專利名稱：一種超低碳貝氏體鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種低成本超低碳貝氏體鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
超低碳貝氏體鋼(ULCB)是近二十年來(lái)國(guó)際上發(fā)展起來(lái)的一大類高強(qiáng)度、高韌性、焊接性能優(yōu)異的新型鋼種。這類鋼大幅度降低了鋼中的碳含量(一般碳含量在O. 05%左右)，從而消除了碳對(duì)貝氏體韌性的不利影響。這類鋼的強(qiáng)度不再依賴碳含量，而主要靠細(xì)晶強(qiáng)化、位錯(cuò)和亞結(jié)構(gòu)強(qiáng)化以及微合金碳氮化物的沉淀強(qiáng)化來(lái)獲得，從而使鋼具有優(yōu)異的強(qiáng)韌性匹配和焊接性能。目前這類鋼已廣泛應(yīng)用于油氣輸送管線、工程機(jī)械、橋梁、船舶、海洋平臺(tái)等領(lǐng)域。目前開(kāi)發(fā)的超低碳貝氏體鋼含有Ni、Cr、Mo、Cu等合金元素，其主要作用是 抑制先共析鐵素體相變而獲得高強(qiáng)度貝氏體組織，但這種鋼的合金成本高。如美國(guó)專利，，Ultra-high strength dual-phase steels with excellent cryogenic temperaturetoughness”(專利號(hào)US00666212)涉及到超低碳貝氏體組織,在合金成分中添加了 O. I O. 3% 的 Mo 和 I 3% 的 Ni。美國(guó)專利，，ultra-high strength, weldable, essentiallyboron-free steels with superior toughness”(專利號(hào)US6224689131)的合金成分中含有0. 2-0. 6%的Mo、0. 2-1. 0%的Ni及Cu、Cr等元素。國(guó)內(nèi)武鋼、鞍鋼等企業(yè)申請(qǐng)的專利(如ZL97109312. 1,03110973. X)均在合金成分中添加了 Cu、Ni、Mo元素。眾所周知，Mn元素同樣具有抑制先共析鐵素體轉(zhuǎn)變、提高鋼的淬透性的作用，且價(jià)格低廉，但以往超低碳貝氏體鋼的開(kāi)發(fā)并未把它作為獲得貝氏體組織的主要元素來(lái)使用，其添加量少于2. 0%,典型含量范圍為I. 0-1. 8%。主要原因之一是Mn屬于易偏析兀素,Mn在連鑄坯的中心偏析將導(dǎo)致鋼板心部性能惡化；另外，Mn易與鋼中S結(jié)合形成MnS夾雜，對(duì)鋼的韌塑性危害較大。然而，現(xiàn)代潔凈鋼冶金技術(shù)的發(fā)展使得鋼水中S等雜質(zhì)元素的含量可以控制在很低的水平，而連鑄輕壓下和電磁攪拌技術(shù)的應(yīng)用可以使中心偏析狀況得到很大改善。另外，控軋控冷技術(shù)的發(fā)展使得組織細(xì)化乃至超細(xì)化成為可能，可以在很大程度上抵消高M(jìn)n對(duì)鋼板韌塑性的不利影響。因此，Mn元素有可能替代Cr、Ni、Mo、Cu等元素而成為超低碳貝氏體鋼的主要合金化元素。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種超低碳貝氏體鋼板及其制造方法。根據(jù)本發(fā)明的一方面，提供了一種超低碳貝氏體鋼板，所述超低碳貝氏體鋼板的化學(xué)成分按重量計(jì)包含c 0. 02 0. 08%、Si :0. 10 0. 50%、Mn :3. O 4. 5%、Nb :0. 02 0. 10%, Ti 0. 005 0. 040%, Al 0. 01 0. 06%, P :彡 0. 020%, S :彡 0. 005%,
余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選地，所述超低碳貝氏體鋼板還包含按重量計(jì)0. 0008 0. 0030%的B。
根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種制造超低碳貝氏體鋼板的方法，所述方法包括冶煉、鑄造、加熱、軋制和冷卻，其中，在加熱過(guò)程中，將連鑄坯裝入加熱爐中加熱，加熱溫度為1100 1220°C，加熱時(shí)間為I 5小時(shí)，加熱后進(jìn)行軋制；在軋制過(guò)程中，粗軋軋制3 8道次，粗軋終軋溫度為1000 1100°C，精軋軋制5 14道次，精軋開(kāi)軋溫度880 9600C，終軋溫度為750 880°C ;在冷卻過(guò)程中，冷卻速度為5 25°C /s，終冷溫度為200 500。。。優(yōu)選地，當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為550 680MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C :0. 02 O. 05%,Si :0. 10 O. 30%,Mn :3. 7 4. 5%,Nb :0. 07 O. 10%,Ti :0. 005 O. 040%, Al :0. 01 O. 06%, P ·.( O. 020%, S ·.( O. 005%，余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選地，當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為680 800MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C :0. 02 O. 05%,Si :0. 10 O. 30%,Mn· :3. I 3. 9%,Nb :0. 05 O. 10%,Ti :0. 005 O. 040%,B 0. 0008 O. 0030%,Al 0. 01 O. 06%,P :彡 O. 020%,S :彡 O. 005%，余為 Fe和不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選地，當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為800 950MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C :0. 04 O. 08%,Si :0. 10 O. 50%,Mn :3. O 4. 0%,Nb :0. 02 O. 09%,Ti :0. 005 O. 040%,B 0. 0008 O. 0030%,Al 0. 01 O. 06%,P :彡 O. 020%,S :彡 O. 005%，余為 Fe
和不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選地，當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為550 680MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度為5 15°C /s，終冷溫度為400 500°C ;當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為680 800MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度為15 20°C /s，終冷溫度為300 400°C ;當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為800 950MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度20 25°C /s，終冷溫度為200 300°C。


通過(guò)參照附圖詳細(xì)描述本發(fā)明的示例性實(shí)施例，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)將變得更加清楚，在附圖中圖I是示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例I制造的鋼板的微觀組織的照片；圖2是示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例3制造的鋼板的微觀組織的照片。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供了一種低成本超低碳貝氏體鋼板及其制造方法。根據(jù)本發(fā)明的鋼板及其制造方法，沒(méi)有添加Cr、Ni、Mo、Cu等貴重合金元素，而是采用C、Mn、Si作為主要合金元素，加入少量Nb、Ti或Nb、Ti、B，采用組織細(xì)化措施來(lái)克服高M(jìn)n含量對(duì)鋼板韌塑性的損害，從而實(shí)現(xiàn)不同強(qiáng)度級(jí)別的超低碳貝氏體鋼，同時(shí)鋼板可以在熱軋狀態(tài)進(jìn)行供貨，不用進(jìn)行回火處理，極大地降低了生產(chǎn)成本。根據(jù)本發(fā)明的低成本超低碳貝氏體鋼板的化學(xué)成分按重量計(jì)包含C :0. 02 O. 08%, Si :0. 10 O. 50%、Mn :3. O 4.5%、Nb :0. 02 O. 10%, Ti :0. 005 O. 040%,Al 0. 01 O. 06%,P O. 020%, S ■.( O. 005%，余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。此外，根據(jù)本發(fā)明的超低碳貝氏體鋼板的化學(xué)成分按重量計(jì)還可以包含O. 0008 O. 0030% 的 B。
以下對(duì)根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施例的鋼板的化學(xué)成分進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。碳作為最主要的固溶強(qiáng)化元素，顯著提高鋼的強(qiáng)度。但碳對(duì)提高鋼的沖擊韌性尤其是上平臺(tái)沖擊功非常不利，還明顯損害焊接性能。因此，本發(fā)明涉及的鋼板采用超低碳成分設(shè)計(jì)，碳含量范圍為O. 02 O. 08%。硅鋼中脫氧元素之一，同時(shí)具有較強(qiáng)的固溶強(qiáng)化作用，但過(guò)量的Si將惡化鋼的韌性及焊接性能。綜合上述考慮，本發(fā)明鋼硅含量范圍為O. 10 O. 50%。錳明顯提高鋼的淬透性，在本發(fā)明中是獲得超低碳貝氏體組織的主要元素，同時(shí)具有一定的固溶強(qiáng)化作用。本發(fā)明鋼Mn含量范圍為3. 00 4. 50%，當(dāng)Mn含量低于3. 00%時(shí)，厚規(guī)格鋼板淬透性難以保證；當(dāng)Mn含量高于4. 50%時(shí)，其淬透性作用飽和，同時(shí)鋼板韌塑性變差。鈮顯著奧氏體未再結(jié)晶溫度，是實(shí)現(xiàn)未再結(jié)晶軋制、獲得最終細(xì)晶組織的最有效 元素；固溶于奧氏體的Nb能夠提高淬透性，回火過(guò)程中沉淀析出的碳氮化鈮粒子具有沉淀強(qiáng)化作用。Nb含量應(yīng)控制在O. 02 O. 10%以內(nèi)，低于O. 02%難以起到上述作用，高于O. 10%則上述作用達(dá)到飽和。鈦本發(fā)明鋼中加入少量Ti是為了形成納米級(jí)尺寸的TiN粒子，可以細(xì)化鑄坯加熱過(guò)程中奧氏體晶粒。Ti含量應(yīng)控制在O. 005 O. 040%范圍內(nèi)，低于O. 005%所形成TiN數(shù)量稀少，細(xì)化晶粒作用很小；高于O. 05%將形成微米級(jí)尺寸的液析TiN，不僅無(wú)法細(xì)化晶粒作用，而且對(duì)鋼板韌性有害。硼強(qiáng)烈偏聚于奧氏體晶界及其它晶體缺陷處，加入微量B即可顯著提高淬透性，但硼含量超過(guò)O. 003%后上述作用飽和，而且還可能形成各種對(duì)熱加工性能和韌性不利的含B析出相，因此硼含量應(yīng)控制在O. 0008 O. 0030%范圍內(nèi)。鋁鋁是強(qiáng)脫氧元素，還可與N結(jié)合形成A1N，能夠起到細(xì)化晶粒作用，Al含量應(yīng)控制在O. 01 O. 06%范圍內(nèi)。磷和硫鋼中雜質(zhì)元素，顯著降低塑韌性和焊接性能，特別是Mn含量較高時(shí)S含量應(yīng)嚴(yán)格控制在較低水平，P含量應(yīng)控制在< O. 020%，S含量應(yīng)控制在< O. 005%。根據(jù)本發(fā)明的鋼板的制造方法，鋼板的最終組織細(xì)化通過(guò)全流程組織細(xì)化來(lái)實(shí)現(xiàn)，其工藝要點(diǎn)如下(I)鑄坯加熱階段降低奧氏體化溫度，但要高于微合金元素的全固溶溫度，目的是獲得細(xì)小均勻的原始奧氏體組織，為后續(xù)組織細(xì)化奠定良好的基礎(chǔ)；(2)粗軋階段適當(dāng)降低粗軋溫度、提高道次壓下量，強(qiáng)化再結(jié)晶細(xì)化效果，通過(guò)反復(fù)再結(jié)晶細(xì)化奧氏體；(3)精軋階段在奧氏體未再結(jié)晶溫度(Tnr)以下變形，獲得薄餅形奧氏體，同時(shí)在奧氏體晶內(nèi)創(chuàng)造大角度界面；(4)加速冷卻階段通過(guò)提高冷卻速度來(lái)獲得超低碳貝氏體組織，細(xì)化貝氏體板條塊尺寸，減少對(duì)韌性不利的富碳馬氏體/奧氏體(Μ/A)組元的數(shù)量和尺寸。具體地講，本發(fā)明的制造超低碳貝氏體鋼板的方法包括以下步驟冶煉和鑄造采用轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉，鑄造采用連鑄。采用中厚板軋機(jī)軋制連鑄坯在加熱爐中加熱，加熱溫度為1100 1220°C，時(shí)間為I 5小時(shí)，加熱后進(jìn)行軋制。軋制工藝為粗軋軋制3 8道次，粗軋終軋溫度為1000 1100°C。粗軋過(guò)程中奧氏體發(fā)生再結(jié)晶而逐漸細(xì)化，粗軋結(jié)束后奧氏體平均晶粒尺寸小于30微米。精軋軋制5 14道次，精軋開(kāi)軋溫度880 960°C，終軋溫度為750 880°C。精軋過(guò)程中奧氏體發(fā)生扁平化，精軋結(jié)束后扁平奧氏體的厚度小于10微米。軋后加速冷卻，冷卻速度為5 25°C /S，終冷溫度為200 500°C。加速冷卻后對(duì)鋼板進(jìn)行矯直。上述工藝窗口的選擇依據(jù)如下本發(fā)明鋼板的組織控制目標(biāo)是獲得細(xì)晶組織，實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)需要嚴(yán)格控制加熱、粗軋、精軋和加速冷卻等各道工序的工藝參數(shù)。加熱溫度的選擇原則是既要使鑄坯中Nb(C，N)充分固溶于奧氏體中，這是保證Nb發(fā)揮其作用的必要前提，同時(shí)又要避免因溫度過(guò)高使奧氏體晶粒發(fā)生明顯長(zhǎng)大，特別是避免發(fā)生反常晶粒長(zhǎng)大，這是成品鋼板中混晶組織的主要來(lái)源之一，對(duì)強(qiáng)韌性不利。當(dāng)加熱溫度低于1100°C時(shí)，Nb(C，N)難以完全固溶；當(dāng)加熱溫度高于1220°C時(shí)，奧氏體晶粒發(fā)生明顯長(zhǎng)大。粗軋過(guò)程中奧氏體發(fā)生再結(jié)晶，通過(guò)反復(fù)再結(jié)晶促使奧氏體晶粒細(xì)化。粗軋終軋溫度應(yīng)略高于奧氏體完全再結(jié)晶溫度(T95),否則，再結(jié)晶不完全，成品鋼板中易出現(xiàn)混晶組織。基于上述理由，粗軋終軋溫度為1000 1100°C。 精軋過(guò)程通過(guò)固溶Nb的溶質(zhì)拖曳作用和形變誘導(dǎo)析出NbC抑制奧氏體再結(jié)晶，奧氏體逐漸扁平化，晶界面積增加，同時(shí)奧氏體晶內(nèi)產(chǎn)生大量形變帶和位錯(cuò)等缺陷，提高后續(xù)相變的形核率，從而細(xì)化相變后組織。精軋總壓縮比越大，奧氏體內(nèi)缺陷密度越高，相變后組織細(xì)化越明顯。精軋開(kāi)軋溫度應(yīng)低于奧氏體未再結(jié)晶溫度(Tm)，否則易出現(xiàn)混晶組織，但過(guò)低的開(kāi)軋溫度將明顯提高軋制力和軋制力矩，實(shí)施難度增加且不利于鋼板板型的控制；精軋終軋時(shí)應(yīng)避免進(jìn)入奧氏體+鐵素體兩相區(qū)軋制，否則易在成品鋼板中引起分層缺陷。基于上述理由，精軋開(kāi)軋溫度為880 960°C，終軋溫度為750 880°C。軋后采用加速冷卻，以獲得細(xì)化的貝氏體組織，過(guò)低的冷卻速率將難以獲得貝氏體組織。結(jié)合鋼的化學(xué)成分，采用不同的終冷溫度可以獲得不同類型的貝氏體組織(粒狀貝氏體、板條貝氏體等)，進(jìn)而獲得不同強(qiáng)度級(jí)別鋼板。當(dāng)終冷溫度過(guò)高時(shí)，難以獲得貝氏體組織?；谏鲜隼碛?，軋后加速冷卻速率為5 25°C /s，終冷溫度為200 500°C。具體地講，當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為550 680MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C 0. 02 O. 05 %、Si :0. 10 O. 30 %、Mn :3· 7 4. 5 %、Nb 0. 07 O. 10 %、Ti :O. 005 O. 040%,Al 0. 01 O. 06%,P ·.( O. 020%,S ·.( O. 005%，余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為680 800MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C O. 02 O. 05 %、Si :0. 10 O. 30 %、Mn :3. I 3. 9 %、Nb :0. 05 O. 10 %、Ti :0. 005 O. 040%,B 0. 0008 O. 0030%,Al 0. 01 O. 06%,P :彡 O. 020%,S :彡 O. 005%，余為 Fe
和不可避免的雜質(zhì)。當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為800 950MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C
O.04 O. 08 %、Si :0. 10 O. 50 %、Mn :3. O 4. O %、Nb :0. 02 O. 09 %、Ti :0. 005
O.040%,B 0. 0008 O. 0030%,Al 0. 01 O. 06%,P :彡 O. 020%,S :彡 O. 005%，余為 Fe
和不可避免的雜質(zhì)。另外，關(guān)于生產(chǎn)工藝，優(yōu)選地，當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為550 680MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度為5 15°C /s，終冷溫度為400 500°C ;當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為680 800MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度為15 20°C /s，終冷溫度為300 400°C ;當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為800 950MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度20 25V /s,終冷溫度為200 300°C ο本發(fā)明涉及的低成本超低碳貝氏體鋼板按表I所示化學(xué)成分進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉并澆注成連鑄坯，將連鑄坯在加熱爐中加熱，采用中厚板軋機(jī)軋制。鑄坯出爐溫度、終軋溫度、終冷溫度等主要工藝參數(shù)見(jiàn)表2。相應(yīng)鋼板拉伸強(qiáng)度、延伸率、-30°C縱向沖擊功在表3中列出。圖I和圖2分別給出了實(shí)施例I和3的微觀組織。表I本發(fā)明實(shí)施例化學(xué)成分(wt % )
權(quán)利要求
1.一種超低碳貝氏體鋼板，其特征在于所述超低碳貝氏體鋼板的化學(xué)成分按重量計(jì)包含C 0. 02 0. 08 %、Si :0. 10 0. 50 %、Mn :3. 0 4. 5 %、Nb :0. 02 0. 10 %、Ti :0.005 0. 040%,Al :0. 01 0. 06%,P :彡 0. 020%,S :彡 0. 005%，余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的超低碳貝氏體鋼板，其特征在于所述超低碳貝氏體鋼板還包含按重量計(jì)0. 0008 0. 0030%的B。
3.—種制造超低碳貝氏體鋼板的方法，其特征在于所述方法包括冶煉、鑄造、加熱、軋制和冷卻，其中， 在加熱過(guò)程中，將連鑄坯裝入加熱爐中加熱，加熱溫度為1100 1220°C，加熱時(shí)間為I 5小時(shí),加熱后進(jìn)行軋制； 在軋制過(guò)程中，粗軋軋制3 8道次，粗軋終軋溫度為1000 1100°C，精軋軋制5 14道次，精軋開(kāi)軋溫度880 960°C，終軋溫度為750 880°C ； 在冷卻過(guò)程中，冷卻速度為5 25°C /s，終冷溫度為200 500°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造超低碳貝氏體鋼板的方法，其特征在于所述超低碳貝氏體鋼板的化學(xué)成分按重量計(jì)包含C 0. 02 0. 08%,Si :0. 10 0. 50%,Mn :3. 0 4. 5%,Nb :0. 02 0. 10%,Ti :0. 005 0. 040%,Al :0. 01 0. 06%,P :彡 0. 020%,S :彡 0. 005%,余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制造超低碳貝氏體鋼板的方法，其特征在于當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為550 680MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C :0. 02 0. 05%、Si :0. 10 0.30%, Mn :3. 7 4. 5%, Nb :0. 07 0. 10%, Ti :0. 005 0. 040%, Al :0. 01 0. 06%,P :彡0. 020%, S 0. 005%，余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制造超低碳貝氏體鋼板的方法，其特征在于當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為680 800MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C :0. 02 0. 05%、Si :0. 10 0.30%,Mn :3. I 3. 9%,Nb :0. 05 0. 10%,Ti :0. 005 0. 040%,B :0. 0008 0. 0030%,Al :0. 01 0. 06%,P ■.( 0. 020%, S 0. 005%，余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制造超低碳貝氏體鋼板的方法，其特征在于當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為800 950MPa的鋼板時(shí)，鋼中各成分的重量百分比為C :0. 04 0. 08%、Si :0. 10 0.50%,Mn :3. 0 4. 0%,Nb :0. 02 0. 09%,Ti :0. 005 0. 040%,B :0. 0008 0. 0030%,Al :0.01 0. 06%,P 0. 020%, S 0. 005%，余為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造超低碳貝氏體鋼板的方法，其特征在于當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為550 680MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度為5 15°C /s,終冷溫度為400 500°C;當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為680 800MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度為15 20°C /s，終冷溫度為300 400°C ;當(dāng)生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為800 950MPa的鋼板時(shí)，軋后加速冷卻的冷卻速度20 25°C /s，終冷溫度為200 300°C。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種超低碳貝氏體鋼板及其制造方法。所述超低碳貝氏體鋼板的化學(xué)成分按重量計(jì)包含C0.02～0.08％、Si0.10～0.50％、Mn3.0～4.5％、Nb0.02～0.10％、Ti0.005～0.040％、Al0.01～0.06％、P≤0.020％、S≤0.005％，余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。根據(jù)本發(fā)明的超低碳貝氏體鋼板的制造方法，在不添加Cr、Ni、Mo、Cu合金元素情況下，仍然可以獲得強(qiáng)韌性匹配優(yōu)異的鋼板。
文檔編號(hào)C22C38/14GK102732790SQ20121019541
公開(kāi)日2012年10月17日 申請(qǐng)日期2012年6月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月14日
發(fā)明者周平, 孫新軍, 張鵬, 楊建勛, 武文健, 王建景, 雍岐龍 申請(qǐng)人:萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司