自分解氨燒結(jié)爐的制作方法
【專利摘要】自分解氨燒結(jié)爐，包括燒結(jié)設(shè)備底座，燒結(jié)設(shè)備底座上設(shè)置有網(wǎng)帶輸入部分、燒結(jié)主體部分、降溫冷卻部分及網(wǎng)帶輸送部分，而輸送網(wǎng)帶從燒結(jié)主體部分與降溫冷卻部分中間穿過，且其一端套在網(wǎng)帶輸入部分上，另一端套在網(wǎng)帶輸送部分上；電加熱部分安裝于燒結(jié)主體部分內(nèi)，并在燒結(jié)主體部分內(nèi)與電加熱部分的外圍設(shè)置有氨加熱管道，液氨經(jīng)氨加熱輸入管道輸送至氨加熱管道，利用燒結(jié)爐自身的余熱實(shí)現(xiàn)自分解，可有效降低電加熱分解所需消耗的電能，PID控制系統(tǒng)根據(jù)數(shù)字溫度傳感器傳輸?shù)膶?shí)時(shí)檢測值自動切換高低電平以控制繼電器可控硅的導(dǎo)通與斷開，確定電加熱部分的通電加熱時(shí)間，對電網(wǎng)產(chǎn)生的沖擊小，不僅提高了系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)效益，且延長鍋爐的使用年限。
【專利說明】自分解氨燒結(jié)爐

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及燒結(jié)裝置【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種自分解氨燒結(jié)爐。

【背景技術(shù)】
[0002]在粉末冶金零件生產(chǎn)中，燒結(jié)是決定最終產(chǎn)品顯微組織、力學(xué)性能及控制尺寸的關(guān)鍵工序，在高溫下，使生坯固體顆粒相互鍵聯(lián)，晶體逐漸長大，孔隙和晶界漸趨減少，最后成為具有某種顯微結(jié)構(gòu)的致密多晶燒結(jié)體?，F(xiàn)代燒結(jié)工藝設(shè)備中，多采用氮基氣氛氣體作為燒結(jié)保護(hù)氣體，而氮基氣氛氣體多是由氨分解轉(zhuǎn)化而來，目前氨分解主要采用單獨(dú)的分解設(shè)備，分解純化后輸送至燒結(jié)設(shè)備使用，生產(chǎn)廠家在轉(zhuǎn)化氨分解過程中多采用電加熱分解，而氨的分解是吸熱耗能過程，不僅耗能高，且壓坯在預(yù)熱階段，由于壓坯內(nèi)潤滑劑(硬脂酸鋅)分解后的氣體產(chǎn)物從粉末壓坯中迅速逸出，隨爐內(nèi)氣氛排向爐口燃燒，如果在此階段升溫速度過快，由于分解氣體從壓坯中逸出過猛，易造成壓坯表面起泡和變形，出現(xiàn)爆米花現(xiàn)象；同時(shí)壓坯未在規(guī)定溫度下保溫足夠長的時(shí)間，進(jìn)而導(dǎo)致獲得的燒結(jié)零件所需的物理機(jī)械性能下降。此外，爐芯管的預(yù)熱帶，預(yù)熱速度比較慢，相對預(yù)熱時(shí)間長，增加了預(yù)熱帶的爐體長度，設(shè)備占地面積大，在一定程度上增加了生產(chǎn)廠家的前期生產(chǎn)投入。
[0003]高溫?zé)Y(jié)爐控制作為過程控制的一個典型，其動態(tài)特性具有大慣性、大延遲的特點(diǎn)，且伴有非線性、強(qiáng)耦合等復(fù)雜因素；而燒結(jié)爐自動控制系統(tǒng)是過程控制、生產(chǎn)控制、數(shù)據(jù)管理的核心系統(tǒng)，其控制效果直接影響生產(chǎn)成本與產(chǎn)品質(zhì)量。目前國內(nèi)高溫?zé)Y(jié)爐的控制主要采用開關(guān)式控制，甚至是人工控制，采用這兩類控制方法的系統(tǒng)穩(wěn)定性不好，且超調(diào)量大，同時(shí)對外界環(huán)境變化響應(yīng)慢，實(shí)時(shí)性差。另外，頻繁的開關(guān)切換對電網(wǎng)產(chǎn)生很大的沖擊，不僅降低了系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)效益，而且減少了鍋爐的使用年限。因此研究一種最佳的控制方法對提高燒結(jié)系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)性、穩(wěn)定性具有重大的意義。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0004]本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問題在于提供一種自分解氨燒結(jié)爐，以解決上述【背景技術(shù)】中的缺點(diǎn)。
[0005]本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn):
[0006]自分解氨燒結(jié)爐，包括燒結(jié)設(shè)備底座，燒結(jié)設(shè)備底座上從左至右依次設(shè)置有網(wǎng)帶輸入部分、燒結(jié)主體部分、降溫冷卻部分及網(wǎng)帶輸送部分，而輸送網(wǎng)帶從燒結(jié)主體部分與降溫冷卻部分中間穿過，且其一端套在網(wǎng)帶輸入部分上，另一端套在網(wǎng)帶輸送部分上，在網(wǎng)帶輸送部分的帶動下做循環(huán)進(jìn)給運(yùn)動；電加熱部分安裝于燒結(jié)主體部分內(nèi)，并在燒結(jié)主體部分內(nèi)與電加熱部分的外圍設(shè)置有氨加熱管道，氨加熱輸入管道一端與氨分解控制部分連接，另一端通過氨加熱管道與氨加熱回輸管道連接，而氨加熱回輸管道穿過氨加熱管道與氨分解控制部分連接，氫氣輸送管道一端與氨分解控制部分連接，另一端與氮基保護(hù)氣混合裝置連接，氮?dú)廨斔凸艿酪欢伺c氨分解控制部分連接，另一端與氮基保護(hù)氣混合裝置連接，并在氮?dú)廨斔凸艿郎显O(shè)置有控制閥，控制閥通過冷卻保護(hù)氣輸送管道與冷卻保護(hù)氣分散裝置連接，氮基保護(hù)氣混合裝置上安裝有脫蠟保護(hù)氣體輸送管道與淬火氮基氣體輸送管道，而脫蠟保護(hù)氣體輸送管道與脫蠟部分連接，淬火氮基氣體輸送管道與氣體淬火部分連接；此外，冷卻保護(hù)氣分散裝置與降溫冷卻部分連接，起到保護(hù)作用，冷卻循環(huán)系統(tǒng)分別與淬火冷卻部分、降溫冷卻部分連接，淬火冷卻部分用于淬火冷卻，降溫冷卻部分用于后端冷卻。
[0007]在本實(shí)用新型中，冷卻循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)輸入有冷卻水，且冷卻水為循環(huán)外部散熱型。
[0008]在本實(shí)用新型中，淬火冷卻部分與降溫冷卻部分下方分別設(shè)置有冷卻水回收管道，且冷卻水回收管道與冷卻池連接，冷卻后的水經(jīng)冷卻水回收管道輸送回冷卻池，供再次循環(huán)使用。
[0009]在本實(shí)用新型中，電加熱部分在燒結(jié)主體部分內(nèi)為分段式并聯(lián)安裝，便于拆卸維修。
[0010]在本實(shí)用新型中，電加熱部分內(nèi)設(shè)置有熱電偶，且熱電偶與數(shù)字溫度傳感器連接，而數(shù)字溫度傳感器與氨分解控制部分連接。
[0011]在本實(shí)用新型中，氨分解控制部分包括柜體，柜體內(nèi)設(shè)置有控制器，柜體上設(shè)置有操作面板，操作面板與控制器連接，且柜體外接有光電耦合器，光電耦合器與繼電器連接，而繼電器與電加熱部分連接，控制器通過高低電平控制繼電器可控硅的導(dǎo)通與斷開，從而控制電加熱部分的通電加熱時(shí)間。
[0012]在本實(shí)用新型中，氨加熱輸入管道上安裝有氨流量控制閥，通過控制氨的輸入速度，以控制氨在經(jīng)加熱后輸出的溫度。
[0013]在本實(shí)用新型中，氨加熱管道為螺旋結(jié)構(gòu)，在利用燒結(jié)余熱將輸入至氨加熱管道的液氨加熱轉(zhuǎn)化為氣體氨時(shí)，氨加熱管道預(yù)熱升溫速度均勻，分解速度穩(wěn)定，分解后的氣體用于前端預(yù)熱脫蠟時(shí)，可防止由于脫蠟分解氣體從壓坯中逸出過猛，造成壓坯表面起泡和變形，出現(xiàn)爆米花現(xiàn)象；而螺旋結(jié)構(gòu)減少了設(shè)備占地面積，有效降低生產(chǎn)廠家的前期生產(chǎn)投入。
[0014]自分解氨燒結(jié)爐控制方法，控制器采用PID控制系統(tǒng)，根據(jù)系統(tǒng)給定值與數(shù)字溫度傳感器實(shí)際輸出值構(gòu)成的控制偏差，將偏差的比例、積分與微分通過線性組合構(gòu)成控制量，對被控對象進(jìn)行控制，即對電加熱部分進(jìn)行控制，通過自適應(yīng)調(diào)整，優(yōu)化非線性溫度偏差，實(shí)現(xiàn)溫度自動化控制，其具體步驟如下:
[0015]I)以液氨為原料，并將液氨輸送至氨分解控制部分，液氨經(jīng)氨加熱輸入管道輸入至燒結(jié)主體部分內(nèi)與電加熱部分的外圍設(shè)置的氨加熱管道中；
[0016]2)利用燒結(jié)余熱將輸入至氨加熱管道的液氨加熱轉(zhuǎn)化為氣體氨，數(shù)字溫度傳感器實(shí)時(shí)檢測氨加熱管道外圍溫度，并將數(shù)字溫度傳感器實(shí)際輸出值傳輸至控制器；
[0017]3)將步驟2)中的氣體氨經(jīng)氨加熱回輸管道送回氨分解控制部分，在催化劑的作用下分解，得到氫氣和氮?dú)?，同時(shí)還有微量的殘氨、水蒸汽等雜質(zhì)，而后通過凈化器對分解后氣體與雜質(zhì)進(jìn)行凈化，凈化后的氣體通過旋風(fēng)分離器分離出氫氣與氮?dú)猓?br> [0018]4)將步驟3)中分離出的氫氣與氮?dú)廨斔椭恋Ｗo(hù)氣混合裝置混合得混合氣體，其一部分混合氣體經(jīng)脫蠟保護(hù)氣體輸送管道輸送至脫蠟部分內(nèi)進(jìn)行脫蠟預(yù)熱，另一部分混合氣體經(jīng)淬火氮基氣體輸送管道輸送至氣體淬火部分進(jìn)行氮基氣氛保護(hù)淬火；
[0019]5)氮?dú)廨斔凸艿郎显O(shè)置有控制閥，部分氮?dú)饨?jīng)控制閥差分輸出并通過冷卻保護(hù)氣輸送管道輸送給冷卻保護(hù)氣分散裝置，經(jīng)冷卻保護(hù)氣分散裝置發(fā)散后充滿降溫冷卻部分，起保護(hù)作用；
[0020]6)經(jīng)過上述步驟I)?步驟5)的液氨自分解完畢后，通過冷卻循環(huán)系統(tǒng)輸入冷卻水，部分冷卻水經(jīng)淬火冷卻部分輸出用于淬火冷卻，部分冷卻水輸送至降溫冷卻部分用于后端冷卻。
[0021]在本實(shí)用新型中，PID控制系統(tǒng)將通過操作面板輸入的系統(tǒng)給定值與數(shù)字溫度傳感器的實(shí)際輸出值轉(zhuǎn)化為數(shù)字量計(jì)算處理，公式如下:



!<
[0022]l4(k) = K；>e(t) + Ki Σ^(?) + Kd] e{k) ^e(k ^\)\(1-1 )

j = 0 ；
[0023]式(1-1)中k—數(shù)字溫度傳感器采樣序號，k = 0,1,2-；
[0024]u (k)—第k次采集時(shí)刻控制器輸出值；
[0025]e (k)—第k次采集時(shí)刻操作面板輸入系統(tǒng)給定值的偏差值；
[0026]e(k-l) —第(k-Ι)次采集時(shí)刻操作面板輸入系統(tǒng)給定值的偏差值；
[0027]Kp-比例系數(shù)；
[0028]K1-積分系數(shù)，Ki = KpIVTi ；
[0029]Kd-微分系數(shù)，Kd = KpTD/T ；
[0030]T-采樣周期，T1-積分時(shí)間系數(shù)，Td-微分時(shí)間系數(shù)；
[0031]由(1-1)式可得，
[0032]Δ u (k) =u(k)-u(k_l) = Kp [e (k) -e (k~l) ] +Kje (k) -Kd [e (k) ~2e (k~l) +e (k~2]=Kp Δ e (k) +Kje (k) +Kd [ Δ e (k) - Δ e (k_l) ](1-2)
[0033]式(1-2)中Δ e (k) = e (k) _e (k_l), Δ e (k)為增量式PID控制算法，由第k次米集計(jì)算得到控制量輸出增量，而采樣周期T恒定，將確定K1、Kd、Kp系數(shù)，使用前3次的測量值偏差，即可算出控制量的增量，故設(shè)備故障時(shí)影響較小，同時(shí)通過控制器的高低電平控制繼電器可控硅的導(dǎo)通與斷開，在自動切換時(shí)對電網(wǎng)產(chǎn)生的沖擊小，實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)過渡，不僅提高了系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)效益，且延長鍋爐的使用年限，并在保證被控對象的穩(wěn)定同時(shí)，盡可能消除誤差；增大Kp比例系數(shù)，可加快系統(tǒng)的響應(yīng)比，但當(dāng)Kp比例系數(shù)過大時(shí)，系統(tǒng)將產(chǎn)生超調(diào)，破壞系統(tǒng)穩(wěn)定性；增大積分時(shí)間Ti有利于減少超調(diào)，維護(hù)系統(tǒng)的穩(wěn)定性；增大Td有利于加快系統(tǒng)響應(yīng)，使超調(diào)量減少，增加系統(tǒng)穩(wěn)定性；操作人員可通過湊試法觀察系統(tǒng)的響應(yīng)曲線，再根據(jù)各調(diào)節(jié)參數(shù)對系統(tǒng)響應(yīng)的影響反復(fù)調(diào)試確定調(diào)節(jié)參數(shù)，以達(dá)到最佳控制效果；PID控制系統(tǒng)根據(jù)數(shù)字溫度傳感器的實(shí)際輸出值自動切換高低電平以控制繼電器可控硅的導(dǎo)通與斷開，從而確定電加熱部分的通電加熱時(shí)間。
[0034]為改善控制器的自平衡性，在控制器內(nèi)設(shè)置有比例調(diào)節(jié)器，并形成閉環(huán)，通過改變比例系數(shù)，校正控制器的調(diào)節(jié)參數(shù)，以此作為基準(zhǔn)，優(yōu)化非線性溫度偏差，實(shí)現(xiàn)溫度自動化控制。
[0035]有益效果:本實(shí)用新型利用燒結(jié)爐自身的余熱給氨加熱以實(shí)現(xiàn)氨自分解，有效降低電加熱分解所需消耗的電能；且氨加熱管道為螺旋結(jié)構(gòu)，預(yù)熱升溫速度均勻，可防止出現(xiàn)爆米花現(xiàn)象；而螺旋結(jié)構(gòu)也減少了設(shè)備占地面積，降低生產(chǎn)廠家的前期生產(chǎn)投入；同時(shí)控制器采用PID控制系統(tǒng)，在自動切換時(shí)對電網(wǎng)產(chǎn)生的沖擊小，實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)過渡，不僅提高了系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)效益，且延長鍋爐的使用年限。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0036]圖1為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0037]為了使本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體圖示，進(jìn)一步闡述本實(shí)用新型。
[0038]參見圖1的自分解氨燒結(jié)爐，包括冷卻循環(huán)系統(tǒng)1、淬火冷卻部分2、氣體淬火部分3、輸送網(wǎng)帶4、電加熱部分5、脫蠟部分6、脫蠟保護(hù)氣體輸送管道7、氨加熱回輸管道8、氨加熱輸入管道9、氨分解控制部分10、氫氣輸送管道11、氮?dú)廨斔凸艿?2、控制閥13、淬火氮基氣體輸送管道14、冷卻水回收管道15、氮基保護(hù)氣混合裝置16、冷卻保護(hù)氣輸送管道17、降溫冷卻部分18、網(wǎng)帶輸送部分19、冷卻保護(hù)氣分散裝置20、燒結(jié)主體部分21、燒結(jié)設(shè)備底座22及網(wǎng)帶輸入部分23。
[0039]本實(shí)施例中，燒結(jié)設(shè)備底座22上從左至右依次設(shè)置有網(wǎng)帶輸入部分23、燒結(jié)主體部分21、降溫冷卻部分18及網(wǎng)帶輸送部分19，輸送網(wǎng)帶4從燒結(jié)主體部分21與降溫冷卻部分18中間穿過，且兩端套在網(wǎng)帶輸入部分23和網(wǎng)帶輸送部分19上，在網(wǎng)帶輸送部分19的帶動下做循環(huán)進(jìn)給運(yùn)動，在外部控制下根據(jù)需要將物料從左端輸送至右端，在此過程中依次完成:脫蠟預(yù)熱、電加熱燒結(jié)、氮基氣體保護(hù)淬火及氮基氣體保護(hù)降溫冷卻工序；
[0040]電加熱部分5安裝于燒結(jié)主體部分21內(nèi)，且為分段式并聯(lián)安裝，便于拆卸維修，并在燒結(jié)主體部分21內(nèi)與電加熱部分5的外圍設(shè)置有氨加熱管道，氨的分解溫度在800?850°C，鐵基材料的燒結(jié)溫度范圍在1200?1350°C，氨經(jīng)氨加熱輸入管道9輸入，利用燒結(jié)余熱將輸入的氨加熱，并通過氨流量控制閥控制氨的輸入速度，以控制氨在經(jīng)加熱后輸出的溫度，加熱后的氨經(jīng)氨加熱回輸管道8輸送至氨分解控制部分10，在催化劑的作用下分解，經(jīng)氨分解控制部分10分解、隔離、純化后輸出,氫氣經(jīng)氫氣輸送管道11輸出，氮?dú)饨?jīng)氮?dú)廨斔凸艿?2輸出，而氫氣與氮?dú)庠诘Ｗo(hù)氣混合裝置16混合后,一部分經(jīng)脫臘保護(hù)氣體輸送管道7輸送至前端的脫蠟部分6內(nèi)進(jìn)行脫蠟預(yù)熱，另一部分經(jīng)淬火氮基氣體輸送管道14輸送至氣體淬火部分3進(jìn)行氮基氣氛保護(hù)淬火；其中，氮?dú)廨斔凸艿?2中的氮?dú)獠糠纸?jīng)控制閥13差分輸出并通過冷卻保護(hù)氣輸送管道17輸送給冷卻保護(hù)氣分散裝置20，經(jīng)冷卻保護(hù)氣分散裝置20發(fā)散后充滿后端整個降溫冷卻部分18的內(nèi)部，起到保護(hù)作用，冷卻循環(huán)系統(tǒng)I輸入的冷卻水，部分經(jīng)淬火冷卻部分2輸出用于淬火冷卻，部分輸送至降溫冷卻部分18用于后端冷卻。
[0041]本實(shí)施例中，冷卻水為循環(huán)外部散熱型，冷卻后的水經(jīng)冷卻水回收管道15輸送回冷卻池，供再次循環(huán)使用。
[0042]本實(shí)施例中，氨分解控制部分10包括柜體，柜體內(nèi)設(shè)置有控制器，柜體上設(shè)置有操作面板，操作面板與控制器連接，且柜體外接有光電耦合器，光電耦合器與繼電器連接，而繼電器與電加熱部分5連接，在數(shù)字溫度傳感器的實(shí)際輸出值出現(xiàn)偏差時(shí)，PID控制系統(tǒng)根據(jù)數(shù)字溫度傳感器的實(shí)際輸出值自動切換高低電平以控制繼電器可控硅的導(dǎo)通與斷開，從而確定電加熱部分5的通電加熱時(shí)間，對電網(wǎng)產(chǎn)生的沖擊小，能夠?qū)崿F(xiàn)平穩(wěn)過渡，不僅提高了系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)效益，且延長鍋爐的使用年限，并在保證被控對象的穩(wěn)定同時(shí)，盡可能消除誤差。
[0043]本實(shí)施例中，液氨經(jīng)氨加熱輸入管道9輸入，利用燒結(jié)余熱將輸入的液氨加熱，在氨分解控制部分10中實(shí)現(xiàn)自分解、隔離、純化后輸出，可有效降低電加熱分解所需消耗的電能；同時(shí)氨加熱管道為螺旋結(jié)構(gòu)，在利用燒結(jié)余熱將輸入至氨加熱管道的液氨加熱轉(zhuǎn)化為氣體氨時(shí)，氨加熱管道預(yù)熱升溫速度均勻，可防止由于分解氣體從壓坯中逸出過猛，造成壓坯表面起泡和變形，出現(xiàn)爆米花現(xiàn)象；而螺旋結(jié)構(gòu)減少了設(shè)備占地面積，有效降低生產(chǎn)廠家的前期生產(chǎn)投入。
[0044]以上顯示和描述了本實(shí)用新型的基本原理和主要特征和本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本實(shí)用新型不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本實(shí)用新型的原理，在不脫離本實(shí)用新型精神和范圍的前提下，本實(shí)用新型還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本實(shí)用新型范圍內(nèi)。本實(shí)用新型要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
【權(quán)利要求】
1.自分解氨燒結(jié)爐，包括燒結(jié)設(shè)備底座，其特征在于，燒結(jié)設(shè)備底座上從左至右依次設(shè)置有網(wǎng)帶輸入部分、燒結(jié)主體部分、降溫冷卻部分及網(wǎng)帶輸送部分，而輸送網(wǎng)帶從燒結(jié)主體部分與降溫冷卻部分中間穿過，且其一端套在網(wǎng)帶輸入部分上，另一端套在網(wǎng)帶輸送部分上；電加熱部分安裝于燒結(jié)主體部分內(nèi)，并在燒結(jié)主體部分內(nèi)與電加熱部分的外圍設(shè)置有氨加熱管道，氨加熱輸入管道一端與氨分解控制部分連接，另一端通過氨加熱管道與氨加熱回輸管道連接，而氨加熱回輸管道穿過氨加熱管道與氨分解控制部分連接，氫氣輸送管道一端與氨分解控制部分連接，另一端與氮基保護(hù)氣混合裝置連接，氮?dú)廨斔凸艿酪欢伺c氨分解控制部分連接，另一端與氮基保護(hù)氣混合裝置連接，并在氮?dú)廨斔凸艿郎显O(shè)置有控制閥，控制閥通過冷卻保護(hù)氣輸送管道與冷卻保護(hù)氣分散裝置連接，氮基保護(hù)氣混合裝置上安裝有脫蠟保護(hù)氣體輸送管道與淬火氮基氣體輸送管道，而脫蠟保護(hù)氣體輸送管道與脫蠟部分連接，淬火氮基氣體輸送管道與氣體淬火部分連接；此外，冷卻保護(hù)氣分散裝置與降溫冷卻部分連接，冷卻循環(huán)系統(tǒng)分別與淬火冷卻部分、降溫冷卻部分連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自分解氨燒結(jié)爐，其特征在于，冷卻循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)輸入有冷卻水，且冷卻水為循環(huán)外部散熱型。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自分解氨燒結(jié)爐，其特征在于，淬火冷卻部分與降溫冷卻部分下方分別設(shè)置有冷卻水回收管道，且冷卻水回收管道與冷卻池連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自分解氨燒結(jié)爐，其特征在于，電加熱部分在燒結(jié)主體部分內(nèi)為分段式并聯(lián)安裝。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自分解氨燒結(jié)爐，其特征在于，電加熱部分內(nèi)設(shè)置有熱電偶，且熱電偶與數(shù)字溫度傳感器連接，而數(shù)字溫度傳感器與氨分解控制部分連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自分解氨燒結(jié)爐，其特征在于，氨分解控制部分包括柜體，柜體內(nèi)設(shè)置有控制器，柜體上設(shè)置有操作面板，操作面板與控制器連接，且柜體外接有光電耦合器，光電耦合器與繼電器連接，而繼電器與電加熱部分連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自分解氨燒結(jié)爐，其特征在于，氨加熱輸入管道上安裝有氨流量控制閥。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自分解氨燒結(jié)爐，其特征在于，氨加熱管道為螺旋結(jié)構(gòu)。
【文檔編號】B22F3/10GK204052906SQ201420520771
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2014年9月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月11日
【發(fā)明者】張祝, 吳斯灝, 陳力航 申請人:吳斯灝