本發(fā)明涉及絲錐修磨領域，具體的說是一種用于修磨的精密絲錐溝槽分度機構。

背景技術：

目前，國內絲錐的溝槽修磨都是采用兩頂針頂住絲錐兩端來修磨絲錐的溝槽，由于絲錐沒有固定，靠砂輪導入時的自由修磨，這樣修磨的絲錐，其絲錐溝槽往往沒有均勻分布于一個圓周上，造成絲錐在攻螺紋時，其各個絲錐牙上受力不均勻，造成絲錐耐用性差，絲錐攻出的螺紋質量也較低，嚴重影響絲錐的使用壽命。

同時，這樣修磨出的絲錐，其絲錐從導向牙、切削牙到修正牙整個溝槽也沒有一個傾斜角，絲錐排削和斷削不好，可能造成絲錐斷裂，嚴重降低絲錐的使用壽命，提高了攻螺紋的成本。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為克服現(xiàn)有技術的不足，設計一種用于修磨的精密絲錐溝槽分度機構，自動化操作，用PLC電器控制機構來實現(xiàn)絲錐溝槽在修磨時的快速切換及精密定位，可以有效降低攻螺紋的成本。

為實現(xiàn)上述目的，設計一種用于修磨的精密絲錐溝槽分度機構，包括底座，分度座，頂尖座，其特征是：所述底座的上表面設有一個n：100的傾斜角度，所述n的取值范圍為2～5，底座上的左右兩側分別設有分度座和頂尖座，所述分度座的左側設有伺服電機，分度座內嵌設有左右放置的分度主軸，分度主軸的右側內嵌設有頂尖；所述頂尖座內嵌設有左右放置的滑動主軸，滑動主軸的左側內嵌設有長頂尖，位于滑動主軸外的頂尖座左側設有油封蓋。

所述伺服電機的右側設有電機固定座，伺服電機通過電機固定座固定在分度座上。

所述分度座的右側外設有旋轉固定夾，旋轉固定夾套設在分度主軸的右側外。

所述頂尖座的右側設有扳手座，扳手座內嵌設有扳手，扳手座的右側設有扳手座封蓋。

所述分度主軸的上下兩側分別設有軸承，所述軸承固定在分度座內部，軸承的左端抵接電機固定座，軸承的右側設有油封，油封的左側抵接軸承，油封的右側抵接分度座的右側內側壁。

所述滑動主軸的外側套設有滑動套，所述滑動套固定在頂尖座內，滑動套的右側抵接頂尖座的右側內側壁，滑動套的左側抵接油封蓋，所述油封蓋的左側內嵌設有另一油封，所述另一油封套設在滑動主軸外。

本發(fā)明同現(xiàn)有技術相比，可以實現(xiàn)三槽、四槽、五槽以及六槽等絲錐槽的快速切換；棘輪定位機構實現(xiàn)絲錐每個槽的精確定位；PLC電器控制機構來實現(xiàn)步進電機與棘輪換機構的無縫連接。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

參見圖1，其中，1是底座，2是伺服電機，3是電機固定座，4是分度座，5是旋轉固定夾，6是分度主軸，7是頂尖，8是長頂尖，9是滑動主軸，10是油封蓋，11是頂尖座，12是扳手，13是扳手座，14是扳手座封蓋，15是軸承，16是油封，17是滑動套，18是另一油封。

具體實施方式

下面根據(jù)附圖對本發(fā)明做進一步的說明。

如圖1所示，所述底座1的上表面設有一個n：100的傾斜角度，所述n的取值范圍為2～5，底座1上的左右兩側分別設有分度座4和頂尖座11，所述分度座4的左側設有伺服電機2，分度座4內嵌設有左右放置的分度主軸6，分度主軸6的右側內嵌設有頂尖7；所述頂尖座11內嵌設有左右放置的滑動主軸9，滑動主軸9的左側內嵌設有長頂尖8，位于滑動主軸9外的頂尖座11左側設有油封蓋10。

所述伺服電機2的右側設有電機固定座3，伺服電機2通過電機固定座3固定在分度座4上。

所述分度座4的右側外設有旋轉固定夾5，旋轉固定夾5套設在分度主軸6的右側外。

所述頂尖座11的右側設有扳手座13，扳手座13內嵌設有扳手12，扳手座13的右側設有扳手座封蓋14。

所述分度主軸6的上下兩側分別設有軸承15，所述軸承固定在分度座4內部，軸承15的左端抵接電機固定座3，軸承15的右側設有油封16，油封16的左側抵接軸承15，油封16的右側抵接分度座4的右側內側壁。

所述滑動主軸9的外側套設有滑動套17，所述滑動套17固定在頂尖座11內，滑動套17的右側抵接頂尖座11的右側內側壁，滑動套17的左側抵接油封蓋10，所述油封蓋10的左側內嵌設有另一油封18，所述另一油封18套設在滑動主軸9外。

本發(fā)明使用時，伺服電機2實現(xiàn)三槽、四槽、五槽以及六槽等絲錐槽的快速切換，棘輪定位機構的分度主軸6實現(xiàn)絲錐每個槽的精確定位，使絲錐各個槽能精確的分布在一個360°圓周上。以上實現(xiàn)了絲錐在修磨時槽的快速切換，提高修磨的效率和精度；底座1設置一個n：100的傾斜角度，其中n根據(jù)所要修磨的槽數(shù)和修磨的方式變更，使絲錐修磨時，溝槽產生一個傾角，實現(xiàn)了絲錐從導向牙、切削牙到修正牙整個溝槽的均勻過度，形成很好的絲錐排削和斷削，大大降低了絲錐扭斷的可能性。

伺服電機2還連接PLC控制面板，PLC控制面板上設有自動按鈕、手動按鈕、復位按鈕、急停按鈕，可以控制發(fā)明進行手動操作、自動操作、復位操作和急停操作。同時控制面板上還設有三槽、四槽、五槽、六槽等功能按鍵，控制本發(fā)明的修磨動作。