專利名稱：一種多層金剛石圓鋸片制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種刀具制備方法，特別是用于石材等建筑材料切削加工的多層金剛石圓鋸片的制作方法，屬粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
金剛石鋸片是用于建筑、裝修等領(lǐng)域?qū)κ摹⒋纱u等堅(jiān)硬建筑材料進(jìn)行切割的工 具。隨經(jīng)濟(jì)建設(shè)的快速發(fā)展，金剛石圓鋸片的市場需求量在逐步增大，用戶對(duì)金剛石鋸片 的性能要求也在不斷提高?？紤]到針對(duì)不同切割對(duì)象的要求，近年來多層刀頭的金剛石鋸 片應(yīng)用發(fā)展較快，多層刀頭可以通過粉料層的調(diào)整達(dá)到提高切割速度、延長刀頭壽命、以較 低成本刀頭實(shí)現(xiàn)高成本刀頭切割效果的目的。現(xiàn)有技術(shù)中，多層刀頭的金剛石鋸片制作工 藝采用刀頭和基體分別加工，然后再通過高頻焊接或激光焊接將多層刀頭與基體焊接到一 起。這種傳統(tǒng)制作方法，存在著加工工序繁長、生產(chǎn)效率低下等問題，而且高頻焊接所需焊 料非常昂貴，僅焊料費(fèi)用就占鋸片總成本1/10強(qiáng)，激光焊接雖不需焊料，但每臺(tái)設(shè)備少則 幾十萬、動(dòng)輒上百萬元，設(shè)備折舊率比高頻焊料成本還高。上述因素，都會(huì)造成多層金剛石 鋸片生產(chǎn)成本過高，削弱產(chǎn)品的市場競爭力。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明用于克服已有技術(shù)的缺陷而提供一種生產(chǎn)工序少、生產(chǎn)效率高、制作成本 低的多層金剛石圓鋸片的制作方法。本發(fā)明所稱問題是以下述技術(shù)方案解決的一種多層金剛石圓鋸片制作方法，它包括基體制作、各層刀頭粉料配制、生坯壓 制、高溫?zé)Y(jié)等工序，其特別之處是所述生坯壓制工序利用多層刀頭壓制模具實(shí)施，所述 多層刀頭壓制模具包括同心設(shè)置的上芯模、下芯模、上沖模、下沖模和外模，壓制過程按照 下述步驟進(jìn)行a.抬起上芯模和上沖模，將基體與上芯模對(duì)中吸合；b.由下芯模、下沖模和外模構(gòu)成環(huán)形料腔，其中，下沖模套裝在下芯模外，外模套 裝在下沖模外，下芯模、外模上表面位于同一平面且高于下沖模上表面，將頭層刀頭粉料加 滿環(huán)形料腔并刮平料面；c.下芯模、外模不動(dòng)，下沖模攜粉料層下移，再次形成環(huán)形料腔，將另一層刀頭粉 料加滿環(huán)形料腔并刮平料面；d.重復(fù)上述c步驟，直到多層粉料全部填充完畢；e.上芯模、基體下移至上、下芯模將基體夾緊，上芯模、基體、下芯模三者一同下移 至基體中心平面與粉料層中部重合，基體邊緣沿徑向探入粉料層2-3毫米，然后上、下沖模 同時(shí)對(duì)粉料層施壓，壓力為2500 4000Kgf/cm2，一次將多層粉料與基體壓制成一體；f.上芯模、上沖模、下沖模上移，外模下移至鋸片生坯露出，解除上芯模與基體吸 合狀態(tài)，卸下鋸片生坯。然后都恢復(fù)原位，
上述多層金剛石圓鋸片制作方法，所述生坯壓制工序中各粉料層高度Hi等于該層 環(huán)形料腔深度，Hi值由下列計(jì)算得出Mi =PmwXVi (1)上式中=Mi為i層成品刀頭質(zhì)量，P 為i層成品刀頭密度，Vi為i層成品刀頭 體積；Vsi = Mi/P 松裝 i (2)
上式中VSi為i層刀頭粉料松裝體積，P ^si為i層粉料松裝體積密度；Hi = Vsi/S(3)上式中S為環(huán)形料腔的環(huán)形面積。上述多層金剛石圓鋸片制作方法，所述上、下芯模分別連接上、下施力裝置，所述 上、下沖模分別連接上、下沖壓裝置，所述外模連接位移驅(qū)動(dòng)裝置。本發(fā)明方法針對(duì)現(xiàn)有多層金剛石鋸片制作工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高的問題進(jìn)行了改 進(jìn)，該方法摒棄傳統(tǒng)多層刀頭與基體分別加工再經(jīng)焊接聯(lián)結(jié)為一體的工藝，利用多層刀頭 壓制模具實(shí)施，所述模具依靠下沖模的逐次位移，形成不同粉料層料腔，然后將不同配比的 粉料層依次添加到料腔中，再將基體置入模具粉料層中部，通過一次壓制使刀頭生坯與基 體結(jié)合為一體，再經(jīng)過高溫?zé)Y(jié)等工序制備出多層金剛石鋸片。本發(fā)明方法解決多層金剛 石鋸片生產(chǎn)成本高、工藝復(fù)雜的問題。具有工藝簡單、工序少，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低等特 點(diǎn)。應(yīng)用該方法制造成的多層金剛石鋸片切削速度快、使用壽命長，切割效果好，具有很強(qiáng) 的市場競爭優(yōu)勢(shì)。


圖1-圖4是本發(fā)明多層刀頭壓制過程示意圖；圖5是圖3A部局部放大視圖；圖6多層金剛石圓鋸片生坯示意圖。附圖中標(biāo)號(hào)表示如下1.位移驅(qū)動(dòng)裝置；2.下沖模；3.外模；4.下芯模；5.基體； 6.上芯模；7.上沖模；8.上沖壓裝置；9.上施力裝置；10.基體定位芯軸；11.下施力裝置； 12.粉料；13.下沖壓裝置；14.鋸片生坯。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明多層金剛石圓鋸片制作方法包括基體制作、各層粉料配制、生坯壓制、高溫
燒結(jié)等工序。所述基體制作工序根據(jù)金剛石鋸片規(guī)格，沖裁下料，然后再經(jīng)過整體沖裁或單齒 沖裁，及必要的車、鉆等加工工序，完成鋸片基體制作。所述各層粉料配制是根據(jù)多層金剛石刀頭的要求，按照不同配比將各層由金屬 粉、金剛石顆粒組成的刀頭粉料加入適量石蠟，在混料機(jī)上分別充分混合均勻備用。所述生坯壓制工序是本發(fā)明的關(guān)鍵技術(shù)，為保證各層粉料添加均勻且具有較高的 生產(chǎn)效率，該工序利用多層刀頭壓制模具實(shí)施。參看圖1，多層刀頭壓制模具包括同心設(shè)置 的上芯模6、下芯模4，上沖模7、下沖模2和外模3，上芯模設(shè)有基體定位芯軸10，上芯模可 與基體吸合，上沖模套裝在上芯模外，兩者滑動(dòng)配合；下沖模套裝在下芯模外，兩者滑動(dòng)配合；外模套裝在下沖模外，兩者滑動(dòng)配合。上、下芯模直徑尺寸匹配，上、下沖模直徑尺寸匹 配。所述上、下芯模分別連接上施力裝置9、下施力裝置11，所述上、下沖模分別連接上沖壓 裝置8、下沖壓裝置13，所述外模連接位移驅(qū)動(dòng)裝置1。上述上、下施力裝置可采用氣動(dòng)、液 壓或機(jī)械裝置；上述上、下沖壓裝置采用液壓裝置；上述位移驅(qū)動(dòng)裝置可采用氣動(dòng)、液壓或 機(jī)械裝置。上述模具配合控制裝置聯(lián)用，按照預(yù)先輸入的操作程序控制上芯模、下芯模、上 沖模、下沖模和外模的動(dòng)作，則在減輕人工勞動(dòng)強(qiáng)度的同時(shí)，可以大幅度提高生產(chǎn)效率，并 有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量。
參看圖1-圖4，壓制過程按照下述步驟進(jìn)行a.啟動(dòng)上施力裝置9和上沖壓裝置 8，抬起上芯模6和上沖模7，將基體5由基體定位芯軸10定位并與上芯模對(duì)中吸合；b.下 芯模4、外模3固定，兩者上表面位于同一平面，啟動(dòng)下沖壓裝置13使下沖模2下移，由下芯 模、下沖模和外模構(gòu)成環(huán)形料腔，其中，下沖模壁厚尺寸即為多層刀頭高度尺寸，下沖模上 表面與下芯模、外模上表面間的距離即為頭層粉料層高度，然后將頭層粉料12加滿環(huán)形料 腔并刮平料面(如圖1所示)；c.下芯模、外模不動(dòng)，啟動(dòng)下沖壓裝置使下沖模攜粉料層下 移再次形成環(huán)形料腔，下沖壓下移距離為第二層粉料層的高度，將第二層粉料加滿環(huán)形料 腔并刮平料面(如圖2所示)；d.重復(fù)步驟c的操作，直到多層粉料全部填充完畢；e.啟動(dòng) 上施力裝置，使上芯模、基體下移至上、下芯模將基體夾緊，上芯模、基體、下芯模三者一同 下移至基體中心平面與粉料層中部重合，基體邊緣沿徑向探入粉料層2-3毫米，(如圖5所 示)。然后上、下沖模同時(shí)對(duì)粉料層施壓，壓力為2500 4000Kgf/cm2，一次將多層粉料與基 體壓制成一體(如圖3所示)；f.解除上芯模與基體吸合狀態(tài)，啟動(dòng)上施力裝置和上沖壓裝 置，上芯模、上沖模上移，啟動(dòng)位移驅(qū)動(dòng)裝置1，外模3下移至鋸片生坯露出，卸下鋸片生坯 (如圖4所示)，壓制好的鋸片生坯14如圖6所示。一個(gè)多層金剛石圓鋸片壓制完成后，多 層刀頭壓制模具恢復(fù)至初始狀態(tài)，重復(fù)上述動(dòng)作，進(jìn)行下一個(gè)多層金剛石圓鋸片的壓制。多 層刀頭壓制模具整個(gè)工作過程可由程序控制自動(dòng)完成。上述過程中，各粉料層高度Hi的值由下列計(jì)算得出Mi =PmwXVi (1)上式中=Mi為i層成品刀頭質(zhì)量，P 為i層成品刀頭密度，Vi為i層成品刀頭 體積；Vsi = Mi/P 松裝 i (2)上式中VSi為i層刀頭粉料松裝體積，P松裝i為i層粉料松裝體積密度；Hi = Ysi/S(3)上式中S為環(huán)形料腔的環(huán)形面積。所述高溫?zé)Y(jié)工序，是按照常規(guī)燒結(jié)方法，將壓制好的鋸片生坯置入燒結(jié)裝置，高 溫?zé)Y(jié)或高溫加壓燒結(jié)。以下提供幾個(gè)具體實(shí)施例實(shí)施例1，加工Φ 250規(guī)格三層金剛石圓鋸片，刀頭厚度2.0毫米，高度10毫米，刀 頭兩側(cè)面層采用粉料1，該兩層成品厚度均為0. 6毫米，刀頭中間層采用粉料2，該層成品厚 度為0. 8毫米，主要工藝過程如下1.基體制作鋸片基體采用沖裁下料，或者整體沖裁，經(jīng)車、鉆等加工工序，完成 鋸片基體制作。
2.各層刀頭粉料配制粉料一配比如下Cu 34%, Sn 8%, Fe 50%, Ni :8%，金 剛石粒度45/50濃度70% ；粉料二配比如下Cu :45%，Sn 8%, Fe 42%, Ni :5%，金剛 石粒度50/60濃度50% ；將上述粉料一、粉料二加入適量石蠟，分別充分混合均勻，備用。3.生坯壓制選取與Φ 250規(guī)格金剛石圓鋸片尺寸匹配的多層刀頭壓制模具，抬 起上芯模和上沖模，將基體由基體定位芯軸定位并與上芯模對(duì)中吸合；由下芯模、下沖模和 外模構(gòu)成環(huán)形料腔，其中，下沖模壁厚尺寸為10毫米，第一層料腔深度H1由下列計(jì)算得出由式(I)M1 = P刀頭WV1，式中P刀頭丄=7.41克/厘米3( P刀頭丄是根據(jù)粉料一的 配比，按照行業(yè)內(nèi)通用刀頭密度計(jì)算方法得出，下同)V1 = SXO. 6mm = 3. 14X (1252_1152) X0 . 6 = 7 5 39 . 82 X 0 . 6 = 45 2 3 . 89mm3M1 = 7. 41 X 4. 52389cm3 = 33. 52 克由式(2) Vsi = M1/P松裝丨，其中P松裝丨為2.4克/厘米3(粉料的松裝密度根據(jù) GB/T1479-1984金屬粉末松裝密度漏斗法測(cè)定，下同)；Vsi = M1/P松裝丨=33. 52/2. 4 = 13. 97cm3 由式(3)H1 = Vsl/S = 13. 97X 103/7539· 822 = 1. 85mm。由上述H1尺寸，下沖模相對(duì)下芯模、外模下移距離H1,然后將粉料一加滿環(huán)形料腔 并刮平料面。下芯模、外模不動(dòng)，啟動(dòng)下沖壓裝置使下沖模攜一層粉料下移，再次形成環(huán)形料 腔，下沖壓下移距離H2由下列計(jì)算得出由式(I)M2 = P 刀頭2XV2P 刀頭 2 = 7.72 克 / 厘米 3 ;V2 = SXO. 8 = 3· 14X (1252_1152) Χ0· 8 = 7539. 82X0. 8 = 6031. 86mm3M2= P 刀頭2XV2 = 7· 72X6031. 86Χ1(Γ3 = 46. 57 克由式(2) Vs2 = M2/P松裝2，其中P松裝2為2. 13克/厘米3Vs2 = M2/ P 松裝 2 = 46. 57/2. 13 = 21. 86 厘米 3由式(3)H2 = Vs2/S = 21. 86X 103/7539· 822 = 2. 9mm。下沖模下移后，將粉料二加滿環(huán)形料腔并刮平料面。下芯模、外模不動(dòng)，啟動(dòng)下沖壓裝置使下沖模攜兩層粉料下移，再次形成環(huán)形料 腔，下沖壓下移距離H3與H1相同，H3的計(jì)算同H1，將粉料一加滿環(huán)形料腔并刮平料面。至此三層粉料全部填充完畢，啟動(dòng)上施力裝置，使上芯模、基體下移至上、下芯模 將基體夾緊，上芯模、基體、下芯模三者一同下移至基體中心平面與粉料層中部重合，基體 邊緣沿徑向探入粉料層2毫米，而后上、下沖模同時(shí)對(duì)粉料層施壓，壓力為2800Kgf/cm2，一 次將多層粉料與基體壓制成一體；解除上芯模與基體吸合狀態(tài)，啟動(dòng)上施力裝置和上沖壓 裝置，上芯模、上沖模上移，啟動(dòng)移位驅(qū)動(dòng)裝置，外模下移至鋸片生坯露出，卸下鋸片生坯。4.高溫?zé)Y(jié)將鋸片生坯放到燒結(jié)設(shè)備中進(jìn)行燒結(jié)，在850°C溫度下，保溫40分鐘 后，加壓35Mpa，同時(shí)再保溫30分鐘出爐冷卻，即得3層金剛石圓鋸片。
以本實(shí)施例方法制作的鋸片，在切割過程中，由于兩側(cè)粉料的金剛石比中層粒度 粗，能夠提高鋸片的切割速度，而中層的細(xì)粒度金剛石能夠延長鋸片的壽命，采用250MK瓷 磚鋸，1. 5Kw,6000轉(zhuǎn)/分鐘，加水切割硬瓷磚，速度6m/min，壽命1750m，市場上同類產(chǎn)品速 度5m/min，壽命1500m，相比該鉆頭速度提高20%，壽命延長17%實(shí)施例2:加工Φ 230規(guī)格五層金剛石圓鋸片，刀頭厚度2. 4毫米，高度12毫米，刀頭第一層、第五層(兩外層)采用粉料一，該兩層成品厚度均為0.5毫米；刀頭第二層、第 四層(兩次外層)采用粉料二，該兩層成品厚度均為0.5毫米；刀頭中間層為采用粉料三， 該層成品厚度為0.4毫米。主要工藝過程如下1.基體制作鋸片基體采用沖裁下料，讓后再經(jīng)過整體沖裁，經(jīng)車、鉆等加工工 序，完成鋸片基體制作。2.各層刀頭粉料配制粉料一配比如下Cu 50%, Sn 8%, Fe 37%, Ni :5%，金 剛石粒度 50/60、濃度 70% ；粉料二配比如下=Cu 33%, Sn 10%, Fe 40%, Ni 7%, Co 10，金剛石粒度40/50濃度35% ；粉料三配比如下=Cu 40%, Sn 8%, Fe :45%,Ni -J%’ 金剛石粒度50/60濃度50%。將上述粉料1、粉料2、粉料3加入適量石蠟，分別充分混合 均勻，備用。3.生坯壓制選取與Φ 230規(guī)格金剛石圓鋸片尺寸匹配的多層刀頭壓制模具，抬 起上芯模和上沖模，將基體由基體定位芯軸定位并與上芯模對(duì)中吸合；由下芯模、下沖模和 外模構(gòu)成環(huán)形料腔，其中，下沖模壁厚尺寸為12毫米，第一層料腔深度H1由下列計(jì)算得出由式(I)Mi= P 刀頭 i X ViP刀頭i = 8. 22克/厘米3 ； P刀頭2 = 8. 85克/厘米3 ； P刀頭3 = 8. 41克/厘米3 ；V1 = SXH1,計(jì)算得出= V2 = 7978. 272X0. 5 = 3989. 136 毫米 3，V3 = 7978. 272X0. 4 = 3191. 309 毫米 3M1=M5= P 刀頭丄 XV1 = 8. 22 X ICT3X 3989. 136 = 32. 8 克M2 = M4= P 刀頭 SXV1 = 8. 85 X ICT3X 3989. 136 = 35. 8 克M3= P 刀頭 3 XV3 = 8. 41 X ICT3X 3191. 309 = 26. 84 克粉料的松裝密度P松裝丨=2· 4δ克/厘米3 ； P松裝2 = 2. O2克/厘米3 ； P松裝3 = 2. 32克/厘米3由式(2)Vsi = Mi/P 松裝”Vsi = Vs5 = M1/ P 松裝！ = 32. 8/2. 45 = 13. 39 厘米 3Vs2 = Vs4 = M2/ P 松裝 2 = 35. 8/2. 02 = 17. 72 厘米 3Vs3 = M3/ P 松裝 3 = 26. 84/2. 32 = 11. 57 厘米 3由式(3)氏=Vsi/SH1 = H5 = 13. 39X 103/7978· 272 = 1. 68mmH2 = H4 = 17. 72X 103/7978· 272 = 2. 22mmH3 = 11. 57X 103/7978· 272 = 1. 45mm按照上述計(jì)算得出的頭層料腔深度HJL 68mm)尺寸，確定下沖模相對(duì)下芯模、夕卜 模下移的距離，然后將粉料一加滿環(huán)形料腔并刮平料面。下芯模、外模不動(dòng)，啟動(dòng)下沖壓裝置使下沖模攜一層粉料下移，再次形成環(huán)形料 腔，下沖壓下移距離H2 (2. 22mm)下沖模下移H2后，將粉料二加滿環(huán)形料腔并刮平料面。下芯模、外模不動(dòng)，啟動(dòng)下沖壓裝置使下沖模攜兩層粉料下移，再次形成環(huán)形料 腔，下沖壓下移距離H3 (1. 45mm)。下沖模下移H3后，將粉料三加滿環(huán)形料腔并刮平料面。下芯模、外模不動(dòng)，啟動(dòng)下沖壓裝置使下沖模攜三層粉料下移，再次形成環(huán)形料腔，下沖壓下移距離H4與H2相同，H4的計(jì)算同H2，將粉料二加滿環(huán)形料腔并刮平料面。下芯模、外模不動(dòng)，啟動(dòng)下沖壓裝置使下沖模攜四層粉料下移，再次形成環(huán)形料 腔，下沖壓下移距離H5與H1相同，H5的計(jì)算同H1,將粉料一加滿環(huán)形料腔并刮平料面至此五層粉料全部填充完畢，啟動(dòng)上施力裝置，使上芯模、基體下移至上、下芯模 將基體夾緊，上芯模、基體、下芯模三者一同下移至基體中心平面與粉料層中部重合，基體 邊緣沿徑向探入粉料層3毫米，而后上、下沖模同時(shí)對(duì)粉料層施壓，壓力為3500Kgf/cm2，一 次將多層粉料與基體壓制成一體；解除上芯模與基體吸合狀態(tài)，啟動(dòng)上施力裝置和上沖壓 裝置，上芯模、上沖模上移，啟動(dòng)移位驅(qū)動(dòng)裝置，外模下移至鋸片生坯露出，卸下鋸片生坯。(4)高溫?zé)Y(jié)將鋸片生坯放到燒結(jié)設(shè)備中進(jìn)行燒結(jié)，在850°C溫度下，保溫40分 鐘；加壓40Mpa，同時(shí)保溫30分鐘，出爐冷卻，即得到層金剛石圓鋸片。本實(shí)施例制作的鋸片，在切割過程中，由于粉料的不同，所含金剛石粒度不同，有 的能夠提高切割速度，有的能夠延長使用壽命，采用250MK瓷磚鋸，1. 5Kw，6000轉(zhuǎn)/分鐘，力口 水切割硬瓷磚，速度7. 5m/min，壽命2000m，市場上同類產(chǎn)品速度5m/min，壽命1500m，相比 該鉆頭速度提高50 %，壽命延長33 %。
權(quán)利要求
一種多層金剛石圓鋸片制作方法，它包括基體制作、各層刀頭粉料配制、生坯壓制、高溫?zé)Y(jié)等工序，其特征在于所述生坯壓制工序利用多層刀頭壓制模具實(shí)施，所述多層刀頭壓制模具包括同心設(shè)置的上芯模(6)、下芯模(4)、上沖模(7)、下沖模(2)和外模(3)，壓制過程按照下述步驟進(jìn)行a.抬起上芯模和上沖模，將基體與上芯模對(duì)中吸合；b.由下芯模、下沖模和外模構(gòu)成環(huán)形料腔，其中，下沖模套裝在下芯模外，外模套裝在下沖模外，下芯模、外模上表面位于同一平面且高于下沖模上表面，將頭層刀頭粉料加滿環(huán)形料腔并刮平料面；c.下芯模、外模不動(dòng)，下沖模攜粉料層下移，再次形成環(huán)形料腔，將另一層刀頭粉料加滿環(huán)形料腔并刮平料面；d.重復(fù)上述c步驟，直到多層粉料全部填充完畢；e.上芯模、基體下移至上、下芯模將基體夾緊，上芯模、基體、下芯模三者一同下移至基體中心平面與粉料層中部重合，基體邊緣沿徑向探入粉料層2-3毫米，然后上、下沖模同時(shí)對(duì)粉料層施壓，壓力為2500～4000Kgf/cm2，一次將多層粉料與基體壓制成一體；f.解除上芯模與基體吸合狀態(tài)，上芯模、上沖模上移，外模下移至鋸片生坯露出，卸下鋸片生坯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多層金剛石圓鋸片制作方法，其特征在于所述生坯壓制工 序中各粉料層高度Hi等于該層環(huán)形料腔深度，Hi值由下列計(jì)算得出<formula>formula see original document page 2</formula>(1)上式中=Mi為i層成品刀頭質(zhì)量，P 為i層成品刀頭密度，Vi為i層成品刀頭體積；<formula>formula see original document page 2</formula>(2)上式中vSi為i層刀頭粉料松裝體積，P 為i層粉料松裝體積密度；<formula>formula see original document page 2</formula>(3)上式中S為環(huán)形料腔的環(huán)形面積。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的多層金剛石圓鋸片制作方法，其特征在于所述上、下芯模 (6,4)分別連接上、下施力裝置(9、11)，所述上、下沖模(7、2)分別連接上、下沖壓裝置(8、 13)，所述外模(3)連接位移驅(qū)動(dòng)裝置(1)。
全文摘要
一種多層金剛石圓鋸片制作方法，屬粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，用于解決多層金剛石鋸片制做工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高的問題。所述方法包括基體制作、各層刀頭粉料配制、生坯壓制、高溫?zé)Y(jié)等工序，改進(jìn)后生坯壓制工序利用多層刀頭壓制模具實(shí)施，所述模具依靠下沖模的逐次位移，實(shí)現(xiàn)不同粉料層料腔，然后將不同配比的粉料層依次添加到料腔中，再將基體置入模具粉料層中部，通過一次壓制使刀頭生坯與基體結(jié)合為一體。本發(fā)明方法解決多層金剛石鋸片生產(chǎn)成本高、工藝復(fù)雜的問題。具有工藝簡單、工序少，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低等特點(diǎn)。應(yīng)用該方法制造成的多層金剛石鋸片切削速度快、使用壽命長，切割效果好，具有很強(qiáng)的市場競爭優(yōu)勢(shì)。
文檔編號(hào)B22F3/16GK101823149SQ20101018148
公開日2010年9月8日 申請(qǐng)日期2010年5月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月25日
發(fā)明者孟凡愛, 時(shí)會(huì)彬, 李順卿, 沈祥清, 焦紅發(fā), 王成軍, 田利永, 蘇士偉 申請(qǐng)人:博深工具股份有限公司