本發(fā)明涉及金屬拋光機機械領(lǐng)域，特別是涉及一種液壓回轉(zhuǎn)研磨機。

背景技術(shù)：

現(xiàn)代工業(yè)的飛速發(fā)展對工件的表面質(zhì)量提出了更高的要求，特別是金屬板材如不銹鋼薄板，銅板應(yīng)用為表面裝飾時更需要高質(zhì)量的鏡面效果，因此需要采用研磨機對薄板板材進(jìn)行研磨拋光；但目前的研磨拋光機，通常采用傳統(tǒng)的電機來帶動齒輪傳動，從而驅(qū)動研磨機的回轉(zhuǎn)座及研磨盤轉(zhuǎn)動；采用此種方式的齒輪傳動機構(gòu)過于龐大，并且齒輪間的傳動精度難以把控，從而限制了金屬的拋光精度；此外，齒輪傳動的噪聲比較大，影響車間環(huán)境，齒輪傳動機構(gòu)需要定期潤滑，導(dǎo)致潤滑油泄露至拋光金屬表面，影響拋光質(zhì)量。

此外，現(xiàn)有的研磨機通常采用外界噴液管對研磨盤進(jìn)行冷卻和添加研磨液，這樣導(dǎo)致研磨盤冷卻不均勻，冷卻液的分布不均勻，同樣也會影響金屬表面的拋光質(zhì)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種體積較小、拋光精度高、噪聲較小的液壓回轉(zhuǎn)研磨機，以提高研磨機的拋光質(zhì)量。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種液壓回轉(zhuǎn)研磨機，其特征在于，包括，至少一個獨立運轉(zhuǎn)的研磨組件，該研磨組件設(shè)有回轉(zhuǎn)座及設(shè)置在所述回轉(zhuǎn)座上的多個研磨盤，所述回轉(zhuǎn)座通過一個第一回轉(zhuǎn)油缸驅(qū)動而做旋轉(zhuǎn)運動，且每個研磨盤均對應(yīng)地通過一個第二回轉(zhuǎn)油缸驅(qū)動而做旋轉(zhuǎn)運動；升降組件，其設(shè)有升降臺和能夠驅(qū)動該升降臺在豎直方向上運動的第一驅(qū)動機構(gòu)，所述研磨組件設(shè)于所述升降臺上；板料傳送組件，其位于所述升降組件的升降臺的下方，且設(shè)有兩個平行設(shè)置的輥軸，以及能夠驅(qū)動其中一個輥軸轉(zhuǎn)動的第二驅(qū)動機構(gòu)；以及，供油組件，其設(shè)有液壓泵，所述液壓泵將液壓油輸送給所述第一回轉(zhuǎn)油缸及第二回轉(zhuǎn)油缸，以使所述第一回轉(zhuǎn)油缸及第二回轉(zhuǎn)油缸能夠持續(xù)運轉(zhuǎn)。

作為優(yōu)選方案，所述液壓回轉(zhuǎn)研磨機還包括龍門架，所述龍門架的底部設(shè)有載物臺，所述板料傳送組件設(shè)于所述載物臺的一側(cè)；所述龍門架的左、右縱臂的內(nèi)側(cè)均設(shè)有第一導(dǎo)軌，所述升降臺的兩端橫跨地連接所述第一導(dǎo)軌上，并位于所述載物臺的正上方。

作為優(yōu)選方案，所述升降臺平行地設(shè)有兩個第二導(dǎo)軌，所述研磨組件從兩個所述第二導(dǎo)軌之間穿過，且可沿所述第二導(dǎo)軌運動地設(shè)置在所述第二導(dǎo)軌上；所述升降組件的第一驅(qū)動機構(gòu)包括第一電機及兩個絲桿螺母副，兩個所述絲桿螺母副的絲桿分別一一對應(yīng)地與所述第一導(dǎo)軌并行設(shè)置，兩個所述絲桿螺母副的螺母固定在所述龍門架的頂臂上，所述絲桿的一端與所述升降臺連接，所述絲桿的另一端與所述螺母旋接，所述第一電機驅(qū)動所述螺母旋轉(zhuǎn)，以使所述絲桿帶動所述升降臺沿所述第一導(dǎo)軌移動。

作為優(yōu)選方案，所述回轉(zhuǎn)座包括座體和回轉(zhuǎn)軸，所述座體在環(huán)繞所述回轉(zhuǎn)軸的軸線的圓周上均布有多個安裝孔，多個所述研磨盤相應(yīng)地設(shè)置在所述安裝孔內(nèi)，所述第一回轉(zhuǎn)油缸與所述回轉(zhuǎn)軸同軸連接。

作為優(yōu)選方案，所述研磨盤包括盤體和驅(qū)動軸，所述盤體套接在所述驅(qū)動軸上，所述第二回轉(zhuǎn)油缸的輸出軸與所述驅(qū)動軸同軸連接。

作為優(yōu)選方案，所述驅(qū)動軸的中心沿其軸線開設(shè)有冷卻液輸送通道，所述冷卻液輸送通道的下端貫通所述驅(qū)動軸的下端面，在與所述冷卻液輸送通道的上端相當(dāng)?shù)奈恢锰幁h(huán)繞所述驅(qū)動軸的外周壁開設(shè)有第一環(huán)形進(jìn)水道，所述驅(qū)動軸沿其徑向還開設(shè)有連接通道，所述連接通道將所述第一環(huán)形進(jìn)水道與所述冷卻液輸送通道的上端連通；在所述驅(qū)動軸的第一環(huán)形進(jìn)水道相當(dāng)?shù)奈恢锰幟芊獾靥自O(shè)有輸液盤，所述輸液盤的內(nèi)環(huán)側(cè)開設(shè)有第二環(huán)形進(jìn)水通道，所述第二環(huán)形進(jìn)水通道與所述第一環(huán)形進(jìn)水通道對應(yīng)配合連通，在所述輸液盤上沿其徑向開設(shè)有進(jìn)水道，所述進(jìn)水道與所述第二環(huán)形進(jìn)水道連通。

作為優(yōu)選方案，所述盤體上沿其徑向開設(shè)有兩道呈十字交叉的儲水通道，所述儲水通道的十字交叉點處與所述盤體的底部連通；所述盤體的側(cè)面沿徑向開設(shè)有出水通道，所述出水通道與所述儲水通道連通。

本發(fā)明的液壓回轉(zhuǎn)研磨機，采用第一回轉(zhuǎn)油缸驅(qū)動回轉(zhuǎn)座旋轉(zhuǎn)運動，同時采用第二回轉(zhuǎn)油缸驅(qū)動研磨盤轉(zhuǎn)動，從而大幅度縮減了研磨機的體積，并且第一回轉(zhuǎn)油缸及第二回轉(zhuǎn)油缸的精度可控，從而提高了研磨機的研磨精度；此外，回轉(zhuǎn)油缸的轉(zhuǎn)動噪聲較小，不影響車間環(huán)境，并且不需要潤滑，避免了潤滑油污染金屬的研磨表面，導(dǎo)致研磨質(zhì)量下降的問題。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例的液壓回轉(zhuǎn)研磨機的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例的液壓回轉(zhuǎn)研磨機的升降組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例的液壓回轉(zhuǎn)研磨機的研磨盤的循環(huán)水路的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例的液壓回轉(zhuǎn)研磨機的研磨盤的盤體的循環(huán)水路的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。

如圖1所示，示意性地顯示了本發(fā)明實施例的回轉(zhuǎn)研磨機，其包括至少一個獨立運轉(zhuǎn)的研磨組件2、升降組件3、板料傳送組件4以及供油組件5。

如圖1所示，本實施例中研磨組件2為兩個，該兩個該研磨組件2并排設(shè)置；研磨組件2設(shè)有回轉(zhuǎn)座21及設(shè)置在回轉(zhuǎn)座21上的多個研磨盤22，每個回轉(zhuǎn)座21通過一個第一回轉(zhuǎn)油缸10驅(qū)動而做旋轉(zhuǎn)運動，且每個研磨盤22均對應(yīng)地通過一個第二回轉(zhuǎn)油缸20驅(qū)動而做旋轉(zhuǎn)運動。

如圖1所示，本實施例中的液壓回轉(zhuǎn)研磨機還包括龍門架1，該龍門架1的底部設(shè)有載物臺(未標(biāo)號)，用于放置被研磨板料，板料傳送組件4設(shè)于載物臺的一側(cè)；龍門架的左、右縱臂的內(nèi)側(cè)均設(shè)有第一導(dǎo)軌12。

結(jié)合圖1及圖2所示，本實施例中升降組件3設(shè)有升降臺31和能夠驅(qū)動該升降臺31在豎直方向上運動的第一驅(qū)動機構(gòu)，研磨組件2設(shè)于升降臺31上，升降臺31的兩端均設(shè)有與第一導(dǎo)軌12相配合的導(dǎo)槽36，并位于載物臺的正上方。

升降臺31平行地設(shè)有兩個第二導(dǎo)軌311，研磨組件2從兩個第二導(dǎo)軌311之間穿過，且通過滾輪312配合在第二導(dǎo)軌311上，研磨組件2可以通過滾輪312在第二導(dǎo)軌311上移動，以調(diào)整研磨組件2的研磨區(qū)域；升降組件3的第一驅(qū)動機構(gòu)(未標(biāo)號)包括第一電機32及兩個絲桿螺母副33，兩個絲桿螺母副33的絲桿331分別一一對應(yīng)地與兩個第一導(dǎo)軌12并行設(shè)置，兩個絲桿螺母副33的螺母332固定在龍門架1的頂臂11上，絲桿331的一端與升降臺31連接，絲桿331的另一端與螺母332旋接，第一電機32通過鏈輪傳動件34驅(qū)動螺母332旋轉(zhuǎn)，第一電機32設(shè)在龍門架1的頂臂11的一端，頂臂另一端的鏈輪傳動件34通過傳動軸35連接來傳遞扭矩，以使絲桿331帶動升降臺31沿第一導(dǎo)軌12移動，從而實現(xiàn)將研磨組件2的研磨盤22的底部與待研磨板料接觸，對板料進(jìn)行研磨。

如圖1所示，本實施例中的板料傳送組件4位于升降組件3的升降臺31的下方，且設(shè)有兩個平行設(shè)置的輥軸41，以及能夠驅(qū)動其中一個輥軸41轉(zhuǎn)動的第二驅(qū)動機構(gòu)42，待研磨板料通過輥軸41傳送到載物臺上，以供研磨組件2進(jìn)行研磨。

如圖1所示，本實施例中的供油組件5設(shè)有液壓泵51，液壓泵51將液壓油輸送給第一回轉(zhuǎn)油缸10及第二回轉(zhuǎn)油缸20，以使第一回轉(zhuǎn)油缸10及第二回轉(zhuǎn)油缸20能夠持續(xù)運轉(zhuǎn)。

如圖1所示，回轉(zhuǎn)座21包括座體211和回轉(zhuǎn)軸212，該座體211在環(huán)繞回轉(zhuǎn)軸212的軸線的圓周上均布有多個安裝孔(未標(biāo)號)，多個研磨盤22相應(yīng)地設(shè)置在安裝孔內(nèi)，第一回轉(zhuǎn)油缸10與回轉(zhuǎn)軸212同軸連接。

結(jié)合圖1及圖3所示，研磨盤22包括盤體221和驅(qū)動軸222，盤體221套接在驅(qū)動軸222上，第二回轉(zhuǎn)油缸20的輸出軸與驅(qū)動軸222同軸連接；在驅(qū)動軸222的中心沿其軸線開設(shè)有冷卻液輸送通道6，冷卻液輸送通道6的下端貫通驅(qū)動軸222的下端面，在與冷卻液輸送通道6的上端相當(dāng)?shù)奈恢锰幁h(huán)繞驅(qū)動軸222的外周壁開設(shè)有第一環(huán)形進(jìn)水道7，驅(qū)動軸222沿其徑向還開設(shè)有連接通道8，連接通道8將所述第一環(huán)形進(jìn)水道7與冷卻液輸送通道6的上端連通；在驅(qū)動軸222的第一環(huán)形進(jìn)水道7相當(dāng)?shù)奈恢锰幟芊獾靥自O(shè)有輸液盤23，輸液盤的內(nèi)環(huán)側(cè)開設(shè)有第二環(huán)形進(jìn)水通道9，第二環(huán)形進(jìn)水通道9的兩側(cè)通過密封圈24與驅(qū)動軸222密封連接，第二環(huán)形進(jìn)水通道9與第一環(huán)形進(jìn)水通道7對應(yīng)配合連通，在輸液盤23上沿其徑向開設(shè)有進(jìn)水道13，進(jìn)水道13與第二環(huán)形進(jìn)水道9連通；研磨盤22旋轉(zhuǎn)時，輸液盤23靜止，研磨盤22驅(qū)動軸222相對輸液盤23內(nèi)圈轉(zhuǎn)動，進(jìn)水道13可外接進(jìn)水管或研磨液管。

結(jié)合圖3及圖4所示，在盤體221上沿其徑向開設(shè)有兩道呈十字交叉的儲水通道25，儲水通道25的十字交叉點處與盤體221的底部連通；盤體221的側(cè)面沿徑向開設(shè)有出水通道26，該出水通道26與儲水通道25連通。

冷卻液或研磨液通過進(jìn)水道13流入輸液盤23并依次通過第二環(huán)形進(jìn)水道9、第一環(huán)形進(jìn)水道7、連接通道8、冷卻液輸送通道6后，輸送至盤體221的儲水通道25內(nèi)，并分別從盤體221的底部及出水通道26到達(dá)研磨表面，從而可以確保研磨盤22的盤體211能夠得到均勻冷卻，并且能夠使研磨液能夠均勻地分散在研磨表面上，從而提高了研磨表面的研磨質(zhì)量；此外，舍棄了在研磨組件2的外部設(shè)置冷卻液或研磨液輸送組件的結(jié)構(gòu)，簡化了研磨組件2的結(jié)構(gòu)，使得研磨組件2的結(jié)構(gòu)更加緊湊。

綜上所述，本發(fā)明實施例的液壓回轉(zhuǎn)研磨機，采用第一回轉(zhuǎn)油缸10驅(qū)動回轉(zhuǎn)座21旋轉(zhuǎn)運動，同時采用第二回轉(zhuǎn)油缸20驅(qū)動研磨盤22轉(zhuǎn)動，從而大幅度縮減了研磨機的體積，并且第一回轉(zhuǎn)油缸10及第二回轉(zhuǎn)油缸20的精度可控，從而提高了研磨機的研磨精度；此外，回轉(zhuǎn)油缸的轉(zhuǎn)動噪聲較小，不影響車間環(huán)境，并且不需要潤滑，避免了潤滑油污染金屬的研磨表面，導(dǎo)致研磨質(zhì)量下降的問題。

此外，研磨盤的循環(huán)水路可以確保研磨盤22的盤體211能夠得到均勻冷卻，并且能夠使研磨液能夠均勻地分散在研磨表面上，從而提高了研磨表面的研磨質(zhì)量；并且，舍棄了在研磨組件2的外部設(shè)置冷卻液或研磨液輸送組件的結(jié)構(gòu)，簡化了研磨組件2的結(jié)構(gòu)，使得研磨組件2的結(jié)構(gòu)更加緊湊。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和替換，這些改進(jìn)和替換也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。