一種耐酸鍍錫原板的制備工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐酸鍍錫原板的制備工藝，該鍍錫原板以重量百分數(shù)計由下列組份組成：C：0.08-0.10；Si：0.25-0.35；Mn：0.60-0.70；P：≤0.008；S：≤0.005；Ni：0.2-0.4；Cr：≤0.05；Als：0.02-0.04；N：≤0.004；余量為Fe及不可避免的雜質，所述制備方法為：鐵水脫硫后經轉爐復吹冶煉和真空處理使其鋼質的化學成份達到本發(fā)明鍍錫原板的各化學成份要求后，接著進行連鑄，然后對鑄坯進行熱軋、酸洗、冷軋，再依次經電解清洗、退火、雙機平整；其中冷軋壓下率為74-78%，罩式爐退火溫度為580-600℃，雙機平整度為0.3-0.6％。
【專利說明】一種耐酸鍍錫原板的制備工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼鐵冶金【技術領域】，尤其涉及一種耐酸鍍錫原板的制備工藝。
【背景技術】
[0002]鍍錫板基材的耐蝕性是鍍錫板的一項重要性能指標，目前鍍錫板基材由于鋼中的雜質含量較高，鍍錫板的耐酸腐蝕性能較差，又由于某些鍍錫板在使用時內部不能涂涂料，這樣的鍍錫板在使用過程中常造成局部腐蝕穿孔。
[0003]本發(fā)明之前日本川崎制鐵公司的JP58027933，1983-02-18專利，提供了一種低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼，其化學成分(wt% )為碳(C):0.02~0.09、氮(N) ( 0.006、酸溶鋁(Als):0.002~0.15，采用連鑄-熱軋-冷軋-連續(xù)退火處理工藝生產，尤其是退火過程中在^ 680°C時保溫20s以上，該專利的產品的鍍錫鋼板具有較好的耐腐蝕性能和加工性能。另外，日本東洋鋼板股份有限公司的申請?zhí)?02119145的中國專利申請，提供了一種化學成分(wt% )為碳(C):0.008 ~0.08、硅(Si) ( 0.05、錳(Mn) ( 0.9、磷(P) ( 0.04、硫
(S)( 0.04、鋁(Al) ( 0.03、氮(N) ( 0.0035、硼(B) ( 0.0005 ~0.005，具有較好的加工性、抗孔蝕性、抗腐蝕性，用于碳酸飲料、咖啡、飲料罐等容器的薄壁式拉深罐的樹脂包覆鋼板及其使用的鋼板。但這兩種發(fā)明的產品對鋼中很多雜質元素的含量沒有明確的限制，鋼板材質的純凈度不高，在酸性腐蝕環(huán)境下耐腐蝕性能仍然有待進一步提高。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提出一種耐酸鍍錫原板的制備工藝，該鍍錫原板耐酸腐蝕性較好,沖壓加工性能好,并且生產成本低。
[0005]為達此目的，本發(fā)明采用以下技術方案:
[0006]一種耐酸鍍錫原板的制備工藝，該鍍錫原板以重量百分數(shù)計由下列組份組成:C:0.08-0.10 ；Si:0.25-0.35 ；Mn:0.60-0.70 ；P: ≤0.008 ；S: ≤ 0.005 ；Ni:0.2-0.4 ；Cr:≤0.05 ；Als:0.02-0.04 ；N: ≤ 0.004 ;余量為Fe及不可避免的雜質，所述制備方法為:鐵水脫硫后經轉爐復吹冶煉和真空處理使其鋼質的化學成份達到本發(fā)明鍍錫原板的各化學成份要求后，接著進行連鑄，然后對鑄坯進行熱軋、酸洗、冷軋，再依次經電解清洗、退火、雙機平整；其中冷軋壓下率為74-78%，罩式爐退火溫度為580-600°C，雙機平整度為0.3-0.6%。
[0007]這種鍍錫原板的化學成份設計的原理如下:
[0008]C:根據金屬腐蝕學原理，滲碳體相對于碳鋼(基體為鐵素體)是陰極，因此，當碳量增加時，增加了陰極數(shù)量及面積，相應地其腐蝕電流增加了，因而導致其耐腐蝕性降低。眾所周知，碳是最有效的強化元素，因此，隨著碳含量的增加碳鋼逐漸變硬，但同時其冷加工(沖壓、拉拔)和焊接性能變壞。為此，根據鍍錫板基材不同調質度要求，本發(fā)明的碳含量在0.08-0.10%范圍內。
[0009]Mn:錳能強化鐵素體，而且還固溶增加鍍錫板基材的硬度，本發(fā)明的Mn含量為0.60-0.70%，有利于更好改善鋼材的性能。
[0010]N:與C 一樣，N也是固溶元素。隨著鋼中N含量的增加，將導致其沖壓加工性能變壞，同時，固溶N是造成鍍錫板成品時效的主要原因，特別是對于平整后的應變時效作用，氮的影響尤其大，因此要求N盡量低。所以本發(fā)明產品中控制N < 0.004%。
[0011]P:因為磷容易發(fā)生偏析，并導致其耐蝕性能降低，因此，對于要求具有良好耐酸的鍍錫原板而言，磷的含量最好盡可能低，本發(fā)明中PS 0.008%。
[0012]Al:鋼中Al的加入會形成酸溶招(Als)和酸不溶招,而酸溶招包括固溶招和AlN,彌散的AlN粒子能阻止奧氏體晶粒的長大，細化晶粒，從而有助于改善鋼板的加工成型性。但對于鋁鎮(zhèn)靜鋼來說，隨著Al的增加，鋼中的Al2O3夾雜物數(shù)量增多，夾雜物尺寸也將變大，將導致鍍錫板的耐蝕性能及鍍層附著力變差；但為了保證鋼水完全脫氧及連鑄坯的表面質量，Als應保證≥0.01%。因此，本發(fā)明的Al s控制在0.02-0.04%的范圍內。
[0013]此外，為保證鍍錫原板的耐酸蝕性及鍍錫層的附著力，本發(fā)明添加了適量的Ni，并對鋼中的S和Cr的含量也進行了嚴格的控制。
[0014]本發(fā)明具有如下有益效果:
[0015]本發(fā)明通過控制鋼中的各主要元素的含量并控制雜質元素的含量，同時采用先進的冶煉和軋制工藝，使得鍍錫原板的耐酸性能大幅度提高，經檢測，本發(fā)明生產的鍍錫原板的酸浸時滯值(PL) < 3s。
【具體實施方式】
[0016]實施例一
[0017]一種耐酸鍍錫原板的制備工藝，該鍍錫原板以重量百分數(shù)計由下列組份組成:C:0.08 ；Si:0.35 ；Mn:0.60 ；P: ( 0.008 ；S: ^ 0.005 ；N1:0.4 ；Cr: ( 0.05 ；Als:0.02 ；N:
(0.004 ;余量為Fe及不可避免的雜質，所述制備方法為:鐵水脫硫后經轉爐復吹冶煉和真空處理使其鋼質的化學成份達到本發(fā)明鍍錫原板的各化學成份要求后，接著進行連鑄，然后對鑄坯進行熱軋、酸洗、冷軋，再依次經電解清洗、退火、雙機平整；其中冷軋壓下率為74%，罩式爐退火溫度為600°C，雙機平整度為0.3-0.6%。
[0018]實施例二
[0019]一種耐酸鍍錫原板的制備工藝，該鍍錫原板以重量百分數(shù)計由下列組份組成:C:0.10 ；Si:0.25 ；Mn:0.70 ；P: ( 0.008 ；S: ^ 0.005 ；N1:0.2 ；Cr: ( 0.05 ；Als:0.04 ；N:
(0.004 ;余量為Fe及不可避免的雜質，所述制備方法為:鐵水脫硫后經轉爐復吹冶煉和真空處理使其鋼質的化學成份達到本發(fā)明鍍錫原板的各化學成份要求后，接著進行連鑄，然后對鑄坯進行熱軋、酸洗、冷軋，再依次經電解清洗、退火、雙機平整；其中冷軋壓下率為78%，罩式爐退火溫度為580°C，雙機平整度為0.3-0.6%。
[0020]實施例三
[0021]一種耐酸鍍錫原板的制備工藝，該鍍錫原板以重量百分數(shù)計由下列組份組成:C:
0.09 ；Si:0.30 ；Mn:0.65 ；P: ( 0.008 ；S: ^ 0.005 ；N1:0.3 ；Cr: ( 0.05 ；Als:0.03 ；N:
(0.004 ;余量為Fe及不可避免的雜質，所述制備方法為:鐵水脫硫后經轉爐復吹冶煉和真空處理使其鋼質的化學成份達到本發(fā)明鍍錫原板的各化學成份要求后，接著進行連鑄，然后對鑄坯進行熱軋、酸洗、冷軋，再依次經電解清洗、退火、雙機平整；其中冷軋壓下率為76%，罩式爐退火 溫度為590°C，雙機平整度為0.3-0.6%。
【權利要求】
1.一種耐酸鍍錫原板的制備工藝，其特征在于，該鍍錫原板以重量百分數(shù)計由下列組份組成:c:0.08-0.10 ；Si:0.25-0.35 ；Mn:0.60-0.70 ；P: ≤ 0.008 ；S: ≤ 0.005 ；Ni:0.2-0.4 ；Cr 0.05 ；Als:0.02-0.04 ；N .≤ 0.004 ;余量為 Fe 及不可避免的雜質，所述制備方法為:鐵水脫硫后經轉爐復吹冶煉和真空處理使其鋼質的化學成份達到本發(fā)明鍍錫原板的各化學成份要求后，接著進行連鑄，然后對鑄坯進行熱軋、酸洗、冷軋，再依次經電解清洗、退火、雙機平整；其中冷軋壓下率為74-78%，罩式爐退火溫度為580-600°C，雙機平整度為 0.3-0.6%。
【文檔編號】C22C38/08GK103789610SQ201210421746
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2012年10月29日 優(yōu)先權日:2012年10月29日
【發(fā)明者】錢永清 申請人:無錫市錫山區(qū)鵝湖鎮(zhèn)蕩口青蕩金屬制品廠