專利名稱：一種降低鋼中溶解氧含量的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種降低鋼中溶解氧含量的方法。
技術(shù)背景
目前，對于標準中鋁含量不作判定依據(jù)的鋼種，用鋁作為終脫氧劑時，如果要使鋼 中的溶解氧降低到< 25ppm，鋼中的鋁含量一般控制在0. 015—0. 07%，脫氧成本較高，同時 由于鋼中的Al2O3夾雜物難以排出，會導(dǎo)致連鑄澆鑄時發(fā)生水口堵的現(xiàn)象。目前較多的做法 是精煉工序出站之前對鋼水進行鈣處理以使連鑄澆鑄更加順暢。但對鋼水進行鈣處理會進 一步增加生產(chǎn)成本。發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有降低鋼中溶解氧含量的方法的上述不足，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)成本 較低的、而且不會在連鑄發(fā)生水口堵現(xiàn)象的降低鋼中溶解氧含量的方法。
本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的，其工藝路線為轉(zhuǎn)爐一爐后吹氬站一LF爐一連鑄。
轉(zhuǎn)爐出鋼合金化時，加入鋁合金，控制LF爐進站送電化渣后鋼中鋁含量彡0. 01% ； 加入硅合金，控制LF爐進站送電化渣后鋼中硅含量范圍0. 05-0. 65%。同時向鋼包中加入石 灰、含Al2O3的渣料，控制LF爐處理結(jié)束時渣成分的Al2O3含量占渣中的比例在10% 30% 的范圍，而且CaO/SiA彡3. 5。由于渣中Al2O3的存在，降低了 SW2的活度，可使鋼中溶 解氧降得更低，鋼中溶解氧含量可穩(wěn)定控制在<25ppm的范圍。在LF精煉過程中不加入 含招合金。
本發(fā)明包括下述依次的步驟I當(dāng)轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)鋼水溫度彡1630°C，鋼水成分的質(zhì)量百分配比達到以下條件即出鋼； C 0. 03—0. 10% ； Si 彡 0. 02% ；Mn 彡 0. 15% ；P 彡 0. 035% ； S 彡 0. 035% ；
350—850 ppm其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
轉(zhuǎn)爐出鋼的過程中，隨鋼流在鋼包中加入鋁合金，加入量是LF爐進站送電化渣后 鋼中鋁含量< 0.01% (本發(fā)明中加入的鋁合金不能夠充分脫氧，即可控制到這點)；并且加 入硅合金，加入量是使LF爐進站送電化渣后鋼中硅含量0. 05-0. 65%，同時向鋼包中加入石 灰、含Al2O3的渣料，加入量是LF爐處理結(jié)束時的渣成分的Al2O3含量在10% 30%的范圍， 且 CaO/SiA 彡 3. 5。
II 轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，到吹氬站，測溫、取樣，鋼水的溫度為1575— 1610°C，鋼水成 分的質(zhì)量百分配比為C 0. 06—0. 25% ； Si 0. 05-0. 65% ；Mn 0. 30—1. 30% ；P 彡 0. 035% ；S 彡 0. 035% ；
20—45 ppm其余為與不可避免的雜質(zhì)。
III鋼包進入LF爐后，送電化渣5-10分鐘，鋼水溫度達到1580— 1610°C。石灰、 含Al2O3的渣料全部熔化后，取樣分析，鋼水成分的質(zhì)量百分配比為C 0. 06—0. 25% ； Si 0.05-0.65%; Mn 0.30—1.30%; P≤O. 035% ； S ≤ 0. 030% ； Al ≤ 0. 01% ；
15—35 ppm ； 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
IV LF爐過程以500— 700Nl/min的氬氣流量攪拌5 — 15min后，取樣分析鋼水成 分的質(zhì)量百分配比為C 0. 06—0. 25% ； Si 0. 05-0. 65% ；Mn 0. 30— 1. 30% ；P ≤ 0. 031% ； S ≤ 0. 025% ； Al ≤ 0. 01% ；
5—25 ppm ； 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
渣成分的Al2O3含量在10% 30%,且Ca0/Si02≥3. 5。
V 鋼包從LF爐開出前3 —10分鐘，進行鋼包底氬氣弱攪拌，氬氣總流量50— 130Nl/min。
澆注成連鑄坯，不發(fā)生水口堵的現(xiàn)象。
上述降低鋼中溶解氧含量的方法，其特征是在步驟I出鋼過程中，隨鋼流在鋼包 中加入鋁合金(如鋁錳鐵或其它鋁合金)、硅合金、錳合金與石灰及含Al2O3的渣料，加入量按 每噸鋼水算，鋁合金折合純鋁量0. 75—1. Okg ；硅合金，折合純硅量1一7kg ；錳合金，折合純 錳量 3 — 17kg ；石灰 2. 5—3. 5kg，含 Al2O3 的渣料 1 一 2kg。
本發(fā)明僅在出鋼過程中加入含鋁合金，鋼中生成的Al2O3夾雜尺寸較大且到LF爐 出站有較長的排出時間，對連鑄水口影響很小，不會發(fā)生水口堵的現(xiàn)象。本發(fā)明可以有效減 少鋁合金的用量，不需對鋼水進行鈣處理，連鑄時不會發(fā)生水口被堵現(xiàn)象，而且生產(chǎn)成本較 低。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例詳細說明本發(fā)明的具體實施方式
，但本發(fā)明的具體實施方式
不局 限于下述的實施例。
實施例一本實施例冶煉的是Q235，所用轉(zhuǎn)爐公稱容量為180t。
Q235的成分的質(zhì)量百分配比為C 0. 14 0. 22% ； Si 0. 08 0. 30% ； Mn 0. 30 0. 65% ； P≤0.045%; S≤0.045%; 其余為與不可避免的雜質(zhì)。
本實施例為下述依次的步驟I當(dāng)轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)鋼水1660°C，鋼水成分的質(zhì)量百分配比達到以下條件即出鋼； C 0. 08 % ； Si 0. 02 % ；Mn 0. 05 % ；P 0.015% ； S 0.020% ；
500ppm ；其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
轉(zhuǎn)爐出鋼的過程中，隨鋼流在鋼包中加入鋁錳鐵450kg，硅錳500kg，硅鐵230kg， 高錳 300kg，碳粉 240kg ；石灰 500kg，含 Al2O3 40% 的渣料 275kg。
II轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，到吹氬站，測溫、取樣，鋼水的溫度為1600°C，鋼水的成分的 質(zhì)量百分配比為C 0. 15 % ； Si 0. 15 % ；Mn 0. 35% ； P 0. 016% ；S 0. 018% ； Al 0. 008% ；
35 ppm 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
III鋼包進入LF爐后，送電化渣5分鐘，鋼水溫度達到1600°C。石灰、含Al2O3的 渣料全部熔化后，取樣分析，鋼水成分的質(zhì)量百分配比為C 0. 16% ；Si 0. 13% ；Mn 0. 35% ； P 0. 018% ；S 0.015% ； Al 0.006% ；
30 ppm 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
IV LF爐過程以600Nl/min氬氣流量攪拌Smin后，取樣分析鋼水成分的質(zhì)量百分 配比為C 0. 15% ；Si 0. 13% ；Mn 0. 36% ； P 0. 019% ；S 0. 013% ；Al 0. 009% ；
17 ppm其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
渣成分的Al2O3含量為25%，且CaO/SiR 為4. 1V鋼包從LF爐開出前8分鐘，進行鋼包底氬氣弱攪拌，氬氣總流量80Nl/min。
VI澆注成連鑄坯，未發(fā)生水口堵的現(xiàn)象。
實施例二本實施例冶煉的是Q345，所用轉(zhuǎn)爐為180t。
Q345的成分的質(zhì)量百分配比為C 0. 14 0. 20% ； Si 0. 08 0. 20% ； Mn 1. 10 1. 60% ；P彡0.035%; S彡0.035%; 其余為與不可避免的雜質(zhì)。
本實施例為下述依次的步驟I 當(dāng)轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)鋼水1670°C，成分達到以下條件即出鋼。
C 0. 060% ； Si 0. 015 % ；Mn 0. 06% ； P 0.014% ； S 0.030% ；
450ppm ； 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
轉(zhuǎn)爐出鋼的過程中，隨鋼流在鋼包中加入鋁錳鐵450kg，硅錳1500kg，高錳 2200kg ；石灰 500kg，含 Al2O3 40% 的渣料 275kg。
II轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，到吹氬站，測溫、取樣，鋼水的溫度為1585°C，鋼水的成分的 質(zhì)量百分配比為C 0. 17 % ； Si 0. 13 % ；Mn 1.42% ； P 0.016% ；S 0. 019% ； Al 0. 008% ；
30 ppm ；其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
III鋼包進入LF爐后，送電化渣5分鐘，鋼水溫度達到1590°C。石灰、含Al2O3的 渣料全部熔化后，取樣分析，鋼水的成分的質(zhì)量百分配比為C 0. 17% ；Si 0. 10% ；Mn 1. 43 % ；P 0. 018% ； S 0. 015% ；Al 0. 005% ； ；
20 ppm其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
IV LF爐過程以600Nl/min氬氣流量攪拌Smin后，取樣分析鋼水成分的質(zhì)量百分 配比為C 0. 15% ；Si 0. 09% ；Mn 1. 44 % ； P 0. 019% ；S 0. 010% ；Al 0. 009% ；;
8 ppm其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
漁成分的Al2O3含量為21%,且Ca0/Si02為3. 8。
V 鋼包從LF爐開出前8分鐘，進行鋼包底吹氬氣弱攪拌，氬氣總流量80Nl/min。
VI澆注成連鑄坯，未發(fā)生水口堵的現(xiàn)象。
實施例三本實施例冶煉的是SS400，所用轉(zhuǎn)爐公稱容量為180t。
SS400的成分的質(zhì)量百分配比為C 0. 16 0. 21% ； Si 0. 08 0. 30% ； Mn 0. 35 0. 65% ； P彡0. 035% ；S彡0. 035% ；其余為!^e與不可避免的雜質(zhì)。
本實施例為下述依次的步驟I 當(dāng)轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)鋼水1665°C，成分達到以下條件即出鋼。
C 0.05% ； Si 0.02% ；Mn 0.05% ； P 0.015% ； S 0.020% ；
600ppm 其余為與不可避免的雜質(zhì)。
轉(zhuǎn)爐出鋼的過程中，隨鋼流在鋼包中加入鋁錳鐵450kg，硅錳500kg，硅鐵220kg， 高錳 330kg，碳粉 300kg ；石灰 500kg，含 Al2O3 40% 的渣料 275kg。
II轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，到吹氬站，測溫、取樣，鋼水的溫度為1600°C，鋼水成分的質(zhì) 量百分配比為C 0. 18 % ； Si 0. 13 % ； Mn 0. 37% ； P 0. 017% ； S 0. 018% ； Al 0. 009% ；
35 ppm 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
III鋼包進入LF爐后，送電化渣5分鐘，鋼水溫度達到1590°C。石灰、含Al2O3的 渣料全部熔化后，取樣分析，鋼水的成分的質(zhì)量百分配比為C 0. 18% ；Si 0. 12% ； Mn 0. 35% ； P 0.018% ； S 0.015% ；Al 0. 005% ；
28 ppm其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
IV LF爐過程以600Nl/min氬氣流量攪拌Smin后，取樣分析鋼水成分的質(zhì)量百分 配比為C 0. 19% ；Si 0. 12% ； Mn 0. 37% ； P 0. 019% ；S 0. 013% ； Al 0. 009% ；
13 ppm ；其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。
渣成分的Al2O3含量為24%，且CaO/SiA 為4. 6。
鋼包從LF爐開出前8分鐘，進行鋼包底氬氣弱攪拌，氬氣總流量80Nl/min。
VI澆注成連鑄坯，未發(fā)生水口堵的現(xiàn)象。
權(quán)利要求
1.一種降低鋼中溶解氧含量的方法，它包括下述依次的步驟I當(dāng)轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)鋼水溫度彡1630°C，鋼水成分的質(zhì)量百分配比達到以下 條件即出鋼；C 0. 03—0. 10% ； Si 彡 0. 02% ；Mn 彡 0. 15% ；P 彡 0. 035% ； S 彡 0. 035% ；
350—850 ppm其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；轉(zhuǎn)爐出鋼的過程中，隨鋼流在鋼包中加入鋁合金，加入量是LF爐進站送電化渣后 鋼中鋁含量彡0.01%;并且加入硅合金，加入量是使LF爐進站送電化渣后鋼中硅含量 0. 05-0. 65%，同時向鋼包中加入石灰、含Al2O3的渣料，加入量是LF爐處理結(jié)束時的渣成分 的Al2O3含量在10% 30%的范圍，且Ca0/Si02彡3. 5 ；II轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，到吹氬站，測溫、取樣，鋼水的溫度為1575— 1610°C，鋼水成分的 質(zhì)量百分配比為C 0. 06—0. 25% ； Si 0. 05-0. 65% ；Mn 0. 30—1. 30% ；P 彡 0. 035% ；S 彡 0. 035% ；
20—45 ppm其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；III鋼包進入LF爐后，送電化渣5-10分鐘，鋼水溫度達到1580— 1610°C ； 石灰、含Al2O3的渣料全部熔化后，取樣分析，鋼水成分的質(zhì)量百分配比為 C 0. 06—0. 25% ； Si 0.05-0.65%; Mn 0.30—1.30%; P^O. 035% ； S 彡 0. 030% ； Al 彡 0. 01% ；
15—35 ppm ； 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)； IV LF爐過程以500—700Nl/min的氬氣流量攪拌5— 15min后，取樣分析鋼水成分的 質(zhì)量百分配比為C 0. 06—0. 25% ； Si 0. 05-0. 65% ；Mn 0. 30—1. 30% ；P 彡 0. 035% ； S 彡 0. 025% ； Al ^ 0. 01% ；
5—25 ppm ； 其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)；渣成分的Al2O3含量在10% 30%,且Ca0/Si02彡3. 5 ；V鋼包從LF爐開出前3—10分鐘，進行鋼包底吹氬氣弱攪拌，氬氣總流量50—130N1/mirio
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低鋼中溶解氧含量的方法，其特征是在步驟I出鋼過程 中，隨鋼流在鋼包中加入鋁合金、硅合金、錳合金與石灰及含Al2O3的渣料，加入量按每噸鋼 水算，鋁合金折合純鋁量0. 75—1. Okg ；硅合金折合純硅量1一 7kg ；錳合金折合純錳量3— 17kg ；石灰 2. 5—3. 5kg，含 Al2O3 的渣料 1 一 2kg。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種降低鋼中溶解氧含量的方法，它包括下述的步驟Ⅰ轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)鋼水≥1630℃，鋼水成分達以下條件出鋼；C 0.03—0.10%；Si ≤0.02%；Mn≤0.15%；P≤0.035%；S≤0.035%；[O] 350—850ppm；轉(zhuǎn)爐出鋼時加入鋁合金、硅合金、石灰及含Al2O3的渣料；Ⅱ轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，鋼水中Al≤0.01%；Si0.05-0.60%；[O]20—45ppm；Ⅲ 鋼包進入LF爐，渣料全部熔化后，鋼水中Al≤0.01%，[O]15—35ppm；ⅣLF爐過程以500-700Nl/min氬氣流量攪拌后，鋼水中[O]5—25ppm，渣中Al2O3含量在10%～30%，且CaO/SiO2≥3.5；鋼包從LF爐開出前，鋼包底氬弱攪拌。本降低鋼中溶解氧含量的方法生產(chǎn)成本低，連鑄時不發(fā)生水口被堵現(xiàn)象。
文檔編號C21C7/06GK102041343SQ201010610139
公開日2011年5月4日 申請日期2010年12月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月29日
發(fā)明者劉軼良, 王百東 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司