專利名稱：一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法。
背景技術(shù)：
金屬礦渣料主要為鑰渣、低品 位鎢、鑰、銅、錫、鋁、鎢細(xì)泥、尾礦等。目前，在金屬礦渣料的烘干過程中，主要是采用人工曬料和反射爐烘料的方法，此種方法耗時、耗能、費時、費力；在金屬礦渣料的燒結(jié)過程中，回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的尾氣溫度能夠達(dá)到700-900°C，尾氣中還含有一定量的酸性氣體和有害灰塵，但是企業(yè)通常是直接排放，造成了大量的熱能損耗，并對環(huán)境產(chǎn)生了一定的污染。另外，目前的烘干機熱源主要來自機體本身固有的熱源發(fā)生裝置，一般使用的燃料為型煤，由煤生成的活性炭還會導(dǎo)致吸附渣料中的有價金屬，并且產(chǎn)生的廢氣和大量的粉塵也會對環(huán)境產(chǎn)生污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對背景技術(shù)中存在的不足，提出一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法。本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其步驟如下:
a.破碎:將金屬渣料破碎，使渣料達(dá)到-12095% ；
b.配料和拌料:將步驟a中破碎的料渣按金屬理論量的30%-40%,配備相應(yīng)的化學(xué)藥劑和輔助劑，再加水充分?jǐn)嚢杈鶆颍?br> c.堆浸:將步驟b中攪拌均勻的渣料水份保持在15%-30%范圍內(nèi)，起堆后用塑料布覆蓋，堆浸24h-48h ；
d.烘干:將步驟c中堆浸的渣料從回轉(zhuǎn)窯烘干機較高的一端窯尾加入，將步驟e中滾筒回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的尾氣通過排煙管道輸送至所述回轉(zhuǎn)窯烘干機較高一端的窯尾，進(jìn)行渣料的前期低溫烘干，其中，低溫烘干的溫度控制在650-750°C，當(dāng)所述尾氣的溫度低于670°C時，則把安裝在排煙管道中的輔助煤氣燒嘴點燃進(jìn)行尾氣提溫，高于700°C時停止點燃，隨著所述回轉(zhuǎn)窯烘干機筒體的轉(zhuǎn)動，渣料由于重力的作用，從較高的一端移動到較低的一端，渣料的含水量降至5%以下，干燥后的渣料從所述回轉(zhuǎn)窯烘干機底端下部收集，煙氣在回轉(zhuǎn)窯烘干機通過含高水量的料渣吸塵后排放；
e.煅燒:將步驟d中烘干的渣料輸送到滾筒回轉(zhuǎn)窯中，所述滾筒回轉(zhuǎn)窯安裝時保持3%-3.5%的斜度，其工作轉(zhuǎn)速為0.3-1.3轉(zhuǎn)/分，燒成帶渣料溫度控制在1200-1400°C，由于所述滾筒回轉(zhuǎn)窯筒體的傾斜和緩慢的回轉(zhuǎn)作用，渣料既沿圓周方向翻滾又沿軸向從高端向低端移動，通過調(diào)節(jié)斜度和轉(zhuǎn)速，從而能夠保證渣料在窯內(nèi)有1.8-2.2h的有效物理化學(xué)反應(yīng)時間；f.冷卻:把步驟e中煅燒后卸出的高溫渣料通過冷卻回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行冷卻，使渣料溫度降到100°C以下，輸送至料倉，供后續(xù)工序使用。步驟b中所述的化學(xué)藥劑可以為純堿、碳酸鈉或片堿，所述的輔助劑可以為硝石、
石英或氧化鋁。步驟d中所述的輔助煤氣燒嘴與熱 源提供裝置煤氣發(fā)生爐連接，所述煤氣發(fā)生爐可以同時為滾筒回轉(zhuǎn)窯和回轉(zhuǎn)窯烘干機提供熱源，所述煤氣發(fā)生爐可以使用電、重油或天然氣為燃料。作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，步驟d中，在所述回轉(zhuǎn)窯烘干機圓筒內(nèi)壁上還裝有抄板，其作用是把渣料抄起又灑下，使料渣與所述尾氣的接觸表面增大，以提高干燥速率并促進(jìn)物料前行。作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，步驟e中，將步驟d中烘干的渣料輸送到滾筒回轉(zhuǎn)窯中，所述滾筒回轉(zhuǎn)窯安裝時保持3.2 %的斜度，其工作轉(zhuǎn)速為I轉(zhuǎn)/分，燒成帶渣料溫度控制在 1250-1350°Co作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為2-2.5m，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為26-30m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的直徑為0.9-1.2m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的長度為9-llm，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為0.7-0.85m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為7.2-8.5m。作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為2.22m，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為28m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的直徑為1.02m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的長度為10m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為0.82m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為8m。作為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，步驟f中，高溫渣料經(jīng)過溜槽進(jìn)入冷卻回轉(zhuǎn)窯，所述溜槽為轉(zhuǎn)動式，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的上部有噴淋裝置，下部有循環(huán)水泵，在所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的外部淋水降溫，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)部設(shè)有抄流板，便于物料和所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)壁盡可能大的接觸，以達(dá)到較好的降溫效果，渣料從所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的入口移動到出口時，物料溫度降到100°c以下，隨后渣料進(jìn)入斗提機，所述斗提機的動力為調(diào)速電機，可以調(diào)節(jié)出料量，所述斗提機把渣料送入料倉，所述料倉下部出口處設(shè)有圓盤喂料機，以備出渣料時使用。本發(fā)明的有益效果是:①使?jié)L筒回轉(zhuǎn)窯的尾氣得到了充分利用，降低了燃料成本；
②改變了人工曬料、反射爐烘料等傳統(tǒng)的費時、耗能的做法；③滾筒回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的尾氣通過回轉(zhuǎn)窯烘干機含高水量的渣料吸塵后排放，減輕了收塵壓力，提高了廢氣處理效果；④所述煤氣發(fā)生爐使用電、重油或天然氣為燃料，避免了傳統(tǒng)煤燃料產(chǎn)生的大量煙塵，以及避免了由煤生成的活性炭導(dǎo)致吸附渣料中的有價金屬，同時降低了燃料成本；⑤本發(fā)明所述的方法屬于半機械化工藝，所需崗位人員少，勞動強度低。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施方式
實施例1:
一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其步驟如下:
a.破碎:將金屬鑰渣渣料破碎，使渣料達(dá)到-12095% ；
b.配料和拌料:將步驟a中破碎的料渣按金屬理論量的30%，配備相應(yīng)的純堿和硝石，再加水充分?jǐn)嚢杈鶆颍?br> c.堆浸:將步驟b中攪拌均勻的渣 料水份保持在15%范圍內(nèi)，起堆后用塑料布覆蓋，堆浸24h ；
d.烘干:將步驟c中堆浸的渣料從回轉(zhuǎn)窯烘干機較高的一端窯尾加入，將步驟e中滾筒回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的尾氣通過排煙管道輸送至所述回轉(zhuǎn)窯烘干機較高一端的窯尾，進(jìn)行渣料的前期低溫烘干，其中，低溫烘干的溫度控制在650-750°C，當(dāng)所述尾氣的溫度低于670°C時，則把安裝在排煙管道中的輔助煤氣燒嘴點燃進(jìn)行尾氣提溫，所述的輔助煤氣燒嘴與熱源提供裝置煤氣發(fā)生爐連接，所述煤氣發(fā)生爐可以同時為滾筒回轉(zhuǎn)窯和回轉(zhuǎn)窯烘干機提供熱源，所述煤氣發(fā)生爐使用電、重油或天然氣為燃料，高于700°C時停止點燃，隨著所述回轉(zhuǎn)窯烘干機筒體的轉(zhuǎn)動，渣料從較高的一端移動到較低的一端，渣料的含水量降至5%以下，干燥后的渣料從所述回轉(zhuǎn)窯烘干機底端下部收集，煙氣在回轉(zhuǎn)窯烘干機通過含高水量的料渣吸塵后排放；
e.煅燒:將步驟d中烘干的渣料輸送到滾筒回轉(zhuǎn)窯中，所述滾筒回轉(zhuǎn)窯安裝時保持3%的斜度，其工作轉(zhuǎn)速為0.3轉(zhuǎn)/分，燒成帶渣料溫度控制在1200-1400°C，渣料在窯內(nèi)有
2.2h的有效物理化學(xué)反應(yīng)時間；
f.冷卻:把步驟e中煅燒后卸出的高溫渣料通過冷卻回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行冷卻；高溫渣料經(jīng)過溜槽進(jìn)入冷卻回轉(zhuǎn)窯，所述溜槽為轉(zhuǎn)動式，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的上部有噴淋裝置，下部有循環(huán)水泵，在所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的外部淋水降溫，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)部設(shè)有抄流板，渣料從所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的入口移動到出口時，物料溫度降到100°c以下，隨后渣料進(jìn)入斗提機，所述斗提機的動力為調(diào)速電機，所述斗提機把渣料送入料倉，所述料倉下部出口處設(shè)有圓盤喂料機，以備出渣料時使用。在本實施例中，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為2m，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為26m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的直徑為0.9m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的長度為9m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為0.7m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為
7.2mο實施例2:
一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其步驟如下:
a.破碎:將低品位鎢渣料破碎，使渣料達(dá)到-12095% ；
b.配料和拌料:將步驟a中破碎的料渣按金屬理論量的40%，配備相應(yīng)的碳酸鈉和石英，再加水充分?jǐn)嚢杈鶆颍?br> c.堆浸:將步驟b中攪拌均勻的渣料水份保持在30%范圍內(nèi)，起堆后用塑料布覆蓋，堆浸48h ；
d.烘干:將步驟c中堆浸的渣料從回轉(zhuǎn)窯烘干機較高的一端窯尾加入，將步驟e中滾筒回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的尾氣通過排煙管道輸送至所述回轉(zhuǎn)窯烘干機較高一端的窯尾，進(jìn)行渣料的前期低溫烘干，其中，低溫烘干的溫度控制在650-750°C，當(dāng)所述尾氣的溫度低于670°C時，則把安裝在排煙管道中的輔助煤氣燒嘴點燃進(jìn)行尾氣提溫，所述的輔助煤氣燒嘴與熱源提供裝置煤氣發(fā)生爐連接，所述煤氣發(fā)生爐可以同時為滾筒回轉(zhuǎn)窯和回轉(zhuǎn)窯烘干機提供熱源，所述煤氣發(fā)生爐使用電、重油或天然氣為燃料，高于700°C時停止點燃，隨著所述回轉(zhuǎn)窯烘干機筒體的轉(zhuǎn)動，渣料從較高的一端移動到較低的一端，渣料的含水量降至5%以下，干燥后的渣料從所述回轉(zhuǎn)窯烘干機底端下部收集，煙氣在回轉(zhuǎn)窯烘干機通過含高水量的料渣吸塵后排放；
e.煅燒:將步驟d中烘干的渣料輸送到 滾筒回轉(zhuǎn)窯中，所述滾筒回轉(zhuǎn)窯安裝時保持
3.5%的斜度，其工作轉(zhuǎn)速為1.3轉(zhuǎn)/分，燒成帶渣料溫度控制在1200-1400°C，渣料在窯內(nèi)有1.8h的有效物理化學(xué)反應(yīng)時間；
f.冷卻:把步驟e中煅燒后卸出的高溫渣料通過冷卻回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行冷卻；高溫渣料經(jīng)過溜槽進(jìn)入冷卻回轉(zhuǎn)窯，所述溜槽為轉(zhuǎn)動式，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的上部有噴淋裝置，下部有循環(huán)水泵，在所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的外部淋水降溫，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)部設(shè)有抄流板，渣料從所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的入口移動到出口時，物料溫度降到100°c以下，隨后渣料進(jìn)入斗提機，所述斗提機的動力為調(diào)速電機，所述斗提機把渣料送入料倉，所述料倉下部出口處設(shè)有圓盤喂料機，以備出渣料時使用。在本實施例中，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為2.5m，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為30m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的直徑為1.2m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的長度為11m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為0.85m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為 8.5mο實施例3:
一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其步驟如下:
a.破碎:將含銅渣料破碎，使渣料達(dá)到-12095% ；
b.配料和拌料:將步驟a中破碎的料渣按金屬理論量的35%，配備相應(yīng)的片堿或氧化鋁，再加水充分?jǐn)嚢杈鶆颍?br> c.堆浸:將步驟b中攪拌均勻的渣料水份保持在20%范圍內(nèi)，起堆后用塑料布覆蓋，堆浸36h ；
d.烘干:將步驟c中堆浸的渣料從回轉(zhuǎn)窯烘干機較高的一端窯尾加入，將步驟e中滾筒回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的尾氣通過排煙管道輸送至所述回轉(zhuǎn)窯烘干機較高一端的窯尾，進(jìn)行渣料的前期低溫烘干，其中，低溫烘干的溫度控制在650-750°C，當(dāng)所述尾氣的溫度低于670°C時，則把安裝在排煙管道中的輔助煤氣燒嘴點燃進(jìn)行尾氣提溫，所述的輔助煤氣燒嘴與熱源提供裝置煤氣發(fā)生爐連接，所述煤氣發(fā)生爐可以同時為滾筒回轉(zhuǎn)窯和回轉(zhuǎn)窯烘干機提供熱源，所述煤氣發(fā)生爐使用電、重油或天然氣為燃料，高于700°C時停止點燃，在所述回轉(zhuǎn)窯烘干機圓筒內(nèi)壁上還裝有抄板，其作用是把渣料抄起又灑下，使料渣與所述尾氣的接觸表面增大，以提高干燥速率并促進(jìn)物料前行，隨著所述回轉(zhuǎn)窯烘干機筒體的轉(zhuǎn)動，渣料從較高的一端移動到較低的一端，渣料的含水量降至5%以下，干燥后的渣料從所述回轉(zhuǎn)窯烘干機底端下部收集，煙氣在回轉(zhuǎn)窯烘干機通過含高水量的料渣吸塵后排放；
e.煅燒:將步驟d中烘干的渣料輸送到滾筒回轉(zhuǎn)窯中，所述滾筒回轉(zhuǎn)窯安裝時保持32%的斜度，其工作轉(zhuǎn)速為I轉(zhuǎn)/分，燒成帶渣料溫度控制在1250-1350°C，渣料在窯內(nèi)有2h的有效物理化學(xué)反應(yīng)時間；f.冷卻:把步驟e中煅燒后卸出的高溫渣料通過冷卻回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行冷卻；高溫渣料經(jīng)過溜槽進(jìn)入冷卻回轉(zhuǎn)窯，所述溜槽為轉(zhuǎn)動式，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的上部有噴淋裝置，下部有循環(huán)水泵，在所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的外部淋水降溫，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)部設(shè)有抄流板，渣料從所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的入口移動到出口時，物料溫度降到100°c以下，隨后渣料進(jìn)入斗提機，所述斗提機的動力為調(diào)速電機，所述斗提機把渣料送入料倉，所述料倉下部出口處設(shè)有圓盤喂料機，以備出渣料時使用。在本實施例中，所述的滾筒回轉(zhuǎn) 窯的滾筒的直徑為2.22m，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為28m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的直徑為1.02m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的長度為10m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為0.82m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為8m。以上所述實施例僅表達(dá)了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形、改進(jìn)及替代，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，其步驟如下: a.破碎:將金屬渣料破碎，使渣料達(dá)到-12095% ； b.配料和拌料:將步驟a中破碎的料渣按金屬理論量的30%-40%,配備相應(yīng)的化學(xué)藥劑和輔助劑，再加水充分?jǐn)嚢杈鶆颍? c.堆浸:將步驟b中攪拌均勻的渣料水份保持在15%-30%范圍內(nèi)，起堆后用塑料布覆蓋，堆浸24h-48h ； d.烘干:將步驟c中堆浸的渣料從回轉(zhuǎn)窯烘干機較高的一端窯尾加入，將步驟e中滾筒回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的尾氣通過排煙管道輸送至所述回轉(zhuǎn)窯烘干機較高一端的窯尾，進(jìn)行渣料的前期低溫烘干，其中，低溫烘干的溫度控制在650-750°C，當(dāng)所述尾氣的溫度低于670°C時，則把安裝在排煙管道中的輔助煤氣燒嘴點燃進(jìn)行尾氣提溫，高于700°C時停止點燃，隨著所述回轉(zhuǎn)窯烘干機筒體的轉(zhuǎn)動，渣料從較高的一端移動到較低的一端，渣料的含水量降至5 %以下，干燥后的渣料從所述回轉(zhuǎn)窯烘干機底端下部收集，煙氣在回轉(zhuǎn)窯烘干機通過含高水量的料渣吸塵后排放； e.煅燒:將步驟d中烘干的渣料輸送到滾筒回轉(zhuǎn)窯中，所述滾筒回轉(zhuǎn)窯安裝時保持3%-3.5%的斜度，其工作轉(zhuǎn)速為0.3-1.3轉(zhuǎn)/分，燒成帶渣料溫度控制在1200-1400°C，保證渣料在窯內(nèi)有1.8-2.2h的有效物理化學(xué)反應(yīng)時間； f.冷卻:把步驟e中煅燒后卸出的高溫渣料通過冷卻回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行冷卻，使渣料溫度降到100°C以下，輸送至料倉，供后續(xù)工序使用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，步驟b中所述的化學(xué)藥劑可以為純堿、碳酸鈉或片堿，所述的輔助劑可以為硝石、石英或氧化鋁。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，步驟d中所述的輔助煤氣燒嘴與熱源提供裝置煤氣發(fā)生爐連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，所述煤氣發(fā)生爐可以同時為滾筒回轉(zhuǎn)窯和回轉(zhuǎn)窯烘干機提供熱源。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，所述煤氣發(fā)生爐可以使用電、重油或天然氣為燃料。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，步驟d中，在所述回轉(zhuǎn)窯烘干機圓筒內(nèi)壁上還裝有抄板。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，步驟e中，將步驟d中烘干的渣料輸送到滾筒回轉(zhuǎn)窯中，所述滾筒回轉(zhuǎn)窯安裝時保持3.2%的斜度，其工作轉(zhuǎn)速為I轉(zhuǎn)/分，燒成帶渣料溫度控制在1250-1350°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為2-2.5m，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為26-30m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的直徑為0.9-1.2m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的長度為9-1 lm，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為0.7-0.85m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為7.2-8.5m。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為2.22m，所述的滾筒回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為28m，所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的直徑為1.02m， 所述的回轉(zhuǎn)窯烘干機的滾筒的長度為10m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的直徑為0.82m，所述的冷卻回轉(zhuǎn)窯的滾筒的長度為8m。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其特征在于，步驟f中，高溫渣料經(jīng)過溜槽進(jìn)入冷卻回轉(zhuǎn)窯，所述溜槽為轉(zhuǎn)動式，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的上部有噴淋裝置，下部有循環(huán)水泵，在所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的外部淋水降溫，所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的內(nèi)部設(shè)有抄流板，渣料從所述冷卻回轉(zhuǎn)窯的入口移動到出口時，物料溫度降到100°c以下，隨后渣料進(jìn)入斗提機，所述斗提機把渣料送入料倉，所述料倉下部出口處設(shè)有圓盤喂料機。
全文摘要
本發(fā)明屬于有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法。本發(fā)明提供了一種金屬礦渣料的烘干、煅燒和冷卻方法，其步驟如下a.破碎；b.配料和拌料；c.堆浸；d.烘干；e.煅燒；f.冷卻。本發(fā)明的有益效果是①使?jié)L筒回轉(zhuǎn)窯的尾氣得到了充分利用，降低了燃料成本；②改變了人工曬料、反射爐烘料等傳統(tǒng)的費時、耗能的做法；③滾筒回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的尾氣通過回轉(zhuǎn)窯烘干機含高水量的渣料吸塵后排放，減輕了收塵壓力，提高了廢氣處理效果；④所述煤氣發(fā)生爐使用電、重油或天然氣為燃料，避免了傳統(tǒng)煤燃料產(chǎn)生的大量煙塵和由煤生成的活性炭導(dǎo)致吸附渣料中的有價金屬問題；⑤本發(fā)明所述的方法屬于半機械化工藝，所需崗位人員少，勞動強度低。
文檔編號C22B7/04GK103103357SQ201210479890
公開日2013年5月15日 申請日期2012年11月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月23日
發(fā)明者陳泉興, 張中山 申請人:陳泉興, 張中山