專利名稱：鈦金屬管的除油方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬管材清洗技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈦金屬管的除油方法。
背景技術(shù)：
由于鈦金屬材料具有公知的韌性好、比重小、耐磨損、耐腐蝕和耐高溫等優(yōu)異的特性而被譽(yù)為太空金屬，并且廣泛應(yīng)用于各領(lǐng)域如電子、電器、軍工、發(fā)電、航空、航天和航海
坐寸ο在鈦金屬管的生產(chǎn)過程中，存在軋制工序和軋制后的熱處理工序，由于鈦金屬管在軋制后不論是內(nèi)壁還是外壁均沾附有油垢，又由于對鈦金屬管的熱處理不同于對普通鋼管的熱處理，其采用的是真空退火，因此必須將沾附在內(nèi)、外壁上的油污充分去除。已有技術(shù)對鈦金屬管的除油方法是將鈦金屬管置于盛有酸液的除油池(也稱除油槽)內(nèi)浸酸除油，這種除油方法具有盲目性，所謂的盲目性是指當(dāng)浸酸除油時(shí)間過長時(shí)，會出現(xiàn)過酸現(xiàn)象，于是雖然能將管內(nèi)、外的油污去除，但是使鈦金屬管的孔壁及外表面產(chǎn)生腐蝕情形，影響鈦金屬管的質(zhì)量，乃至造成報(bào)廢；當(dāng)浸酸即酸洗時(shí)間過短時(shí)，那么沾附在鈦金屬管上的油污得不到有效去除。由上述可知，憑借操作者的主觀判斷客觀上難以滿足對鈦金屬管的除油工藝要求，尤其，操作者會因經(jīng)驗(yàn)、身體狀況、情緒和責(zé)任心等的變化而影響對鈦金屬管的除油質(zhì)量。

針對上述已有技術(shù)，本申請人作了有益的探索，終于在除油效果與防止損及鈦金屬管之間找到了合理的平衡點(diǎn)，下面將要介紹的技術(shù)方案便是在這種背景下產(chǎn)生的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)在于提供一種鈦金屬管的除油方法，該方法有助于充分清除沾附在內(nèi)、外壁體上的油污而藉以保障除油質(zhì)量和有利于避免因除油而損及鈦金屬管而藉以保障鈦金屬管的質(zhì)量。本發(fā)明的任務(wù)是這樣來完成的，一種鈦金屬管的除油方法，包括以下步驟:
A)配制除油污劑，先向帶有攪拌裝置和加熱裝置的除油污槽中加入清水和脫脂劑，并且控制清水在除油污槽中的容量以及控制清水與脫脂劑的重量比，接著開啟攪拌裝置和加熱裝置，使脫脂劑在加熱和攪拌狀態(tài)下與清水混勻，并且控制攪拌裝置的攪拌方式、攪拌速度和攪拌時(shí)間以及控制加熱裝置的加熱溫度，得到除油污劑；
B)除油污，將沾附有油污的鈦金屬管引入除油污槽的所述除油污劑中，并且使除油污劑淹沒鈦金屬管，在維持加熱裝置加熱 的狀態(tài)下使鈦金屬管在除油污槽中浸置60-120min，出除油污槽，得到待沖洗鈦金屬管；
C)沖洗，用高壓水槍對準(zhǔn)待沖洗鈦金屬管的表面以及管腔沖洗，得到除油污的鈦金屬管。在本發(fā)明的一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A )中所述的控制清水在除油污槽中的容量是將清水的量控制為除油污槽容積的75-80%。在本發(fā)明的另一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的控制清水與脫脂劑的重量比是將清水與脫脂劑的重量比控制為100: 1-3。在本發(fā)明的又一個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的控制攪拌裝置的攪拌方式是將攪拌裝置以正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)交替的方式進(jìn)行攪拌；所述的控制攪拌速度是將攪拌裝置的攪拌速度控制為80-120n/min ;所述的控制攪拌時(shí)間是將攪拌時(shí)間4_8min ;所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為50-70°C。在本發(fā)明的再一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的清水為自來水。在本發(fā)明的還有一 個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的脫脂劑為無磷脫脂劑。在本發(fā)明的更而一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的無磷脫脂劑由以下按重量份數(shù)配比的原料構(gòu)成:表面活性劑0.5-3份、硫酸鈉3-6份、葡萄糖酸鈉0.1-0.4份、乙二胺四乙酸二鈉5-10份、硅酸鈉4-10份和凈洗劑0.5-2份。在本發(fā)明的進(jìn)而一個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的表面活性劑為醇醚羧酸鹽；所述的硫酸鈉為無水硫酸鈉；所述的硅酸鈉為改性二硅酸鈉。本發(fā)明提供的技術(shù)方案由于摒棄了已有技術(shù)中以浸酸方式除油污，因此不僅不會損及鈦金屬管，而且可保障去油污質(zhì)量。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1:
A)配制除油污劑，向帶有攪拌裝置和加熱裝置的除油污槽中加入自來水和脫脂劑，自來水的加入量占除油污槽容積的80%，并且自來水與脫脂劑的重量比為100: 2，接著開啟攪拌裝置和加熱裝置，攪拌裝置的轉(zhuǎn)速為100n/min，并且以正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)交替的方式攪拌4min (正轉(zhuǎn)Imin后反轉(zhuǎn)Imin,再正轉(zhuǎn)Imin,而后反轉(zhuǎn)Imin),加熱裝置為敷設(shè)在除油污槽內(nèi)的電加熱裝置(使用電加熱管)，加熱溫度為70°C，得到除油污劑，在本步驟中，所述的脫脂劑是由以下按重量份數(shù)配比的原料構(gòu)成的無磷脫脂劑:表面活性劑即醇醚羧酸鹽3份、無水磷酸鈉3份、葡萄糖酸鈉0.2份、乙二胺四乙酸二鈉10份、硅酸鈉即改性二硅酸鈉4份和凈洗劑I份，其中，凈洗劑優(yōu)選由中國浙江省寧波市永?；び邢薰旧a(chǎn)的并且在本申請日以前在市場銷售的牌號為TAY-2金屬清洗凈洗劑；
B)除油污，將沾附有油污的長度為6m(孔徑28 mm，壁厚2 mm)的鈦金屬管80根引入除油污槽的除油污劑中，并且使除油污劑將鈦金屬管淹沒，在加熱裝置維持除油污劑的溫度為70°C的狀態(tài)下使鈦金屬管浸置90min，出除油污槽，得到待沖洗鈦金屬管；
C)沖洗，用高壓水槍對準(zhǔn)待沖洗鈦金屬管的表面以及管腔沖洗，得到除油污的鈦金屬管。實(shí)施例2:
A)配制除油污劑，向帶有攪拌裝置和加熱裝置的除油污槽中加入自來水和脫脂劑，自來水的加入量占除油污槽容積的75%，并且自來水與脫脂劑的重量比為100: 3，接著開啟攪拌裝置和加熱裝置，攪拌裝置的轉(zhuǎn)速為80n/min，并且以正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)交替的方式攪拌8min (正轉(zhuǎn)2min后反轉(zhuǎn)2min,再正轉(zhuǎn)2min,而后反轉(zhuǎn)2min),加熱裝置為敷設(shè)在除油污槽內(nèi)的電加熱裝置(使用電加熱管)，加熱溫度為50°C，得到除油污劑，在本步驟中，所述的脫脂劑是由以下按重量份數(shù)配比的原料構(gòu)成的無磷脫脂劑:表面活性劑即醇醚羧酸鹽0.5份、無水磷酸鈉6份、葡萄糖酸鈉0.4份、乙二胺四乙酸二鈉6.5份、硅酸鈉即改性二硅酸鈉10份和凈洗劑0.5份；
B)除油污，將沾附有油污的長度為5-7m (孔徑45 mm，壁厚3.5 mm)的鈦金屬管50根引入除油污槽的除油污劑中，并且使除油污劑將鈦金屬管淹沒，在加熱裝置維持除油污劑的溫度為50°C的狀態(tài)下使鈦金屬管浸置120min，出除油污槽，得到待沖洗鈦金屬管。其余均同對實(shí)施例1的描述。實(shí)施例3:
A)配制除油污劑，向帶有攪拌裝置和加熱裝置的除油污槽中加入自來水和脫脂劑，自來水的加入量占除油污槽容積的78%，并且自來水與脫脂劑的重量比為100: 1，接著開啟攪拌裝置和加熱裝置，攪拌裝置的轉(zhuǎn)速為120n/min，并且以正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)交替的方式攪拌6min (正轉(zhuǎn)1.5min后反轉(zhuǎn)1.5min,再正轉(zhuǎn)1.5min,而后反轉(zhuǎn)1.5min),加熱裝置為敷設(shè)在除油污槽內(nèi)的電加熱裝置(使用電加熱管)，加熱溫度為60°C，得到除油污劑，在本步驟中，所述的脫脂劑是由以下按重量份數(shù)配比的原料構(gòu)成的無磷脫脂劑:表面活性劑即醇醚羧酸鹽
1.8份、無水磷酸鈉4.5份、葡萄糖酸鈉0.1份、乙二胺四乙酸二鈉5份、硅酸鈉即改性二硅酸鈉6份和凈洗劑2份；
B)除油污，將沾附有油污的長度為3-4m(孔徑60 mm，壁厚5 mm)的鈦金屬管30根引入除油污槽的除油污劑中，并且使除油污劑將鈦金屬管淹沒，在加熱裝置維持除油污劑的溫度為60°C的狀態(tài)下使鈦金屬管浸置60mi n，出除油污槽，得到待沖洗鈦金屬管，其余均同對實(shí)施例1的描述。
權(quán)利要求
1.一種鈦金屬管的除油方法，其特征在于包括以下步驟: A)配制除油污劑，先向帶有攪拌裝置和加熱裝置的除油污槽中加入清水和脫脂劑，并且控制清水在除油污槽中的容量以及控制清水與脫脂劑的重量比，接著開啟攪拌裝置和加熱裝置，使脫脂劑在加熱和攪拌狀態(tài)下與清水混勻，并且控制攪拌裝置的攪拌方式、攪拌速度和攪拌時(shí)間以及控制加熱裝置的加熱溫度，得到除油污劑； B)除油污，將沾附有油污的鈦金屬管引入除油污槽的所述除油污劑中，并且使除油污劑淹沒鈦金屬管，在維持加熱裝置加熱的狀態(tài)下使鈦金屬管在除油污槽中浸置60-120min，出除油污槽，得到待沖洗鈦金屬管； C)沖洗，用高壓水槍對準(zhǔn)待沖洗鈦金屬管的表面以及管腔沖洗，得到除油污的鈦金屬管。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦金屬管的除油方法，其特征在于步驟A)中所述的控制清水在除油污槽中的容量是將清水的量控制為除油污槽容積的75-80%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦金屬管的除油方法，其特征在于步驟A)中所述的控制清水與脫脂劑的重量比是將清水與脫脂劑的重量比控制為100: 1-3。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦金屬管的除油方法，其特征在于步驟A)中所述的控制攪拌裝置的攪拌方式是將攪拌裝置以正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)交替的方式進(jìn)行攪拌；所述的控制攪拌速度是將攪拌裝置的攪拌速度控制為80-120n/min ;所述的控制攪拌時(shí)間是將攪拌時(shí)間4_8min ；所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為50-70°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的鈦金屬管的除油方法，其特征在于所述的清水為自來水。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的鈦金屬管的除油方法，其特征在于所述的脫脂劑為無磷脫脂劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鈦金屬管的除油方法，其特征在于所述的無磷脫脂劑由以下按重量份數(shù)配比的原料構(gòu)成:表面活性劑0.5-3份、硫酸鈉3-6份、葡萄糖酸鈉0.1-0.4份、乙二胺四乙酸二鈉5_10份、娃酸鈉4_10份和凈洗劑0.5-2份。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鈦金屬管的除油方法，其特征在于所述的表面活性劑為醇醚羧酸鹽；所述的硫酸鈉為無水硫酸鈉；所述的硅酸鈉為改性二硅酸鈉。
全文摘要
一種鈦金屬管的除油方法，屬于金屬管材清洗技術(shù)領(lǐng)域。包括以下步驟A)配制除油污劑，先向帶有攪拌裝置和加熱裝置的除油污槽中加入清水和脫脂劑，并且控制清水在除油污槽中的容量以及控制清水與脫脂劑的重量比，接著開啟攪拌裝置和加熱裝置，使脫脂劑在加熱和攪拌狀態(tài)下與清水混勻，并且控制攪拌裝置的攪拌方式、攪拌速度和攪拌時(shí)間以及控制加熱裝置的加熱溫度，得到除油污劑；B)除油污，將沾附有油污的鈦金屬管引入除油污槽的所述除油污劑中，并且使除油污劑淹沒鈦金屬管，在維持加熱裝置加熱的狀態(tài)下使鈦金屬管在除油污槽中浸置60-120min，出除油污槽，得到待沖洗鈦金屬管；C)沖洗，用高壓水槍對準(zhǔn)待沖洗鈦金屬管的表面以及管腔沖洗，得到除油污的鈦金屬管。由于摒棄了已有技術(shù)中以浸酸方式除油污，因此不僅不會損及鈦金屬管，而且可保障去油污質(zhì)量。
文檔編號C23G3/04GK103147089SQ20131010725
公開日2013年6月12日 申請日期2013年3月29日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月29日
發(fā)明者吳建剛, 呂偉青, 章建國, 凌志雄, 唐瑞龍 申請人:常熟市中鈦科技有限公司