多孔鋁的制造方法
【專利摘要】一種多孔鋁的制造方法，其包括如下工序：對于作為鋁粉末與載體粉末的混合粉末的、鋁粉末相對于該混合粉末全體的體積比例為5～30％的混合粉末，以200MPa以上的壓力進行加壓成型的工序；對于加壓成型體，在非活性氣氛中在鋁粉末的熔點以上且小于700℃的溫度區(qū)域進行熱處理，從而進行燒結的工序；以及從燒結體除去載體粉末的工序，利用該多孔鋁的制造方法，容易制造適合于鋰離子二次電池的集電體、各種過濾器的氣孔率高且孔徑一致的多孔鋁。
【專利說明】多孔鋁的制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及適合于鋰離子二次電池的集電體、各種過濾器、催化劑擔體、熱交換器、吸聲材料等的氣孔率高且孔徑一致的多孔鋁的制造方法。
【背景技術】
[0002]作為多孔金屬的制造方法，已知如下方法:在熔融的金屬中混合氫化鈦等發(fā)泡劑，在含有所產生的氣體的狀態(tài)下進行凝固的熔體發(fā)泡法(專利文獻I);將金屬粉末與氯化鈉等間隔材料(spacer material)混合、壓縮成型后,對金屬粉末進行通電加熱，除去間隔材料的間隔法(spacer method)(專利文獻2)等。
[0003]現(xiàn)有技術文獻
[0004]專利文獻
[0005]專利文獻1:日本特開平11-302765號公報
[0006]專利文獻2:日本特開2004-156092號公報

【發(fā)明內容】

[0007]發(fā)明要解決的課題
[0008]就上述熔體發(fā)泡法而言，除了發(fā)泡劑為高價之外，所制成的多孔體為閉孔型，從而不適合于必須填充活性物質的集電體、要求流體透過性的過濾器。此外，就利用通電加熱來燒結的以往的間隔法而言，由于需要大電流而尺寸被限制，難以制造實用的多孔金屬。
[0009]用于解決課題的方法
[0010]本發(fā)明人等鑒于上述課題進行深入研究，結果發(fā)現(xiàn)，通過適當?shù)剡x擇在間隔法中使用的鋁粉末和載體粉末各自的粒徑以及體積比例，進而控制加壓成型條件、熱處理條件，從而簡單地制造高氣孔率的多孔金屬方法，由此完成了本發(fā)明。
[0011]即，本發(fā)明在權利要求1中提出一種多孔鋁的制造方法，其包括如下工序:對于作為招粉末與載體粉末的混合粉末的、招粉末相對于該混合粉末全體的體積比例為5~30%的混合粉末，以200MPa以上的壓力進行加壓成型的工序；對于加壓成型體，在非活性氣氛中在鋁粉末的熔點以上且小于700°C的溫度區(qū)域進行熱處理，從而進行燒結的工序；以及從燒結體除去載體粉末的工序。
[0012]本發(fā)明的權利要求2涉及權利要求1，其包括如下工序:對于上述混合粉末，在與金屬板復合化的狀態(tài)下，以200MPa以上的壓力進行加壓成型的工序；對于加壓成型體，在非活性氣氛中在鋁粉末的熔點以上且小于700°C的溫度區(qū)域進行熱處理，從而進行燒結的工序；以及從燒結體除去載體粉末的工序。
[0013]本發(fā)明的權利要求3涉及權利要求1或2，將上述鋁粉末的粒徑和體積分別規(guī)定為dal、Val，將所述載體粉末的粒徑和體積分別規(guī)定為ds、Vs時，使被鋁粉末覆蓋的載體粉末表面的被覆面積比例C = {(ValXds)/(4VsXdal)} XlOO為70%以上。
[0014]本發(fā)明的權利要求4涉及權利要求1~3中的任一項，使上述載體粉末為氯化鈉、氯化鉀或者它們的混合物。
[0015]本發(fā)明的權利要求5涉及權利要求1~4中的任一項，使上述鋁粉末含有純鋁粉末和招合金粉末中的至少一方。
[0016]本發(fā)明的權利要求6涉及權利要求5，使上述鋁粉末含有添加元素粉末。
[0017]發(fā)明效果
[0018]在本發(fā)明中，通過調節(jié)鋁粉末和載體粉末的粒徑以及它們的體積比例，使鋁粉末彼此可靠地接觸的同時施加充分的壓力，從而破壞鋁粉末表面的氧化皮膜，使新生面露出。并且，通過對于鋁粉末與載體粉末的混合粉末，在鋁粉末的熔點以上的溫度且小于700°C的溫度區(qū)域，在非活性氣氛中進行熱處理，能夠使鋁粉末彼此牢固地結合。其結果是，能夠得到開孔型且氣孔率高的多孔鋁。此外，通過將鋁粉末和載體粉末的混合粉末與金屬板復合化，能夠提高多孔鋁的強度。進而，通過加入作為鋁粉末的鋁合金粉末、添加元素粉末，對鋁進行合金化，進而使其含有鋁與其他金屬的金屬間化合物，能夠提高多孔鋁的強度。并且，利用這樣的制造方法，能夠得到基本上不受尺寸限制的多孔鋁。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1是負荷保持性的測定中使用的強度測定用夾具的主視圖。
【具體實施方式】
[0020](a)多孔鋁
[0021]通過本發(fā)明制造的多孔鋁可以通過對于以規(guī)定的體積比例混合的鋁粉末與載體粉末的混合粉末，進行加壓成型后，對于該加壓成型體在非活性氣氛中進行熱處理來燒結，最終除去載體粉末而得到。此外，也可以將混合粉末與金屬板復合化。多孔鋁由除去了載體粉末的空隙和形成該空隙的周圍的、燒結鋁粉末的結合金屬粉末壁構成。在結合金屬粉末壁中，形成有很多微小的孔。多孔鋁具有空隙彼此通過這些微小孔而連結的開孔型結構。
[0022](b)鋁粉末
[0023]對于本發(fā)明中所使用的鋁粉末，使用純鋁粉末、鋁合金粉末或者它們的混合物。在使用環(huán)境下合金成分成為耐蝕性變差的原因的情況下，優(yōu)選使用純鋁粉末。所謂的純鋁是純度為99.0質量％以上的鋁。
[0024]另一方面，在想要得到更高強度的情況下，優(yōu)選使用鋁合金粉末或者其與純鋁粉末的混合物。作為鋁合金，可以使用1000系、2000系、3000系、4000系、5000系、6000系、7000系的鋁合金。
[0025]鋁粉末的粒徑優(yōu)選為I~50 μ m。在制造多孔鋁時，為了使載體粉末的表面被鋁粉末均勻地覆蓋，鋁粉末的粒徑優(yōu)選較小，進一步優(yōu)選為I~10 μ m。鋁粉末的粒徑由利用激光衍射散射法(微跟蹤法(micro track method))測定的中位徑規(guī)定。
[0026](C)添加元素粉末
[0027]鋁粉末也可以為在純鋁粉末中加入添加元素粉末的混合物。對于這樣的添加元素，適合使用選自鎂、硅、鈦、鐵、鎳、銅和鋅等中的一個或者由二個以上的任意組合構成的多個元素。這樣的混合物通過熱處理形成鋁與添加元素的合金。此外，根據(jù)添加元素的種類，還形成鋁與添加元素的金屬間化合物。多孔鋁通過含有這樣的鋁的合金、金屬間化合物，能夠在多孔鋁中得到各種效果。例如，就硅、銅等添加元素與鋁的鋁合金而言，鋁粉末的熔點降低，能夠降低熱處理所需的溫度。其結果是，能夠減少制造所需的能量的同時，通過合金化，能夠提高多孔鋁的強度。此外，在形成鋁與鎳等添加元素的金屬間化合物的情況下，在形成時放熱而促進燒結的同時，形成分散有金屬間化合物的組織，從而能夠實現(xiàn)多孔鋁的高強度化。
[0028]此外，鋁粉末可以是在鋁合金粉末中加入添加元素粉末而得到的鋁粉末，也可以是在鋁合金粉末與純鋁粉末的混合物中加入添加元素粉末而得到的鋁粉末。在這些鋁粉末的情況下，會形成新的合金系、金屬間化合物。進而，作為添加元素粉末，也可以使用將多個添加元素粉末彼此合金化的添加元素合金粉末。
[0029]相對于鋁合金粉末或純鋁粉末的添加元素粉末或添加元素合金粉末的添加量可以根據(jù)所形成的合金、金屬間化合物的化學式量來適當?shù)貨Q定。
[0030]此外，添加元素粉末的粒徑優(yōu)選為I~50μπι。為了實現(xiàn)與純鋁粉末、鋁合金粉末和載體粉末的充分混合，添加元素粉末的粒徑優(yōu)選較微小。添加元素粉末使用其粒徑至少比載體粉末的粒徑小的添加元素粉末。與鋁粉末同樣地，添加元素粉末的粒徑由利用激光衍射散射法(微跟蹤法)測定的中位徑來規(guī)定。
[0031](d)載體粉末
[0032]在本發(fā)明中，作為載體粉末，使用如下載體粉末:在從混合到除去載體粉末的工序中，不與鋁粉末發(fā)生反應，并且通過溶解、分解能夠容易從成為加壓成型體的之后的被處理體中除去。作為這樣的載體粉末，可以使用氯化鈉、氯化銨、氯化鈣、氯化鎂、氯化鋁、氯化鉀、氯化鎳、氯化 鋅、碳酸氫銨、磷酸氫二鈉、磷酸二氫鈉、磷酸二氫鉀、磷酸氫二鉀、亞磷酸氫鉀、磷酸鉀、硫酸鎂、硫酸鉀以及堿土類金屬的鹵化物等無機鹽；分類為單糖類、二糖類或三糖類的蔗糖、乳糖等結晶性碳水化合物；聚乙烯醇、聚環(huán)氧乙烷、聚丙烯蠟、羧甲基纖維素鈉等有機高分子化合物。它們當中，優(yōu)選水溶性無機鹽。從獲得、操作的容易性方面考慮，特別優(yōu)選氯化鈉和氯化鉀。由于通過除去載體粉末而形成的空間成為多孔鋁的孔，因而載體粉末的粒徑反映在孔徑上。因此，本發(fā)明中所使用的載體粉末的粒徑優(yōu)選設為10~1000 μ m。載體粉末的粒徑由篩孔尺寸規(guī)定。因此，通過分級使載體粉末的粒徑一致，從而能夠得到孔徑一致的多孔鋁。
[0033](e)金屬板
[0034]在本發(fā)明中，可以將混合粉末以與金屬板復合化的狀態(tài)使用。所謂的金屬板是無孔的板、箔以及有孔的金屬網(wǎng)、膨脹金屬、沖孔金屬等網(wǎng)狀體。金屬板作為支撐體而提高多孔鋁的強度，進而提高導電性。作為金屬板，可以適合利用在熱處理時不蒸發(fā)或不分解的材料，具體為鋁、鈦、鐵、鎳、銅、SUS等金屬、其合金制材料。特別是在以鋰離子電池等的電極用途使用的情況下，可以適合使用鋁、SUS。
[0035]所謂的混合粉末與金屬板的復合化是指，例如在對金屬板使用金屬網(wǎng)的情況下，向網(wǎng)孔中填充混合粉末的同時用混合粉末覆蓋網(wǎng)全體這樣的一體化狀態(tài)。在將具有結合金屬粉末壁的多孔鋁設于金屬板的兩側的材料中，填充例如催化劑、活性物質時，如果金屬板為有孔的網(wǎng)狀體，則只要從被金屬板分離的一方的多孔鋁填充催化劑、活性物質，就能夠將它們填充到另一方的多孔鋁。因此，金屬板優(yōu)選為網(wǎng)狀體。在此，所謂的有孔是指金屬網(wǎng)的網(wǎng)孔部分、沖孔金屬的沖孔部分、膨脹金屬的網(wǎng)孔部分、金屬纖維的纖維與纖維的間隙部分。
[0036]有孔的網(wǎng)狀體的孔徑可以比從接合的混合粉末中除去載體粉末而得到的孔徑更大,也可以更小。
[0037]就有孔的網(wǎng)狀體的開孔率而言，為了不損害多孔鋁的氣孔率而優(yōu)選較大。
[0038](f)混合方法
[0039]就鋁粉末與載體粉末的混合比例而言，將各自的體積設為Val、Vs時，鋁粉末的體積率Val/(Val+Vs)為5~30%，優(yōu)選為5~25%。在此體積Val、Vs是根據(jù)各自的重量和比重求出的值。當鋁粉末的體積率超過30%時，由于載體粉末的含有率過低，因此載體粉末彼此不接觸而獨立地存在，無法充分除去載體粉末。無法除去的載體粉末成為多孔鋁腐蝕的原因。另一方面，當鋁粉末的體積率小于5%時，由于構成多孔鋁的壁變得過薄，因此多孔鋁的強度變得不充分，操作、形狀維持變得困難。
[0040]此外，為了實現(xiàn)用鋁粉末充分覆蓋載體粉末的狀態(tài)，鋁粉末需要具有與載體粉末相比充分小的粒徑(采用后述的dal、ds，優(yōu)選dal/ds為0.1以下)。
[0041]將鋁粉末和載體粉末的粒徑分別設為dal、ds時，優(yōu)選由(ValXds)/(4VsXdal) XlOO表示的被鋁粉末覆蓋的載體粉末表面的被覆面積比例C(% )為70%以上，更優(yōu)選為100%以上且4000%以下，選擇這樣的dal、ds、Val、Vs。
[0042]被覆面積比例C的求法如下。假設鋁粉末和載體粉末分別為具有作為直徑的粒徑dal、ds的單一分散的球體。此時，鋁粉末的最大截面積為Aal = (Ji/4)dal2，載體粉末的表面積為As = Jids20此外，鋁粉末和載體粉末的個數(shù)分別為nal = (Val)/{(4/3 Ti ) X (dal/2)3} = {6 (Val)} / { π (dal)3}，ns = (Vs) / {(4/3 π ) X (ds/2)3}={6(Vs)}/{> (ds)3}。由此，被鋁粉末占有的載體粉末的大概的被覆面積比例為C ={(Aal Xnal) / (AsXns)} X 100 = {(Val X ds) / (4Vs X dal)} X 100。但是，在計算被覆面積比例C時的鋁粉末中，不包含添加元素粉末。
[0043]通過利用上述式，例如在確定了欲制作的多孔鋁的由結合金屬粉末壁構成的部分的空隙大小以及氣孔率的情況下，可以求出能夠使用的鋁粉末的粒徑的上限值。即，當ds、Ns、Val已確定時，以C為70%以上的方式求出dal，根據(jù)dal ( {(Val Xds)/(4Vs)} X {100/70}，可以求出能夠使用的鋁粉末的粒徑的上限值。當C = (ValXds)/(4VsX dal) X 100小于70%時，載體粉末不會被鋁粉末充分覆蓋，在加壓成型的狀態(tài)下，鋁粉末彼此的連結易于中斷。其結果是，在熱處理時，粉末間不會通過鋁粉末的液相而連接，難以產生粉末間的結合。由此，鋁粉末間的結合頻率變低，從而有可能作為多孔鋁的強度降低、除去了載體粉末時的結合金屬粉末壁破壞。因此，優(yōu)選將C設為70%以上。
[0044]此外，當C為70%以上且小于100%時，雖然不是C小于70%時的程度，但有鋁粉末間的結合頻率變低的傾向。進而，當C超過4000%時，容易在多孔鋁中殘留載體粉末。例如，在使用氯化鈉作為載體粉末的情況下，有可能發(fā)生殘留的氯化鈉成為多孔鋁腐蝕的原因這樣的不良狀況。因此，更優(yōu)選將C設為100~4000%。
[0045]另外，作為將鋁與載體粉末混合的混合設備，可以使用振動攪拌機、容器旋轉型混合機等設備，但只要是能夠得到充分的混合狀態(tài)的設備就沒有特別限定。
[0046](g)復合化方法
[0047]作為復合化方法，可以使用在將混合粉末填充到成型用模具時，將混合粉末與金屬板復合化的方法。作為復合化的形態(tài)，可以在混合粉末之間夾持金屬板，也可以用金屬板夾持混合粉末。此外，也可以反復混合粉末與金屬板的復合化而形成多級。在復合化時，也可以將鋁粉末、載體粉末的粒徑、混合比例不同的混合粉末、種類不同的多個金屬板進行組
口 O
[0048](h)加壓成型方法
[0049]加壓成型時的壓力需要設為200MPa以上。通過施加充分的壓力來進行成型，從而鋁粉末彼此相互摩擦，阻礙鋁粉末彼此的燒結的、鋁粉末表面的牢固的氧化皮膜被破壞。該氧化皮膜封入熔化的鋁，妨礙熔化鋁彼此相互接觸。進而，該氧化皮膜在與熔化鋁的潤濕性方面差，具有排斥液體狀鋁的作用。因此，當加壓成型的壓力小于200MPa時，鋁粉末表面的氧化皮膜的破壞變得不充分，在加熱時熔化的鋁滲出到成型體外而形成球狀鋁塊。由于形成鋁塊，因此多孔鋁的氣孔率變得遠遠高于期望值，并且熔化的鋁流出，從而導致強度的降低。因此，這樣的鋁塊的形成在多孔鋁的氣孔率變得不可控制的方面上存在負面影響。此夕卜，由于鋁塊的形成而形狀破壞，必需將其除去，在該方面上也存在問題。利用更大的成型壓力而形成的多孔鋁壁會變得更加牢固，因此優(yōu)選增大所使用的裝置、模具可承受的成型壓力。然而，如果成型壓力超過400MPa，則有效果飽和的傾向。另外，從提高加壓成型體的脫模性的目的出發(fā)，優(yōu)選使用硬脂酸等脂肪酸、硬脂酸鋅等金屬皂、各種蠟、合成樹脂、聚烯烴系合成烴等潤滑劑。
[0050](i)熱處理方法
[0051]熱處理在所使用的鋁粉末的熔點以上且小于700°C的溫度進行。所謂的鋁粉末的熔點是產生純鋁或者鋁合金的液相的溫度。在將多種鋁合金粉末混合使用的情況下，設為熔點最低的鋁合金的熔點。此外，關于在純鋁粉末、鋁合金粉末或者它們的混合物中進一步加入添加元素粉末時的鋁粉末的熔點，就由于添加元素粉末的存在而在熱處理時進行合金化并熔點降低的體系而言，將在該體系中產生液相的溫度設為熔點。例如，就在純鋁粉末中加入娃粉末作為添加元素粉末的體系而言，將在該體系中產生液相的共晶溫度577 °C設為熔點。此外，就在純招粉末中加入銅粉末作為添加元素粉末的體系而言，將在該體系中產生液相的共晶溫度548°C設為熔點。通過加熱至產生液相的溫度，液相從鋁粉末滲出，液相彼此接觸，從而鋁粉末彼此進行金屬性結合。
[0052]在熱處理溫度小于上述熔點的情況下，由于鋁不熔化，因此在鋁粉末彼此之間、復合化時的鋁粉末與金屬板之間的結合變得不充分。此外，如果加熱到上述熔點以上，則覆蓋位于燒結體的最上表面的載體粉末的表面的鋁被除去，能夠可靠地形成具有開孔率大的表面的燒結體。如果燒結體的開孔率大，則例如在將多孔鋁應用于集電體時，有利于填充活性物質。在熱處理溫度小于鋁熔點的情況下，難以得到具有開孔率大的表面的燒結體。
[0053]熱處理在小于700°C、優(yōu)選為小于680°C的溫度進行。在熱處理溫度為700°C以上的情況下，熔化的鋁的粘度降低，熔化的鋁甚至滲出到加壓成型體的外側，而形成凸狀鋁塊。由于形成鋁塊，因此多孔鋁的氣孔率變得遠遠高于期望值，并且熔化的鋁流出，從而導致強度的降低。這樣的鋁塊的形成在多孔鋁的氣孔率變得不可控制的方面上存在負面影響。此外，由于鋁塊的形成而形狀破壞，必需將其除去，在該方面上也存在問題。熱處理時的加熱保持時間優(yōu)選為I?60分鐘左右。此外，也可以在熱處理時對加壓成型體施加負荷而壓縮加壓成型體，還可以反復多次進行加熱和冷卻。[0054]為了抑制鋁的氧化，熱處理在非活性氣氛中進行。作為非活性氣氛，適合采用真空及氮、氬、氫、分解氨以及它們的混合氣體的氣氛，優(yōu)選為真空氣氛。所謂的真空氣氛是減壓至優(yōu)選為2X10_2Pa以下、更優(yōu)選為lX10_2Pa以下的氣氛。當超過2X 10_2Pa時，吸附在鋁粉末表面上的水分的除去變得不充分，在熱處理時進行鋁表面的氧化。如上所述，由于這樣的氧化的進行而形成于鋁表面上的氧化皮膜在與液體狀鋁的潤濕性方面差，因此熔化的鋁滲出形成球狀塊而引起負面影響。在氮等非活性氣體氣氛的情況下，優(yōu)選將氧濃度設為1000ppm以下，將露點設為-30°C以下。
[0055](j)載體粉末的除去方法
[0056]燒結體中的載體粉末的除去適合使用使載體粉末溶出于水中進行的方法。通過將燒結體浸潰在充分量的水浴或流動水浴中等的方法，可以容易溶出載體粉末。在使用水溶性鹽作為載體粉末的情況下，使其溶出的水優(yōu)選為離子交換水、蒸留水等雜質少的水，即使是自來水也沒有特別的問題。浸潰時間通常在數(shù)小時~24小時左右的范圍內適當?shù)剡x擇。通過利用超聲波等對浸潰中的燒結體施加振動，能夠促進載體粉末的溶出。
[0057]實施例
[0058]以下，通過發(fā)明例和比較例來具體說明本發(fā)明。予以說明的是，本發(fā)明并不限定于以下的實施例。
[0059]實施例1 (發(fā)明例I~18以及比較例I~5) [0060]作為鋁粉末，使用粒徑不同的下述純鋁粉末(A1、A2、A6)、合金粉末(A4)以及將Al與A4以4:1的重量比混合的粉末(A5)。作為載體粉末，使用粒徑不同的氯化鈉粉末(BI~B3)以及粒徑605 μ m的氯化鉀粉末(Cl)。另外，對于載體粉末，以得到下述所示的篩孔尺寸中值的粒徑的方式進行分級而使粒徑一致。如表1和2所示，將純鋁粉末與載體粉末以規(guī)定的體積比例混合，調制混合粉末。將該混合粉末填充到具有12mmX30mm的腔的模具內，以表1、2中所示的壓力進行加壓成型。將混合物的填充量設為加壓成型體的厚度成為1mm時的重量。對于該加壓成型體，在最大到達壓力為IXlO-2Pa以下的氣氛下，以表1、2中所示的溫度和時間進行熱處理，從而制作燒結體。將所得到的燒結體在20°C的流動水(自來水)中浸潰6小時，使載體粉末溶出，制作多孔鋁試樣(寬度12mmX長度30mmX厚度1mm)。
[0061][表 I]
[0062]
【權利要求】
1.一種多孔鋁的制造方法，其包括如下工序: 對于作為招粉末與載體粉末的混合粉末的、招粉末相對于該混合粉末全體的體積比例為5~30%的混合粉末，以200MPa以上的壓力進行加壓成型的工序； 對于加壓成型體，在非活性氣氛中在鋁粉末的熔點以上且小于700°C的溫度區(qū)域進行熱處理，從而進行燒結的工序；以及 從燒結體除去載體粉末的工序。
2.根據(jù)權利要求1所述的多孔鋁的制造方法，其包括如下工序: 對于所述混合粉末，在與金屬板復合化的狀態(tài)下，以200MPa以上的壓力進行加壓成型的工序； 對于加壓成型體，在非活性氣氛中在鋁粉末的熔點以上且小于700°C的溫度區(qū)域進行熱處理，從而進行燒結的工序；以及 從燒結體除去載體粉末的工序。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的多孔鋁的制造方法，將所述鋁粉末的粒徑和體積分別規(guī)定為dal、Val，將所述載體粉末的粒徑和體積分別規(guī)定為ds、Vs時，被鋁粉末覆蓋的載體粉末表面的被覆面積比例C = {(ValXds)/(4VsXdal)} XlOO為70%以上。
4.根據(jù)權利要求1 ~3中的任一項所述的多孔鋁的制造方法，所述載體粉末為氯化鈉、氯化鉀或者它們的混合物。
5.根據(jù)權利要求1~4中的任一項所述的多孔鋁的制造方法，所述鋁粉末含有純鋁粉末和招合金粉末中的至少一方。
6.根據(jù)權利要求5所述的多孔鋁的制造方法，所述鋁粉末含有添加元素粉末。
【文檔編號】B22F7/04GK104023879SQ201280065928
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2012年11月1日 優(yōu)先權日:2012年1月6日
【發(fā)明者】田中佑一, 兒島洋一, 本川幸翁 申請人:株式會社Uacj