂緊塊本體完全貫穿直孔時(shí)相比，頂緊塊與直孔的接觸面積大大減小，使得頂緊塊與直孔之間的相互磨損量降低，以確保多個(gè)打磨片對(duì)收口部分的拋光程度相同，進(jìn)而提高自鎖螺母收口圓周與收口端面的一致性。

在所述頂緊塊的水平段上套設(shè)有彈簧，且所述彈簧一端與頂緊塊的豎直段內(nèi)側(cè)壁連接，彈簧另一端與擋塊外側(cè)壁連接。彈簧被夾持在擋塊與頂緊塊豎直段之間構(gòu)成的環(huán)空內(nèi)，以保證頂緊塊在被驅(qū)動(dòng)時(shí)的速度保持相對(duì)穩(wěn)定，即避免單個(gè)或是多個(gè)頂緊塊移動(dòng)速度過(guò)快而與自鎖螺母的收口圓周發(fā)生劇烈碰撞，避免自鎖螺母的收口圓周局部發(fā)生過(guò)度形變。

還包括與所述收口盤同軸的頂環(huán)，所述頂環(huán)內(nèi)側(cè)壁下段與所述收口盤外圓周壁螺紋配合，在頂環(huán)內(nèi)側(cè)壁上段設(shè)有突出部，且所述突出部與頂緊塊端部相接觸，轉(zhuǎn)動(dòng)頂環(huán)，迫使突出部推動(dòng)頂緊塊沿收口盤的徑向朝收口盤中部移動(dòng)。在頂緊塊驅(qū)動(dòng)時(shí)，發(fā)明人摒棄多個(gè)氣缸或是油缸的同步驅(qū)動(dòng)，而采用較為穩(wěn)定的驅(qū)動(dòng)方式，即在收口盤外圓周上設(shè)有與之螺紋配合的頂環(huán)，該鎖緊蓋內(nèi)側(cè)壁上段設(shè)有突出部，且突出部與頂緊塊的豎直段的外側(cè)壁相互配合，使得頂環(huán)在實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)下移時(shí)，突出部能夠推動(dòng)頂緊塊豎直段向限位孔處移動(dòng)，直接將多個(gè)驅(qū)動(dòng)部件改為一個(gè)驅(qū)動(dòng)部件，大大降低了加工的成本，同時(shí)保證多個(gè)打磨片移動(dòng)的同步性，提高自鎖螺母收口圓周打磨的一致性。

在由所述收口盤中點(diǎn)水平指向其外圓周壁的方向上，所述頂緊塊豎直段外側(cè)壁朝下傾斜，所述突出部的內(nèi)側(cè)壁與頂緊塊豎直段外側(cè)壁的傾斜方向相對(duì)應(yīng)。進(jìn)一步地，將頂緊塊的豎直段外側(cè)壁設(shè)置為傾斜狀態(tài)，而突出部的內(nèi)側(cè)壁同樣設(shè)置成與頂緊塊的豎直段外側(cè)壁傾斜程度相同的傾斜狀，使得頂環(huán)在下移時(shí)，突出部與頂緊塊豎直段的外側(cè)壁接觸，且兩者發(fā)生相互擠壓，迫使頂緊塊沿直孔周向朝限位孔處移動(dòng)。

在所述立柱下段開(kāi)有環(huán)形槽，與收口盤底部連接的副齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置在環(huán)形槽內(nèi)，且在底座上設(shè)有電機(jī)，電機(jī)輸出端上設(shè)有與副齒輪配合的主齒輪，在底座上還設(shè)有導(dǎo)向筒，在導(dǎo)向筒內(nèi)壁上開(kāi)有滑槽，在頂環(huán)外壁上設(shè)有滑塊，所述滑槽包括由上至下依次設(shè)置且相互連通的豎直段和圓周段，所述豎直段的軸線與導(dǎo)向筒的軸線平行，所述圓周段的軸線與導(dǎo)向筒的軸線重合。使用時(shí)，啟動(dòng)電機(jī)，主齒輪與副齒輪相互配合，即帶動(dòng)收口盤開(kāi)始轉(zhuǎn)動(dòng)，而頂環(huán)通過(guò)滑塊與滑槽的配合與導(dǎo)向筒之間實(shí)現(xiàn)豎直方向上的相對(duì)位移，收口盤與頂環(huán)則通過(guò)兩者將的螺紋配合實(shí)現(xiàn)周向的相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，即滑塊置于滑槽的豎直段內(nèi)時(shí)，收口盤轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)而帶動(dòng)頂環(huán)沿豎直段的軸線向下移動(dòng)，同時(shí)突出部對(duì)頂緊塊施加一個(gè)沿直孔軸線指向限位孔處的推力，以帶動(dòng)頂緊塊移動(dòng)，迫使打磨片與自鎖螺母的收口圓周之間的間距逐級(jí)變小，以實(shí)現(xiàn)對(duì)收口圓周與自鎖螺母本體連接處上的毛刺進(jìn)行環(huán)向打磨，直至兩者發(fā)生接觸；而當(dāng)滑塊移動(dòng)至滑槽的圓周段內(nèi)后，此時(shí)滑槽失去對(duì)頂環(huán)在周向上的移動(dòng)限制，即頂環(huán)隨收口盤一起發(fā)生同步的圓周運(yùn)動(dòng)，頂緊塊的水平段端部的打磨片位置不再發(fā)生變化，進(jìn)而避免對(duì)自鎖螺母的收口部分進(jìn)行過(guò)度打磨。通過(guò)對(duì)打磨片移動(dòng)的合理調(diào)控，以確保自鎖螺母收口圓周以及收口端面上的毛刺被徹底清除。

所述打磨片相互垂直的平磨段和側(cè)磨段，所述側(cè)磨段的側(cè)壁沿收口盤的徑向向外凹陷形成一圓弧形，且所述平磨段與自鎖螺母的收口圓周對(duì)應(yīng)，所述側(cè)磨段與自鎖螺母的收口端面對(duì)應(yīng)。作為優(yōu)選，為提高自鎖螺母的收口部分的打磨效率，打磨片包括正對(duì)收口圓周的側(cè)磨段、正對(duì)收口端面的平磨段，在頂緊塊不斷靠近自鎖螺母的收口部分時(shí)，由平磨段與收口端面上的毛刺首先接觸，然后呈圓弧形的側(cè)磨段逐漸與收口圓周上的毛刺接觸，在頂緊塊停止徑向移動(dòng)時(shí)，則側(cè)磨段與收口圓周、平磨段與收口端面完全貼合，以實(shí)現(xiàn)自鎖螺母收口部分上所有毛刺的清理工序。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點(diǎn)和有益效果：

1、本發(fā)明一種航天航空自鎖螺母的收口打磨結(jié)構(gòu)，可快速實(shí)現(xiàn)對(duì)自鎖螺母收口部分上的毛刺或是突起的清理，同時(shí)降低航空航天器中數(shù)量眾多的自鎖螺紋后續(xù)處理的成本，以確保自鎖螺母具備良好的抗振能力；

2、本發(fā)明一種航天航空自鎖螺母的收口打磨結(jié)構(gòu)，滑塊置于滑槽的豎直段內(nèi)時(shí)，收口盤轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)而帶動(dòng)頂環(huán)沿豎直段的軸線向下移動(dòng)，同時(shí)突出部對(duì)頂緊塊施加一個(gè)沿直孔軸線指向限位孔處的推力，以帶動(dòng)頂緊塊移動(dòng)，迫使打磨片與自鎖螺母的收口圓周之間的間距逐級(jí)變小，以實(shí)現(xiàn)對(duì)收口圓周與自鎖螺母本體連接處上的毛刺進(jìn)行環(huán)向打磨，直至兩者發(fā)生接觸；而當(dāng)滑塊移動(dòng)至滑槽的圓周段內(nèi)后，此時(shí)滑槽失去對(duì)頂環(huán)在周向上的移動(dòng)限制，即頂環(huán)隨收口盤一起發(fā)生同步的圓周運(yùn)動(dòng)，頂緊塊的水平段端部的打磨片位置不再發(fā)生變化，進(jìn)而避免對(duì)自鎖螺母的收口部分進(jìn)行過(guò)度打磨；

3、本發(fā)明一種航天航空自鎖螺母的收口打磨結(jié)構(gòu)，為提高自鎖螺母的收口部分的打磨效率，打磨片包括正對(duì)收口圓周的側(cè)磨段、正對(duì)收口端面的平磨段，在頂緊塊不斷靠近自鎖螺母的收口部分時(shí)，由平磨段與收口端面上的毛刺首先接觸，然后呈圓弧形的側(cè)磨段逐漸與收口圓周上的毛刺接觸，在頂緊塊停止徑向移動(dòng)時(shí)，則側(cè)磨段與收口圓周、平磨段與收口端面完全貼合，以實(shí)現(xiàn)自鎖螺母收口部分上所有毛刺的清理工序。

附圖說(shuō)明

此處所說(shuō)明的附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明實(shí)施例的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明實(shí)施例的限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為導(dǎo)向筒的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為打磨片的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖中標(biāo)記及對(duì)應(yīng)的零部件名稱：

1-底座、2-導(dǎo)向筒、3-滑槽、4-滑塊、5-頂環(huán)、6-頂緊塊、7-收口盤、8-彈簧、9-打磨片、10-自鎖螺母、11-立柱、12-副齒輪、13-主齒輪、14-電機(jī)、15-擋塊、16-豎直段、17-圓周段、18-側(cè)磨段、19-平磨段。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，下面結(jié)合實(shí)施例和附圖，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，本發(fā)明的示意性實(shí)施方式及其說(shuō)明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對(duì)本發(fā)明的限定。

實(shí)施例1

如圖1所示，本實(shí)施例包括底座1以及設(shè)置在底座1上的立柱11，在所述立柱11上端面開(kāi)有與自鎖螺母10相配合的限位孔，還包括套設(shè)在立柱11上的環(huán)形收口盤7，沿所述收口盤7的徑向在其本體上開(kāi)有多個(gè)直孔，頂緊塊6端部活動(dòng)貫穿直孔后向收口盤7中部延伸，且在頂緊塊延伸段端部上設(shè)有與自鎖螺母10收口部分相匹配的打磨片9，打磨片9正對(duì)所述限位孔上端?，F(xiàn)有技術(shù)中，對(duì)于航空航天的零部件加工要求較高，除去材料本身的要求外，零部件加工工藝的要求相對(duì)嚴(yán)格，但是作為航天航空器中眾多的部件的連接件，自鎖螺母10與螺栓的使用量巨大，而利用高精度珩磨設(shè)備對(duì)自鎖螺母10的收口部分進(jìn)行打磨的使用成本過(guò)高，普通的打磨設(shè)備則無(wú)法實(shí)現(xiàn)對(duì)尺寸相對(duì)較小的自鎖螺母10進(jìn)行局部打磨，由此，發(fā)明人針對(duì)該類缺陷，研發(fā)出自鎖螺母10在收口工序結(jié)束后的快速打磨拋光裝置，快速實(shí)現(xiàn)對(duì)自鎖螺母10收口部分上的毛刺或是突起的清理，同時(shí)降低航空航天器中數(shù)量眾多的自鎖螺紋后續(xù)處理的成本，以確保自鎖螺母10具備良好的抗振能力；

具體使用時(shí)，將收口工序完成后的自鎖螺紋置于限位孔內(nèi)，逐漸推動(dòng)頂緊塊6，迫使打磨片9沿直孔軸線向靠近自鎖螺母10的方向移動(dòng)，直至打磨片9與自鎖螺母10的收口部分接觸，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)收口盤7，使得打磨片9沿自鎖螺母10收口部分的外圓周轉(zhuǎn)動(dòng)，以對(duì)該收口部分進(jìn)行環(huán)向打磨拋光，清除收口部分上的毛刺或是突起；而收口部分包括沿其徑向向外突出的弧形收口圓周A以及收口端面B，毛刺或是突起則分布于圓周壁與自鎖螺母10本體的連接處、圓周壁與端面的連接處或是端面上，而設(shè)計(jì)的打磨片9則能同時(shí)對(duì)三個(gè)毛刺的集中點(diǎn)進(jìn)行清理，多個(gè)打磨片9可沿收口部分的周向?qū)κ湛诓糠诌M(jìn)行重復(fù)打磨，以減小收口部分上毛刺或是突起的殘留量，避免螺栓在與自鎖螺母10配合時(shí)部分存在于收口端面B上的毛刺對(duì)螺紋段形成干擾。

實(shí)施例2

如圖1所示，所述頂緊塊6為T型，在所述直孔靠近立柱11的一端設(shè)有擋塊15，且所述頂緊塊6的水平段活動(dòng)貫穿擋塊15，打磨片9設(shè)置在頂緊塊6水平段的端部，頂緊塊6的豎直段16兩端分別與直孔的內(nèi)壁接觸。頂緊塊6采用T型，且頂緊塊6的水平段一側(cè)端部與其豎直段16的中點(diǎn)連接，而頂緊塊6的水平段端部活動(dòng)貫穿擋塊15，頂緊塊6的豎直段16兩端分別與直孔的內(nèi)壁接觸，此時(shí)，與頂緊塊本體完全貫穿直孔時(shí)相比，頂緊塊6與直孔的接觸面積大大減小，使得頂緊塊6與直孔之間的相互磨損量降低，以確保多個(gè)打磨片9對(duì)收口部分的拋光程度相同，進(jìn)而提高自鎖螺母10收口圓周A與收口端面B的一致性。

在所述頂緊塊6的水平段上套設(shè)有彈簧8，且所述彈簧8一端與頂緊塊6的豎直段16內(nèi)側(cè)壁連接，彈簧8另一端與擋塊15外側(cè)壁連接。彈簧8被夾持在擋塊15與頂緊塊6豎直段16之間構(gòu)成的環(huán)空內(nèi)，以保證頂緊塊6在被驅(qū)動(dòng)時(shí)的速度保持相對(duì)穩(wěn)定，即避免單個(gè)或是多個(gè)頂緊塊6移動(dòng)速度過(guò)快而與自鎖螺母10的收口圓周A發(fā)生劇烈碰撞，避免自鎖螺母10的收口圓周A局部發(fā)生過(guò)度形變。

實(shí)施例3

如圖1所示，還包括與所述收口盤7同軸的頂環(huán)5，所述頂環(huán)5內(nèi)側(cè)壁下段與所述收口盤7外圓周壁螺紋配合，在頂環(huán)5內(nèi)側(cè)壁上段設(shè)有突出部，且所述突出部與頂緊塊6端部相接觸，轉(zhuǎn)動(dòng)頂環(huán)5，迫使突出部推動(dòng)頂緊塊6沿收口盤7的徑向朝收口盤7中部移動(dòng)。在頂緊塊6驅(qū)動(dòng)時(shí)，發(fā)明人摒棄多個(gè)氣缸或是油缸的同步驅(qū)動(dòng)，而采用較為穩(wěn)定的驅(qū)動(dòng)方式，即在收口盤7外圓周上設(shè)有與之螺紋配合的頂環(huán)5，該鎖緊蓋內(nèi)側(cè)壁上段設(shè)有突出部，且突出部與頂緊塊6的豎直段16的外側(cè)壁相互配合，使得頂環(huán)5在實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)下移時(shí)，突出部能夠推動(dòng)頂緊塊6豎直段16向限位孔處移動(dòng)，直接將多個(gè)驅(qū)動(dòng)部件改為一個(gè)驅(qū)動(dòng)部件，大大降低了加工的成本，同時(shí)保證多個(gè)打磨片9移動(dòng)的同步性，提高自鎖螺母10收口圓周A打磨的一致性。

在由所述收口盤7中點(diǎn)水平指向其外圓周壁的方向上，所述頂緊塊6豎直段16外側(cè)壁朝下傾斜，所述突出部的內(nèi)側(cè)壁與頂緊塊6豎直段16外側(cè)壁的傾斜方向相對(duì)應(yīng)。進(jìn)一步地，將頂緊塊6的豎直段16外側(cè)壁設(shè)置為傾斜狀態(tài)，而突出部的內(nèi)側(cè)壁同樣設(shè)置成與頂緊塊6的豎直段16外側(cè)壁傾斜程度相同的傾斜狀，使得頂環(huán)5在下移時(shí)，突出部與頂緊塊6豎直段16的外側(cè)壁接觸，且兩者發(fā)生相互擠壓，迫使頂緊塊6沿直孔周向朝限位孔處移動(dòng)。

實(shí)施例4

如圖1～3所示，在所述立柱11下段開(kāi)有環(huán)形槽，與收口盤7底部連接的副齒輪12轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置在環(huán)形槽內(nèi)，且在底座1上設(shè)有電機(jī)14，電機(jī)14輸出端上設(shè)有與副齒輪12配合的主齒輪13，在底座1上還設(shè)有導(dǎo)向筒2，在導(dǎo)向筒2內(nèi)壁上開(kāi)有滑槽3，在頂環(huán)5外壁上設(shè)有滑塊4，所述滑槽3包括由上至下依次設(shè)置且相互連通的豎直段16和圓周段17，所述豎直段16的軸線與導(dǎo)向筒2的軸線平行，所述圓周段17的軸線與導(dǎo)向筒2的軸線重合。使用時(shí)，啟動(dòng)電機(jī)14，主齒輪13與副齒輪12相互配合，即帶動(dòng)收口盤7開(kāi)始轉(zhuǎn)動(dòng)，而頂環(huán)5通過(guò)滑塊4與滑槽3的配合與導(dǎo)向筒2之間實(shí)現(xiàn)豎直方向上的相對(duì)位移，收口盤7與頂環(huán)5則通過(guò)兩者將的螺紋配合實(shí)現(xiàn)周向的相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，即滑塊4置于滑槽3的豎直段16內(nèi)時(shí)，收口盤7轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)而帶動(dòng)頂環(huán)5沿豎直段16的軸線向下移動(dòng)，同時(shí)突出部對(duì)頂緊塊6施加一個(gè)沿直孔軸線指向限位孔處的推力，以帶動(dòng)頂緊塊6移動(dòng)，迫使打磨片9與自鎖螺母10的收口圓周A之間的間距逐級(jí)變小，以實(shí)現(xiàn)對(duì)收口圓周A與自鎖螺母10本體連接處上的毛刺進(jìn)行環(huán)向打磨，直至兩者發(fā)生接觸；而當(dāng)滑塊4移動(dòng)至滑槽3的圓周段17內(nèi)后，此時(shí)滑槽3失去對(duì)頂環(huán)5在周向上的移動(dòng)限制，即頂環(huán)5隨收口盤7一起發(fā)生同步的圓周運(yùn)動(dòng)，頂緊塊6的水平段端部的打磨片9位置不再發(fā)生變化，進(jìn)而避免對(duì)自鎖螺母10的收口部分進(jìn)行過(guò)度打磨。通過(guò)對(duì)打磨片9移動(dòng)的合理調(diào)控，以確保自鎖螺母10收口圓周A以及收口端面B上的毛刺被徹底清除。

作為優(yōu)選，為提高自鎖螺母10的收口部分的打磨效率，打磨片9包括正對(duì)收口圓周A的側(cè)磨段18、正對(duì)收口端面B的平磨段19，在頂緊塊6不斷靠近自鎖螺母10的收口部分時(shí)，由平磨段19與收口端面B上的毛刺首先接觸，然后呈圓弧形的側(cè)磨段18逐漸與收口圓周A上的毛刺接觸，在頂緊塊6停止徑向移動(dòng)時(shí)，則側(cè)磨段18與收口圓周A、平磨段19與收口端面B完全貼合，以實(shí)現(xiàn)自鎖螺母10收口部分上所有毛刺的清理工序。

以上所述的具體實(shí)施方式，對(duì)本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。