專利名稱：一種高耐磨復(fù)合軋輥及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軋鋼軋輥技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種高耐磨復(fù)合軋輥及其制備方法，適用于熱軋帶鋼軋機(jī)工作軋輥的制造。
背景技術(shù)：
軋輥是軋鋼生產(chǎn)中大量消耗的重要部件，軋輥質(zhì)量的好壞不僅影響著軋材的表面質(zhì)量，而且還影響著軋機(jī)的作業(yè)率，直接制約著企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。2011年我國軋材產(chǎn)量達(dá)到8. 813億噸，如果每噸軋材平均輥耗為1. 5kg/t,意味著全國每年需要消耗軋輥量大約為132萬噸，需要消耗資金將高達(dá)210億元以上，所以，提高軋輥使用壽命，降低軋輥消耗，對節(jié)能減排、實(shí)現(xiàn)綠色鋼鐵具有十分重要的意義。在現(xiàn)有的生產(chǎn)技術(shù)中，熱軋帶鋼軋機(jī)工作軋輥通常采用離心復(fù)合高鎳鉻鑰無限冷硬鑄鐵軋輥，即NiCrMo無限冷硬IV鑄鐵軋輥，如日 本專利技術(shù)JP6281206和JP61124532。離心復(fù)合高鎳鉻鑰無限冷硬鑄鐵軋輥在使用過程中存在的普遍問題是軋輥耐磨性差，甚至出現(xiàn)輥面裂紋、剝落等破壞性損壞，據(jù)統(tǒng)計，每年造成非正常性損壞的消耗占整個熱軋帶鋼軋機(jī)工作軋輥消耗量的30%以上，對整個行業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益造成很大的影響。出現(xiàn)這些問題的主要原因，一方面由于鑄鐵軋輥材料中僅僅依賴Fe3C作為耐磨相，M3C型碳化物顯微硬度僅有840— 1100HV，硬度低、耐磨性差；另一方面Fe3C通常是以網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)分布在基體中，因此，耐冷熱疲勞強(qiáng)度低、抗熱裂紋和韌性差，在使用過程中工作輥受到高溫軋件和冷卻水的交替作用，以及軋制壓力和軋件沖擊力的反復(fù)交變作用下，使輥面受到疲勞應(yīng)力和剪切應(yīng)力超出了材料的強(qiáng)度極限，從而造成輥面裂紋和剝落等破壞性損壞。盡管專利CN 102274923A公開了一種鑄件表面原位合成碳化鎢基硬質(zhì)合金涂層的方法，該方法采用真空消失模鑄造工藝，將W粉、石墨粉和金屬粉末混合，加入粘結(jié)劑制成粉末涂料膏劑，涂覆在EPS泡沫塑料模型表面活填充在模型的孔或槽內(nèi)，在澆注過程中，利用鋼液的高溫引發(fā)自蔓延合成反應(yīng)，發(fā)生3W+2C — WC+W2C反應(yīng)，形成碳化鎢基硬質(zhì)合金相，得到表面和局部自蔓延熔覆碳化鎢基硬質(zhì)合金涂層的鑄件。該方法從原理上是可行的，但是，該發(fā)明技術(shù)不足之處是碳化鎢基硬質(zhì)合金涂層只形成在鑄件表面，而軋輥是要經(jīng)過多次修復(fù)使用的磨損件，在整個工作層內(nèi)力求于成分均勻、組織均勻、耐磨性相近，這一特征要求是該發(fā)明技術(shù)無法實(shí)施的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提供一種高耐磨復(fù)合軋輥及其制備方法，該軋輥成分設(shè)計、制造工藝合理，所制造的軋輥強(qiáng)度高、韌性好、抗事故能力強(qiáng)、使用壽命長。本發(fā)明的軋輥工作層材料采用耐磨性好、具有高硬質(zhì)相的碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼，軋輥芯部采用石墨鋼，軋輥工作層碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼材料與軋輥芯部石墨鋼材料為完全冶金結(jié)合。所述的軋輥工作層碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼材料的化學(xué)成分重量百分?jǐn)?shù)為Cl. 2-2. 1%，SiO. 3-1. 0%, MnO. 5-1. 2%, CrO. 5-3. 5%, Nil. 0-4. 5%, MoO. 3-1. 0%, P 彡 0. 035%,
S彡 0. 030%, WCO. 1-5. 0%，余量為 Fe ；所述的軋輥芯部石墨鋼材料的化學(xué)成分重量百分?jǐn)?shù)為C1. 4-1. 8%，Sil. 4-2. 0%，MnO. 3-0. 8%, NiO. 3-0. 8%, CrO. 01-0. 3%,MoO. 01-0. 3%, P < 0. 035%, S < 0. 030%，余量為 Fe。本發(fā)明軋輥制造方法是采用現(xiàn)有普遍使用的臥式離心鑄造工藝方法將兩種具有不同性質(zhì)和作用的金屬材料熔合成一體。首先將碳化鎢顆粒按要求的粒度預(yù)制好，按軋輥工作層、芯部的具體成分要求進(jìn)行分別冶煉，當(dāng)用做軋輥工作層的半鋼金屬液化學(xué)成分及溫度達(dá)到設(shè)定要求時出鋼，外層鋼水出鋼扒渣后立即采用氬氣為載體將碳化鎢顆粒噴吹進(jìn)鋼水中，再澆入到高速旋轉(zhuǎn)的離心機(jī)鑄型內(nèi)， 鋼水的澆鑄溫度為1450-1550°C，澆鑄時鑄型的溫度為50-200°C，鑄型內(nèi)涂料厚度為2-5_，離心機(jī)轉(zhuǎn)速的線速度為8-15米/秒。用作軋輥工作層含有高硬度質(zhì)點(diǎn)碳化鎢顆粒的半鋼鋼水是在離心力作用下結(jié)晶凝固，致密度高、耐磨性好。根據(jù)軋輥的規(guī)格及鋼水量的多少，掌握鋼水的澆注溫度和澆注時間，從而有效地控制碳化鎢顆粒的均勻分布和被熔化程度。澆注后立即對工作層內(nèi)表面進(jìn)行防護(hù)處理，在工作層的鋼水剛剛凝固時迅速停機(jī)，將已凝固的工作層連同鑄型一起從離心機(jī)上吊起與上下砂箱配合后，再澆入用做軋輥芯部的石墨鋼鋼水，芯部石墨鋼鋼水的澆鑄溫度為1450-1550°C。利用碳化鎢高硬度質(zhì)點(diǎn)的耐磨性，利用鋼基的強(qiáng)度和韌性，通過臥式離心鑄造的方法使兩種具有不同性質(zhì)的金屬液熔合在一起，從而制成軋輥強(qiáng)韌性好、軋輥耐磨性高、使用壽命長的高耐磨性軋輥。利用碳化鎢高硬度質(zhì)點(diǎn)的耐磨性，利用鋼基的強(qiáng)度和韌性，通過臥式離心鑄造的方法使兩種具有不同性質(zhì)的金屬液熔合在一起，達(dá)到軋輥強(qiáng)韌性好、軋輥耐磨性高、使用壽命長的高耐磨性軋輥。本發(fā)明一方面要求本發(fā)明技術(shù)的產(chǎn)品主要應(yīng)用于熱軋帶鋼軋機(jī)工作輥，根據(jù)該機(jī)架產(chǎn)品軋制工藝特點(diǎn)，要求軋輥首先是耐磨性高，軋輥工作層材料組織中不僅要含有高硬度質(zhì)點(diǎn)碳化鎢顆粒為耐磨相，而且基體要有足夠的強(qiáng)韌性，對碳化鎢顆粒具有很高的鑲嵌握持力；其次是軋輥抗熱裂紋性能和抗剝落性能好；另一點(diǎn)就是軋輥不粘鋼。所以，本項(xiàng)發(fā)明技術(shù)軋輥工作層母體材料采用的是特殊成分的合金半鋼材料，而不是強(qiáng)韌性更高的合金鋼材料。本發(fā)明的一種新型高耐磨復(fù)合軋輥工作層材料的化學(xué)成分設(shè)計依據(jù)如下C是鋼中重要的組成元素，它以固溶和形成碳化物的方式提高鋼的強(qiáng)度，當(dāng)C含量過高時，初生奧氏體量少，碳化物量增多，軋輥韌性降低；當(dāng)C含量過低時，初生奧氏體生長區(qū)間變寬，晶粒粗大，軋輥耐磨性降低。因此將C含量控制在1.2-2. 1%較合適。Si通常固溶于基體之中，較高的Si有利于推遲低溫回火脆性的產(chǎn)生，并起到固溶強(qiáng)化作用，當(dāng)Si含量過高時，會使奧氏體區(qū)域縮小，共晶和共析轉(zhuǎn)變溫度提高，易于形成鐵素體，降低了軋輥的使用性能，通常將Si含量控制在0. 3-1. 0%較合適。Mn和Ni —樣都是細(xì)化鋼的基體組織、提高鋼的強(qiáng)度和韌性的有效元素，Ni有利于改善鋼的力學(xué)性能，增加鋼的淬透性，足夠的Ni含量確?；w組織淬火成馬氏體，Mn又是阻礙石墨化促進(jìn)碳化物形成的元素，當(dāng)含量過高時，又會導(dǎo)致組織中殘余奧氏體量的增力口，殘余奧氏體在軋輥的熱處理和使用過程中是不利的。因此在成分設(shè)計中Mn含量控制在0.5-1. 2%，Ni含量控制在1. 0-4. 5%較合適。Cr是強(qiáng)烈的碳化物形成元素，是提高軋輥耐磨性最有效的元素之一，隨著Cr含量的增加軋輥組織中將形成一定數(shù)量的Cr7C3型碳化物，Cr7C3型碳化物的顯微硬度可達(dá)到1600-1800HV,耐磨性好，而且Cr7C3型碳化物熱穩(wěn)定性高于M3C型碳化物。Cr又能提高鋼的淬透性，提高軋輥的抗接觸疲勞性能，同時它還能夠提高鋼的抗氧化性，因此將Cr含量控制在0. 5-3. 5%較合適。Mo能夠阻止碳化物沿晶界析出，有利于細(xì)化晶粒，提高鋼的韌性，同時還可以提高回火穩(wěn)定性，抑制回火脆性，足夠量的Mo與Ni同時作用有利于基體組織中馬氏體的形成。但是Mo又會降低鋼的導(dǎo)熱性，當(dāng)Mo含量過高時，鋼的導(dǎo)熱性差，導(dǎo)致軋輥熱應(yīng)力增大，抗熱疲勞性能下降，因此將Mo含量控制在0. 3-1. 0%較合適。WC在本發(fā)明技術(shù)的復(fù)合軋輥工作層材料中對耐磨性起著主導(dǎo)作用，WC顆粒的作用一方面是在材料中形成耐磨質(zhì)點(diǎn)，承載著材料的磨損；另一方面在材料中又固化了基體，一定程度上還要起到強(qiáng)化基體的作用，因此，WC顆粒在材料中不僅要分布均勻，而且其加入量還要適當(dāng)，加入量控制在0. 1-5. 0%較合適。同時，為了獲得良好強(qiáng)韌性的綜合性能，必須嚴(yán)格控制雜質(zhì)元素含量，其P含量不超過0. 035%, S含量不超過0. 030%。本發(fā)明的一種新型高耐磨復(fù)合軋輥芯部材料的化學(xué)成分設(shè)計依據(jù)如下本發(fā)明的高耐磨復(fù)合軋輥芯部材料采用的是石墨鋼，主要性能指標(biāo)要求就是抗拉強(qiáng)度高，在使用過程中不斷輥，C和Si是典型的石墨化元素，在石墨化作用上是相互依賴、相互共存的，要求具有足夠高的含量，因此，C控制在1. 4-1. 8%，Si控制在1. 4-2. 0% ；Cr和Mo都是碳化物形成元素，由于在芯部鋼水澆注時，芯部高溫鋼水對已經(jīng)凝固的外層鋼水有一定量的熔化，造成軋輥外層材料中高合金元素向軋輥芯部擴(kuò)散，使芯部合金元素Cr含量增加，降低了軋輥芯部的強(qiáng)度，因此Cr要嚴(yán)格控制在0. 3%以下，Mo也要嚴(yán)格控制在0. 3%以下；Ni是細(xì)化鋼的基體組織、提高鋼的強(qiáng)度和韌性的有效元素，所以在軋輥芯部石墨鋼中保留了 0. 3-0. 8%Ni的加入；P、S作為有害的雜質(zhì)元素，越低越好，通常P含量不超過
0.035%, S含量不超過0. 030%。本發(fā)明技術(shù)的創(chuàng)新點(diǎn)是以高硬度的碳化鎢顆粒作為耐磨相，以強(qiáng)韌性好半鋼材料作為母體，通過采用離心鑄造的方式復(fù)合制成耐磨性好、強(qiáng)度和韌性高的一種新型高耐磨復(fù)合軋輥。本發(fā)明的一種新型高耐磨復(fù)合軋輥與現(xiàn)有技術(shù)離心復(fù)合高鎳鉻鑰無限冷硬鑄鐵軋輥相比較還具備以下優(yōu)點(diǎn)1、采用本發(fā)明技術(shù)制造的熱軋帶鋼軋機(jī)工作軋輥，由于軋輥工作層材料采用的是碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼，軋輥耐磨性高、強(qiáng)韌性好、使用壽命長；2、由于軋輥芯部材料采用石墨鋼，輥頸的抗拉強(qiáng)度由國家標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的芯部合金球墨鑄鐵> 320N/mm2提高到石墨鋼600-700N/mm2，軋輥芯部強(qiáng)度高、抗斷裂性能好，大大提 高軋輥在線使用時間和軋機(jī)作業(yè)率；3、因?yàn)檐堓佇静坎牧喜捎檬摚紫仁侨∠饲蚧瘎┑募尤?，降低了生產(chǎn)成本；同時避免了芯部鐵水由于高溫出鐵、高溫澆注常常造成軋輥球化不良和結(jié)合不良而報廢的嚴(yán)重后果，從而降低了軋輥制造成本，增加了產(chǎn)品的利潤空間和市場競爭力。


圖1為高耐磨復(fù)合軋輥結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式按本發(fā)明所述的一種新型高耐磨復(fù)合軋輥，軋輥的工作層材料采用碳化鎢強(qiáng)化的特殊成分合金半鋼，軋輥的芯部材料采用石墨鋼。實(shí)施例1 :將用做軋輥工作層的半鋼鋼水和用做 軋輥芯部的石墨鋼鋼水分別冶煉，工作層合金半鋼的化學(xué)成分為C1. 43%, SiO. 82%, MnO. 64%, Ni1. 03%, CrO. 97%, MoO. 40%,PO. 019%, SO. 022%, WCl. 0%，余量為Fe ;芯部石墨鋼的化學(xué)成分為C1. 75%, Sil. 82%,MnO. 58%, NiO. 41%, CrO. 05%, MoO. 15%, PO. 030%, SO. 025%，余量為 Fe。工作層鋼水出鋼扒渣后采用氬氣為載體將碳化鎢顆粒噴吹進(jìn)鋼水中，立即澆入到以13米/秒的線速度旋轉(zhuǎn)的離心機(jī)鑄型內(nèi)，鋼水的澆鑄溫度為1536°C，澆鑄時鑄型的溫度為98°C，鑄型內(nèi)涂料厚度為2. 5_ ;當(dāng)工作層的鋼水剛剛凝固時停機(jī)，將已凝固的工作層連同鑄型一起從離心機(jī)上吊起與上下砂箱配合后，再澆入用做軋輥芯部的石墨鋼鋼水，芯部石墨鋼鋼水的澆鑄溫度為1496°C，待軋輥?zhàn)匀焕鋮s后開箱加工。實(shí)施例2 :工作層合金半鋼的化學(xué)成分為C1. 95%，SiO. 46%，MnO. 62%，Nil. 48%，Crl. 09%, MoO. 60%, PO. 026%, SO. 011%, WCO 5%，余量為 Fe ;芯部石墨鋼的化學(xué)成分為Cl. 73%, Sil. 56%, MnO. 60%, NiO. 72%, CrO. 07%, MoO. 13%, PO. 033%, SO. 016%，余量為 Fe。工作層鋼水出鋼扒渣后采用氬氣為載體將碳化鎢顆粒噴吹進(jìn)鋼水中，立即澆入到以11米/秒的線速度旋轉(zhuǎn)的離心機(jī)鑄型內(nèi)，鋼水的澆鑄溫度為1500°C，澆鑄時鑄型的溫度為126°C，鑄型內(nèi)涂料厚度為3. 5mm;當(dāng)工作層的鋼水剛剛凝固時停機(jī)，將已凝固的工作層連同鑄型一起從離心機(jī)上吊起與上下砂箱配合后，再澆入用做軋輥芯部的石墨鋼鋼水，芯部石墨鋼鋼水的澆鑄溫度為1515°C，待軋輥?zhàn)匀焕鋮s后開箱加工。實(shí)施例3 :工作層合金半鋼的化學(xué)成分為C1. 79%，SiO. 73%，MnO. 96%，Ni2. 09%,Crl. 83%, MoO. 65%, PO. 029%, SO. 009%, WCl. 5%，余量為 Fe ;芯部石墨鋼的化學(xué)成分為Cl. 77%, Sil. 77%, MnO. 31%, NiO. 78%, CrO. 19%, MoO. 05%, PO. 024%, SO. 014%，余量為 Fe。工作層鋼水出鋼扒渣后采用氬氣為載體將碳化鎢顆粒噴吹進(jìn)鋼水中，立即澆入到以10米/秒的線速度旋轉(zhuǎn)的離心機(jī)鑄型內(nèi)，鋼水的澆鑄溫度為1470°C，澆鑄時鑄型的溫度為125°C，鑄型內(nèi)涂料厚度為3. Omm;當(dāng)工作層的鋼水剛剛凝固時停機(jī)，將已凝固的工作層連同鑄型一起從離心機(jī)上吊起與上下砂箱配合后，再澆入用做軋輥芯部的石墨鋼鋼水，芯部石墨鋼鋼水的澆鑄溫度為1485°C，待軋輥?zhàn)匀焕鋮s后開箱加工。實(shí)施例4 :工作層合金半鋼的化學(xué)成分為C1. 68%，SiO. 56%，MnO. 91%，Ni2. 92%，Crl. 33%, MoO. 54%, PO. 025%, SO. 016%, WC2. 5%，余量為 Fe ;芯部石墨鋼的化學(xué)成分為Cl. 81%, Sil. 80%, MnO. 56%, NiO. 61%, CrO. 07%, MoO. 19%, PO. 031%, SO. 012%，余量為 Fe。工作層鋼水出鋼扒渣后采用氬氣為載體將碳化鎢顆粒噴吹進(jìn)鋼水中，立即澆入到以10米/秒的線速度旋轉(zhuǎn)的離心機(jī)鑄型內(nèi)，鋼水的澆鑄溫度為1495°C，澆鑄時鑄型的溫度為141°C，鑄型內(nèi)涂料厚度為3. Omm;當(dāng)工作層的鋼水剛剛凝固時停機(jī)，將已凝固的工作層連同鑄型一起從離心機(jī)上吊起與上下砂箱配合后，再澆入用做軋輥芯部的石墨鋼鋼水，芯部石墨鋼鋼水的澆鑄溫度為1530°C，待軋輥?zhàn)匀焕鋮s后開箱加工。這四批高耐磨復(fù)合軋輥工作層與芯部鋼水的化學(xué)成分均列入表I中。在這之前一直是按現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的離心復(fù)合高鎳鉻鑰無限冷硬鑄鐵軋輥，用于熱軋帶鋼軋機(jī)精軋機(jī)架工作輥，表現(xiàn)的主要問題是毫米軋制量低、耐磨性差，而且時有裂紋和掉塊發(fā)生，為了方便對比，現(xiàn)將4支離心復(fù)合高鎳鉻鑰無限冷硬鑄鐵軋輥的工作層鐵水與芯部鐵水的化學(xué)成分也列入表I中。高耐磨復(fù)合軋輥結(jié)構(gòu)示意圖見圖1。本發(fā)明實(shí)施例軋輥與現(xiàn)有技術(shù)軋輥的使用情況對比結(jié)果列入表2。由上述高耐磨復(fù)合軋輥的生產(chǎn)與使用結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明技術(shù)所生產(chǎn)的高耐磨復(fù)合使用性能明顯高于現(xiàn)有技術(shù)產(chǎn)品，軋輥平均每次軋鋼量可提高50-60%。在本發(fā)明實(shí)施例對比表I和表2中，1、I1、II1、IV為本發(fā)明實(shí)施例材料，A、B、C為對比例材料。 表I本發(fā)明實(shí)施例與現(xiàn)有技術(shù)的高鎳鉻鑰無限冷硬軋輥各成分重量％的對比
權(quán)利要求
1.一種高耐磨復(fù)合軋輥，其特征在于，軋輥工作層材料采用耐磨性好、具有高硬質(zhì)相的碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼，軋輥芯部采用石墨鋼，軋輥工作層碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼材料與軋輥芯部石墨鋼材料為完全冶金結(jié)合；所述的軋輥工作層碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼材料的化學(xué)成分重量百分?jǐn)?shù)為c1. 2-2. 1%， SiO. 3-1. 0%, MnO. 5-1. 2%, CrO. 5-3. 5%, Nil. 0-4. 5%, MoO. 3-1. 0%, P 彡 O. 035%, S 彡 O. 030%, WC0. 1-5. 0%，余量為 Fe ；所述的軋輥芯部石墨鋼材料的化學(xué)成分重量百分?jǐn)?shù)為Cl. 4-1. 8%，Sil. 4-2. 0%， MnO. 3-0. 8%, NiO. 3-0. 8%, CrO. 01-0. 3%,MoO. 01-0. 3%, P < O. 035%, S < O. 030%，余量為 Fe。
2.—種權(quán)利要求1所述高耐磨復(fù)合軋輥的制備方法，其特征在于，工藝步驟機(jī)控制的技術(shù)參數(shù)如下首先將碳化鎢顆粒按要求的粒度預(yù)制好，按軋輥工作層、芯部的具體成分要求進(jìn)行分別冶煉，當(dāng)用做軋輥工作層的半鋼金屬液化學(xué)成分及溫度達(dá)到設(shè)定要求時出鋼，外層鋼水出鋼扒渣后采用氬氣為載體將碳化鎢顆粒噴吹進(jìn)鋼水中，再澆入到高速旋轉(zhuǎn)的離心機(jī)鑄型內(nèi)，鋼水的澆鑄溫度為1450-1550°C，澆鑄時鑄型的溫度為50-200°C，鑄型內(nèi)涂料厚度為2-5mm,離心機(jī)轉(zhuǎn)速的線速度為8-15米/秒；在工作層的鋼水剛剛凝固時停機(jī)，將已凝固的工作層連同鑄型一起從離心機(jī)上吊起與上下砂箱配合后，再澆入用做軋輥芯部的石墨鋼鋼水，芯部石墨鋼鋼水的澆鑄溫度為 1450-15500C ;利用碳化鎢高硬度質(zhì)點(diǎn)的耐磨性，利用鋼基的強(qiáng)度和韌性，通過臥式離心鑄造的方法使兩種具有不同性質(zhì)的金屬液熔合在一起，制成高耐磨性軋輥。
全文摘要
一種高耐磨復(fù)合軋輥及其制備方法，屬于軋鋼軋輥技術(shù)領(lǐng)域。軋輥工作層材料采用耐磨性好、具有高硬質(zhì)相的碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼，軋輥芯部采用石墨鋼，軋輥工作層碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼材料與軋輥芯部石墨鋼材料為完全冶金結(jié)合。所述的軋輥工作層碳化鎢強(qiáng)化合金半鋼材料的化學(xué)成分重量百分?jǐn)?shù)為C1.2-2.1%，Si0.3-1.0%，Mn0.5-1.2%，Cr0.5-3.5%，Ni1.0-4.5%，Mo0.3-1.0%，P≤0.035%，S≤0.030%，WC0.1-5.0%，余量為Fe；所述的軋輥芯部石墨鋼材料的化學(xué)成分重量百分?jǐn)?shù)為C1.4-1.8%，Si1.4-2.0%，Mn0.3-0.8%，Ni0.3-0.8%，Cr0.01-0.3%，Mo0.01-0.3%，P＜0.035%，S＜0.030%，余量為Fe。優(yōu)點(diǎn)在于，軋輥耐磨性好、抗事故能力強(qiáng)、提高軋輥在線使用壽命和軋機(jī)作業(yè)率。
文檔編號C22C38/56GK103014532SQ20131001629
公開日2013年4月3日 申請日期2013年1月16日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月16日
發(fā)明者宮開令 申請人:唐山億聯(lián)盛軋輥有限公司