一次軋制制備取向高硅鋼板的方法
【專利摘要】一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，屬于冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，本發(fā)明制備方法主要包括冶煉、鑄造、板坯加熱、熱軋、冷軋和退火等工序，其特征在于：第一，熱軋前的板坯加熱工序為1250℃以下的低溫加熱，而且如果板坯的余溫為1000～1300℃，可不進行板坯加熱，直接利用余溫進行熱軋，節(jié)約能源；第二，采用一次軋制法將熱軋板加工為薄鋼板，不含有中間退火工序，生產(chǎn)周期短。本發(fā)明生產(chǎn)取向高硅鋼的方法，通過降低板坯加熱工序的能源消耗和縮短軋制的生產(chǎn)流程，大幅降低了生產(chǎn)成本，具有廣闊的應用前景。
【專利說明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一次軋制制備取向高硅鋼板的方法。 一次軋制制備取向高硅鋼板的方法

【背景技術(shù)】
[0002] 取向硅鋼主要用于變壓器、鎮(zhèn)流器等電力電子器件的鐵芯，其特點是沿鋼板軋向 的磁感高。按照娃含量取向娃鋼可分為普通取向娃鋼（娃的重量百分含量< 3. 5% )和取 向高娃鋼（娃的重量百分含量介于3. 5% Si?7. 0%%之間）。隨著娃含量增大，取向娃鋼 磁導率增加、電導率和磁致伸縮系數(shù)下降，所以取向高硅鋼具有顯著的低鐵損和低噪音優(yōu) 勢。
[0003] 在制造取向高硅鋼時，由于涉及抑制劑的控制問題，需要嚴格限制熱軋之前的板 坯加熱溫度，例如日本專利JP4224625中提到，板坯加熱溫度T(°C )和加熱時間t(h)滿足 以下條件：1300-10t。但板坯高溫加熱對取向高硅鋼的生產(chǎn)造成較大的負面影響，制造 成本較高，主要原因有：①高溫加熱板坯氧化嚴重，比普通碳鋼的燒損量提高4倍以上，成 材率低；②高硅鋼晶粒粗大且熔點低，板坯高溫加熱將加劇晶粒粗化，并導致晶界氧化甚至 熔化，熱軋時邊裂嚴重，成型性差；③高溫形成的氧化鐵皮很難清除干凈，降低產(chǎn)品表面質(zhì) 量；④高溫下板坯中的鋁、硅和碳與空氣中的氧氣發(fā)生化學反應，其含量降低，產(chǎn)品磁性能 不穩(wěn)定；⑤設(shè)備維護費用高、壽命短。
[0004] 在日本專利JP4080321和JP4362134中提出了可以降低板坯加熱溫度的取向高 硅鋼板的制造技術(shù)，主要包括冶煉、熱軋、冷軋和退火工序，其特征在于：在初次再結(jié)晶退火 后、二次再結(jié)晶退火前，進行滲氮退火處理；并且通過控制初次再結(jié)晶退火工藝在鋼板表面 形成有利于滲氮的氧化層，促使抑制劑可以穩(wěn)定均勻的擴散到鋼板內(nèi)部。由于采用了 A1N 為主要抑制劑，其板坯加熱溫度可以降低到1150?1250°C范圍內(nèi)。但是此制造方法的缺點 是需要在脫碳退火工序后增加滲氮退火工序，用來形成細小彌散的A1N抑制劑，使取向高 娃鋼的生廣工序更加復雜，成本進一步提
[0005] 取向高硅鋼在760°C以下存在B2和003有序結(jié)構(gòu)，溫冷變形能力差，容易產(chǎn)生邊 裂。專利CN 201310734401公開了一種采用二次或者多次冷軋法制造取向高硅鋼的方法。 兩次或多次軋制法有利于減小加工硬化，降低軋機負荷。但沒有中間退火的一次軋制法，通 過連續(xù)的溫冷軋可有效降低有序度并形成有利于塑韌性的纖維狀組織，有利于提高加工塑 性，而且一次軋制法簡化了生產(chǎn)流程，可減少設(shè)備投資并縮短生產(chǎn)周期。
[0006] 綜上所述，針對磁性能優(yōu)異、生產(chǎn)工藝復雜、生產(chǎn)成本高的取向高硅鋼，開發(fā)板坯 低溫加熱技術(shù)和不含有中間退火的一次軋制法是目前需要解決的問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 針對現(xiàn)有取向高硅鋼在制備技術(shù)上存在的上述問題，本發(fā)明提供一種一次軋制制 備取向高硅鋼板的方法，板坯不需要在1250°C以上進行高溫加熱，不使用含有中間退火的 二次或者多次軋制，通過嚴格控制化學成分、乳制和退火工藝參數(shù)，即可實現(xiàn)完善的二次再 結(jié)晶，從而獲得取向1?娃鋼薄板。
[0008] 本發(fā)明的一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，具體包括以下步驟：
[0009] 步驟1 :按設(shè)定成分冶煉，并在1400?1600°C澆鑄成板坯，設(shè)定成分按重量百分比 為，C :0· 05 ?0· 30%，Si :4· 0 ?7· 0%，Μη :0· 01 ?1. 0%，Als :彡 0· 20%，Sn :彡 0· 50%， Sb 0. 50%, Cu 0. 50%,M〇 0. 10%, Ni 0. 50%, N 0. 01%, S 0. 02%,P ： 彡0· 10%，余量為Fe ;
[0010] 步驟2,分兩種情況處理：
[0011] (1)當板坯的余溫小于l〇〇〇°C時，將板坯在1000?1250°C保溫5?600min均熱 處理；
[0012] (2)當板坯的余溫為1000?1300°C時，可以進行或不進行均熱處理；進行均熱處 理時將板坯在1000?1250°c保溫5?600min。
[0013] 步驟3 :進行熱軋，開軋溫度950?1180°C，終軋溫度750?KKKTC，熱軋壓下率 50?99%，獲得熱軋鋼板；
[0014] 步驟4 :采用一次軋制法，乳制溫度為0?400°C，總壓下率為50?92%，獲得薄 鋼板；
[0015] 步驟5 :將薄鋼板脫碳退火和成品退火；脫碳退火溫度為750?900°C，時間為 0. 5?60min，之后冷卻到室溫；成品退火在非氧化氣氛保護下進行，先將薄鋼板以35? 1000°C /h的速度升溫到600?900°C，然后以5?70°C /h的速度加熱至1000?1200°C， 最后在1000?1200°C保溫0?10h，獲得取向高硅鋼板。
[0016] 其中，對步驟3獲得的熱軋鋼板可以進行?；幚砗笤龠M行步驟4,進行常化處理 時，將熱軋鋼板在800?1200°C進行?；嘶?，退火時間為0. 5?200min。
[0017] 其中，步驟5中的非氧化氣氛為惰性氣體和/或還原氣體；其中，惰性氣體為氬 氣和/或氮氣，還原氣體為氫氣，當非氧化氣氛為混合氣體時，混合氣體的體積比例為任意 比。
[0018] 其中，步驟5中的1000?1200°C保溫0?10h的目的是使二次再結(jié)晶更完善。如 果在以5?70°C /h的速度加熱至1000?1200°C之后，二次再結(jié)晶已經(jīng)完善，鋼板內(nèi)不存 在小晶粒，就不需要進行1000?1200°C保溫，所以保溫時間的下限為Oh。而保溫時間超過 l〇h，生產(chǎn)周期太長，成本太高，所以上限為10h。
[0019] 本發(fā)明取向高硅鋼板中C的加入可以促使熱軋板中形成表層粗大中心層細小的 梯度組織，這種組織有利于二次再結(jié)晶后單一取向的形成。C含量小于0.05%，不能發(fā)揮該 作用；C含量大于0.3%，會導致脫碳退火工序中脫碳不徹底，而殘留的碳對成品磁性不利。
[0020] 本發(fā)明取向高硅鋼板中的Μη可起到脫硫的作用，提高熱軋塑性。
[0021] 本發(fā)明取向高硅鋼板中的八18、511、513、(：11、1〇、附作為二次再結(jié)晶的輔助抑制劑， 有利于二次再結(jié)晶后單一取向的形成。
[0022] 本發(fā)明取向高硅鋼板中的N、S、Ρ為冶金過程中不可避免的雜質(zhì)。
[0023] 本發(fā)明制備方法中步驟2的目的是為了保證步驟3的順利進行，即進行步驟3的 熱軋工序時，板坯必須具有l(wèi)〇〇〇°C以上的溫度。當板坯的溫度高于1000°C時，可以不必進 行均熱處理，利用余溫進行步驟3,而板坯的溫度低于1000°C時，需要進行均熱處理，待板 坯的溫度達到l〇〇〇°C以上時進行步驟3。通常的取向硅鋼制造過程中，在熱軋前必須對板 坯進行1250°C以上的高溫加熱，其目的是使被稱為抑制劑的第二相顆粒固溶，如果在板坯 高溫加熱的過程中未能實現(xiàn)抑制劑的固溶，則無法制造出取向硅鋼。但是，板坯高溫加熱具 有多個缺點，包括：高溫加熱板坯氧化嚴重，降低成材率；板坯高溫加熱將加劇晶粒粗化和 晶界氧化，熱軋邊裂嚴重；高溫形成的氧化鐵皮會降低產(chǎn)品表面質(zhì)量；高溫下板坯中的鋁、 硅和碳與空氣中的氧氣發(fā)生化學反應，產(chǎn)品磁性能不穩(wěn)定；高溫加熱爐維護費用高等。以上 缺點會大幅增加取向高硅鋼的生產(chǎn)成本。而本專利中的步驟2是為了滿足后續(xù)熱加工性的 要求，并不是要使第二相顆粒固溶，無需高溫加熱，因此可降低能源和設(shè)備損耗，并提高成 材率和成品表面質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。
[0024] 本發(fā)明制備方法中的步驟5采用了一次軋制法。普通取向硅鋼的軋制方法有一次 軋制法和兩次軋制法，所謂的兩次軋制法指的是在兩次軋制之間存在中間退火工序，其目 的是使變形態(tài)的晶粒演變?yōu)榈容S晶組織。與普通硅鋼不同，在室溫下高硅鋼存在的有序結(jié) 構(gòu)使其呈現(xiàn)顯著的加工脆性。溫軋和冷軋都可以破壞有序結(jié)構(gòu)，提高高硅鋼的可加工性。如 果采用包含中間退火的兩次軋制法，有序結(jié)構(gòu)的變化過程為：在第一次軋制過程中，有序度 逐漸降低，高硅鋼加工性提升；中間退火導致有序結(jié)構(gòu)恢復，引起高硅鋼脆化；在第二次軋 制過程中，有序結(jié)構(gòu)引發(fā)的脆化導致邊裂和斷帶的幾率增大，成材率降低。本發(fā)明制備方法 中步驟5采用的一次軋制法，不存在中間退火工序引發(fā)的脆化問題，可有效減少成形過程 中的邊裂和斷帶問題，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。
[0025] 綜上所述，本發(fā)明一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，通過降低板坯加熱工序的 能源消耗和縮短軋制的生產(chǎn)流程，大幅降低了生產(chǎn)成本，具有廣闊的應用前景。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0026] 圖1為本發(fā)明實施例1制備出的取向高硅鋼板中心層的取向分布函數(shù)恒φ=〇°和 45°截面圖。
[0027] 圖2為本發(fā)明實施例1步驟5成品退火溫度達到950°C時的取向高硅鋼板的金相 組織，圖中水平方向為產(chǎn)品軋制方向，垂直方向為產(chǎn)品寬度方向。

【具體實施方式】
[0028] 本發(fā)明實施例中分析磁感采用的設(shè)備為Iwatsu sy-8232 B-H分析儀，測試的磁性 能指標是頻率50Hz，外磁場800A/m下的磁感應強度B8 ;二次再結(jié)晶后期取向分布函數(shù)分析 采用的設(shè)備為荷蘭帕納科X射線衍射儀X'Pert PRO ;金相分析采用的設(shè)備為奧林巴斯倒置 金相顯微鏡，型號為GX71。
[0029] 以下實施例中步驟5的成品退火，成品退火在非氧化氣氛保護下進行，加熱保溫 時加熱爐密閉或者保持氣體流通均可，采用氣體的體積純度> 99%。
[0030] 實施例1
[0031] 一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，具體包括以下步驟：
[0032] 步驟1 :按設(shè)定成分冶煉，并在1400°C澆鑄成板坯，其成分按重量百分比為，C: 0· 30%，Si :7· 0%，Μη :0· 01%，N :0· 01%，S :0· 02%，P :0· 10%，余量為 Fe ;
[0033] 步驟2 :經(jīng)測試，板坯進入熱軋機組前余溫為1000°C，不進行均熱處理；
[0034] 步驟3 :利用余溫直接熱軋，開軋溫度950°C，終軋溫度750°C，熱軋壓下率50%，獲 得熱軋鋼板；
[0035] 將熱軋鋼板在800°C進行常化退火，退火時間為200min ;
[0036] 步驟4 :采用一次軋制法，乳制溫度為400°C，總壓下率為92%，獲得薄鋼板；
[0037] 步驟5 :將薄鋼板進行脫碳退火和成品退火；脫碳退火的溫度為750°C，時間為 0. 5min，冷卻到室溫；成品退火在氮氣保護下進行，加熱保溫時加熱爐密閉，先將薄鋼板以 35°C /h的速度升溫到600°C，然后以以70°C /h的速度將薄鋼板加熱至1000°C，最后在 1000°C保溫10h，獲得取向高硅鋼板。
[0038] 圖1為本實施例制備出的取向高硅鋼板的取向分布函數(shù)恒φ=〇°和45°截面圖，由 圖可知，成品為具有單一 Goss織構(gòu)的取向高硅鋼。圖2為本實施例步驟5成品退火溫度達 到950°C時的取向高硅鋼板金相組織，圖中水平方向為產(chǎn)品軋制方向，垂直方向為產(chǎn)品寬度 方向，由圖可知，當溫度達到950°C時，鋼板內(nèi)發(fā)生了明顯的二次再結(jié)晶，結(jié)合圖1的取向分 布函數(shù)分析，可以斷定異常長大的晶粒為Goss取向晶粒。
[0039] 本實施例制備出的取向高硅鋼板的磁感應強度B8 = 1. 45T。
[0040] 實施例2
[0041] 一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，具體包括以下步驟：
[0042] 步驟1 :按設(shè)定成分冶煉，并在1600°C澆鑄成板坯，其成分按重量百分比為， C ：0. 05 %, Si ：4, 0 %, Mn ：1, 0 %, Als ：0. 20 %, Sn ：0. 50 %, Cu ：0. 50 %, N ：0. 005 %, S ： 0· 006%，P :0· 006%，余量為 Fe ;
[0043] 步驟2,經(jīng)測試，板坯進入熱軋機組前余溫為950°C，將板坯加熱至1250°C保溫 600min ；
[0044] 步驟3 :進行熱軋，開軋溫度1180°C，終軋溫度KKKTC，熱軋壓下率99%，獲得熱軋 鋼板；將熱軋鋼板在1200°C進行?；嘶?，退火時間為0. 5min。
[0045] 步驟4 :采用一次軋制法，乳制溫度為0°C，總壓下率為50%，獲得薄鋼板；
[0046] 步驟5 :將薄鋼板進行脫碳退火和成品退火；脫碳退火的溫度為900°C，時間為 60min，冷卻到室溫；成品退火在氫氣保護下進行，加熱保溫時加熱爐保持氣體流通，先將薄 鋼板以l〇〇〇°C /h的速度快速升溫到900°C，然后以5°C /h的速度加熱至1200°C，最后在 1200°C保溫10h，獲得取向高硅鋼板。
[0047] 本實施例制備出的取向高硅鋼板的磁感應強度B8 = 1. 75T。
[0048] 實施例3
[0049] -次軋制制備取向高硅鋼板的方法，具體包括以下步驟：
[0050] 步驟1 :按設(shè)定成分冶煉，并在1470°C澆鑄成板坯，其成分按重量百分比為，C: 0. 09 %, Si ：6. 0 %, Μη ：0. 08 %, Als ：0. 10 %, Sn ：0. 05 %, Sb ：0. 50 %, Ni ：0. 50 %, N ： 0· 006%，S :0· 01%，P :0· 01%，余量為 Fe ;
[0051] 步驟2,經(jīng)測試，板坯進入熱軋機組前余溫為1100°C，將板坯加熱至1150°C保溫 60min ；
[0052] 步驟3 :熱軋，開軋溫度1180°C，終軋溫度KKKTC，熱軋壓下率90%，獲得熱軋鋼 板；
[0053] 步驟4 :采用一次軋制法，軋制溫度為100°C，總壓下率為80%，獲得薄鋼板；
[0054] 步驟5 :將薄鋼板進行脫碳退火和成品退火；脫碳退火的溫度為850°C，時間為 5min，冷卻到室溫；成品退火在氬氣保護下進行，加熱保溫時加熱爐密閉，先將薄鋼板以 50°C /h的速度升溫到900°C，然后以5°C /h的速度加熱至1KKTC，最后在1200°C保溫lh， 獲得取向1?娃鋼板。
[0055] 本實施例制備出的取向高硅鋼板的磁感應強度B8 = 1. 60T。
[0056] 實施例4
[0057] -次軋制制備取向高硅鋼板的方法，具體包括以下步驟：
[0058] 步驟1 :按設(shè)定成分冶煉，并在1570°C澆鑄成板坯，其成分按重量百分比為， C ：0. 15 %, Si ：5. 1 %, Μη ：0. 10 %, Als ：0. 10 %, Sb ：0. 05 %, Mo ：0. 10 %, Ni ：0. 1 %, N ： 0· 006%，S :0· 009%，P :0· 009%，余量為 Fe ;
[0059] 步驟2,經(jīng)測試，板坯進入熱軋機組前余溫為1150°C，
[0060] 步驟3 :利用余溫直接熱軋，開軋溫度1050°C，終軋溫度950°C，熱軋壓下率88%， 獲得熱軋鋼板；
[0061] 將熱軋鋼板在1000°C進行?；嘶?，退火時間為30min ;
[0062] 步驟4 :采用一次軋制法，軋制溫度為200°C，總壓下率為89%，獲得薄鋼板；
[0063] 步驟5 :將薄鋼板進行脫碳退火和成品退火；脫碳退火的溫度為850°C，時間為 20min，冷卻到室溫；成品退火在氫氣和氮氣的混合氣體保護下進行，氫氣和氮氣的體積比 為4 : 6,加熱保溫時加熱爐密閉，先將薄鋼板以200°C/h的速度升溫到800°C，然后以 25°C /h的速度加熱至1050°C，最后在1KKTC保溫0. 5h，獲得取向高硅鋼板。
[0064] 以50°C /h的速度將薄鋼板加熱至1000?1200°C，獲得取向高硅鋼板。
[0065] 本實施例制備出的取向高硅鋼板的磁感應強度B8 = 1. 67T。
[0066] 實施例5
[0067] 一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，具體包括以下步驟：
[0068] 步驟1 :按設(shè)定成分冶煉，并在1500°C澆鑄成板坯，其成分按重量百分比為， C ：0. 18 %, Si ：6, 7 %, Μη ：0. 10 %, Als ：0. 11 %, Sb ：0. 05 %, Mo ：0. 05 %, Ni ：0. 2 %, N ： 0· 006%，S :0· 009%，P :0· 003%，余量為 Fe ;
[0069] 步驟2 :經(jīng)測試，板坯進入熱軋機組前余溫為900°C，將板坯加熱至1000°C保溫 60min ；
[0070] 步驟3 :進行熱軋，開軋溫度1080°C，終軋溫度KKKTC，熱軋壓下率65%，獲得熱軋 鋼板；
[0071] 將熱軋鋼板在1100°C進行?；嘶?，退火時間為lmin ;
[0072] 步驟4 :采用一次軋制法，乳制溫度為300°C，總壓下率為70%，獲得薄鋼板；
[0073] 步驟5 :將薄鋼板進行脫碳退火和成品退火；脫碳退火的溫度為850°C，時間為 40min，冷卻到室溫；成品退火在氫氣和氬氣的混合氣體保護下進行，氫氣和氬氣的體積比 為7 : 3,加熱保溫時加熱爐密閉，先將薄鋼板以50°C /h的速度升溫到800°C，然后以15°C / h的速度加熱至1100°C，獲得取向高硅鋼板。
[0074] 本實施例制備出的取向高硅鋼板的磁感應強度B8 = 1. 55T。
[0075] 實施例6
[0076] -次軋制制備取向高硅鋼板的方法，具體包括以下步驟：
[0077] 步驟1 :按設(shè)定成分冶煉，并在1520°C澆鑄成板坯，其成分按重量百分比為， C :0· 10 %，Si :6. 5 %，Μη :0· 08 %，Als :0· 06 %，Sb :0· 02 %，Mo :0· 01 %，Cu :0· 1 %，N : 0· 003%，S :0· 005%，P :0· 008%，余量為 Fe ;
[0078] 步驟2,經(jīng)測試，板坯進入熱軋機組前余溫為1050°C，將板坯加熱至1150°C保溫 30min ；
[0079] 步驟3 :熱軋，開軋溫度1050°C，終軋溫度850°C，熱軋壓下率95%，獲得熱軋鋼 板；
[0080] 步驟4 :采用一次軋制法，軋制溫度為300°C，總壓下率為80%，獲得薄鋼板；
[0081] 步驟5 :將薄鋼板進行脫碳退火和成品退火；脫碳退火的溫度為800°C，時間為 lOmin，冷卻到室溫；成品退火在氮氣和氬氣的混合氣體保護下進行，氮氣和氬氣的體積比 為2 : 8,加熱保溫時加熱爐密閉，先將薄鋼板以50°C/h的速度升溫到700°C，然后以5°C/ h的速度加熱至1000°C，獲得取向高硅鋼板。
[0082] 本實施例制備出的取向高硅鋼板的磁感應強度B8 = 1. 57T。
【權(quán)利要求】
1. 一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，其特征在于，包括如下步驟： 步驟1 :按設(shè)定成分冶煉，并在1400?1600°C澆鑄成板坯，設(shè)定成分按重量百分比為， C :0· 05 ?0· 30 %，Si :4· 0 ?7. 0 %，Μη :0· 01 ?1. 0 %，Als :彡 0· 20 %，Sn :彡 0· 50 %， Sb 0. 50%, Cu 0. 50%,M〇 0. 10%,Ni 0. 50%, N 0. 01%, S 0. 02%,P ： 彡0· 10%，余量為Fe ; 步驟2,分兩種情況處理： (1) 當板坯的余溫小于l〇〇〇°C時，將板坯在1000?1250°C保溫5?600min均熱處理； (2) 當板坯的余溫為1000?1300°C時，可以進行或不進行均熱處理；進行均熱處理時 將板坯在1000?1250°C保溫5?600min。 步驟3 :進行熱軋，開軋溫度950?1180°C，終軋溫度750?KKKTC，熱軋壓下率50? 99%，獲得熱軋鋼板； 步驟4 :采用一次軋制法，乳制溫度為0?400°C，總壓下率為50?92%，獲得薄鋼板； 步驟5 :將薄鋼板脫碳退火和成品退火；脫碳退火溫度為750?900°C，時間為0. 5? 60min，之后冷卻到室溫；成品退火在非氧化氣氛保護下進行，先將薄鋼板以35?KKKTC / h的速度升溫到600?900°C，然后以5?70°C /h的速度加熱至1000?1200°C，最后在 1000?1200°C保溫0?10h，獲得取向高硅鋼板。
2. 如權(quán)利要求1所述的一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，其特征在于，對步驟3獲得 的熱軋鋼板進行?；幚恚；嘶饻囟葹?00?1200°C，?；嘶饡r間為0. 5?200min。
3. 如權(quán)利要求1所述的一次軋制制備取向高硅鋼板的方法，其特征在于步驟5中的非 氧化氣氛為惰性氣體和/或還原氣體；其中，惰性氣體為氬氣和/或氮氣，還原氣體為氫氣， 當非氧化氣氛為混合氣體時，混合氣體的體積比例為任意比。
【文檔編號】C21D8/12GK104120233SQ201410313047
【公開日】2014年10月29日 申請日期:2014年7月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月2日
【發(fā)明者】左良, 沙玉輝, 柳金龍, 姚勇創(chuàng), 張芳 申請人:東北大學