專利名稱：傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法，特別涉及利用強酸銨鹽(氯化銨或硫酸銨) 代替強酸(鹽酸或硫酸)使傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)鉻渣是指傳統(tǒng)紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含鉻廢渣，因其中含有六價鉻且鈉和鎂超標，而使其無害化、資源化成為世界難題。此外，鉻渣對生態(tài)環(huán)境和人民生命健康的危害極大，因此鉻渣長期被列為化學工業(yè)頭號有害固體廢棄物。半個世紀以來，國內(nèi)外都投入了大量人力、物力進行研究，提出了許多新方法、新工藝，大體屬于“源頭治理”與 “末端治理”兩大類?！霸搭^治理”思路在于通過新方法、新工藝減少鉻渣的生成或不排放鉻渣，屬于清潔生產(chǎn)，如三十多年前美國、日本等發(fā)達國家開發(fā)了“無鈣焙燒”新工藝，使渣率大為降低，但該工藝屬于少渣排放，未根本解決問題，目前美國已完全停止鉻鹽生產(chǎn)，產(chǎn)品全部進口 ；中國科學院過程工程研究所提出的“亞熔鹽”鉻鹽清潔生產(chǎn)新工藝也是典型的 “源頭治理”，河南義馬萬噸級示范工程已基本實現(xiàn)無渣排放，但大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化還有很長的路要走?！澳┒酥卫怼钡乃悸吩谟趯扔秀t渣解毒進行處理(無害化)和綜合利用(資源化)，屬于循環(huán)經(jīng)濟。鉻渣的解毒處理一般可由鉻渣產(chǎn)生企業(yè)自行完成；綜合利用一般要與其它相關(guān)企業(yè)(如水泥、煉鐵、鈣鎂磷肥、玻璃及釉面磚、耐火材料等)銜接和配套，否則往往因為運輸及防護等成本而使其綜合利用不具有經(jīng)濟性。我國傳統(tǒng)的鉻鹽生產(chǎn)工藝基本上是有鈣焙燒，截至2003年堆存的鉻渣量達450多萬噸，且每年以超過40萬噸的速度不斷增加。這些數(shù)量巨大的鉻渣只能采用“末端治理”方式，已提出的方法主要包括干法處理(鉻渣與煤粒混合，高溫還原焙燒)、濕法處理(酸解或堿解，加Na2S、FeS04等還原劑還原Cr6+)、 固化法(鉻渣與!^SO4、無機酸和水泥或浙青、石灰、粉煤灰及化學藥劑等凝固封存)、微生物法(微生物直接還原Cr6+的酶催化方法及微生物代謝、絡(luò)合、絮凝等的間接方法)及微波法(還原劑作用下微波輻照解毒)等。這些方法存在解毒不徹底、成本高、處理量小、效率低等諸多缺點，沒有解決根本問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法，特別是利用強酸銨鹽(氯化銨或硫酸銨)代替強酸(鹽酸或硫酸)使傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法。本發(fā)明的傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法，是指以傳統(tǒng)紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鉻渣為處理對象，采用強酸銨鹽(包括氯化銨和硫酸銨)和還原性二價鐵鹽(包括氯化亞鐵和硫酸亞鐵)，使鉻渣中的鈣、鎂、鈉、鉻等形成可溶性氯化物或硫酸鹽，再利用銨鹽分解釋放出的氨氣和添加二氧化碳使鈣、鎂和鉻形成沉淀并返回紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)過程實現(xiàn)循環(huán)，與氯化物和硫酸鹽反應(yīng)再生的氯化銨和硫酸銨循環(huán)使用，處理后終渣用作水泥添加劑原料。本發(fā)明的傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法包括氯化銨浸出與硫酸銨浸出、過濾(固液分離)、干燥、水溶解反應(yīng)產(chǎn)物、蒸發(fā)濃縮以及氯化物硫酸鹽沉淀循環(huán)和氯化銨與硫酸銨再生循環(huán)等主要步驟a.首先將破碎磨細后的傳統(tǒng)鉻渣與氯化銨溶液(氯化銨溶液的質(zhì)量濃度優(yōu)選為 20 40%)和四水氯化亞鐵混合(根據(jù)傳統(tǒng)鉻渣中金屬氧化物的總含量，氯化銨的用量為傳統(tǒng)鉻渣中鈣元素、鎂元素、鈉元素和鉻元素(包括三價鉻及六價鉻)的金屬氧化物的總摩爾量的理論過量20 50%，四水氯化亞鐵的用量為傳統(tǒng)鉻渣中六價鉻的摩爾量的理論過量10 20% ；在溫度為120 160°C、密閉、攪拌條件下優(yōu)選反應(yīng)3 5小時；使傳統(tǒng)鉻渣中的鈣元素、鎂元素、鈉元素和三價鉻離子(傳統(tǒng)鉻渣中原有的三價鉻離子及六價鉻離子還原得到的三價鉻離子)轉(zhuǎn)化成鈣元素、鎂元素、鈉元素和鉻元素的氯化物，得到含有氯化鈣、氯化鎂、氯化鈉和三氯化鉻及過剩的氯化銨的混合溶液，同時，傳統(tǒng)鉻渣的強堿性使氯化銨分解并釋放出氨氣(因含水蒸氣，含有水蒸氣的氨氣經(jīng)冷凝后為氨水)；因上述反應(yīng)體系的PH—般在4.0以上(傳統(tǒng)鉻渣呈強堿性，氯化銨呈弱酸性，按本發(fā)明所述操作條件，反應(yīng)后體系PH值基本保持在4. 0以上)，在此情況下，傳統(tǒng)鉻渣中的鐵元素和鋁元素基本留在氯化銨浸出殘渣中；b.將步驟a得到的混合溶液進行過濾操作實現(xiàn)固液分離，得到含有氯化鈣、氯化鎂，氯化鈉和三氯化鉻的混合溶液和氯化銨浸出殘渣；將含有氯化鈣、氯化鎂，氯化鈉和三氯化鉻的混合溶液與步驟a得到的氨水及添加的二氧化碳(二氧化碳可從煙道氣中提取或其它途徑獲得，氨水和添加的二氧化碳的用量都相對于鈣、鎂、鈉和三價鉻的氯化物的總摩爾量的理論過量20 30%)反應(yīng)，得到氫氧化鎂沉淀、氫氧化鉻沉淀和碳酸鈣沉淀，同時氯化鈉轉(zhuǎn)化為溶解度較低的碳酸氫鈉；過濾，將上述沉淀和碳酸氫鈉與反應(yīng)產(chǎn)生的氯化銨溶液分離(利用碳酸氫鈉在氯化銨溶液中的溶解度較低的特點，將碳酸氫鈉與氯化銨溶液分離)；c.將步驟b得到的氫氧化鎂沉淀、氫氧化鉻沉淀和碳酸鈣沉淀與碳酸氫鈉分離后返回紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)工序，循環(huán)使用；將得到的碳酸氫鈉進行煅燒可制純堿；將步驟b 得到的氯化銨返回步驟a，循環(huán)使用；d.將步驟b得到的氯化銨浸出殘渣干燥后分析化學組成，并據(jù)此與硫酸銨和七水硫酸亞鐵混合(硫酸銨的用量相對于氯化銨浸出殘渣中未反應(yīng)的鎂元素、鈉元素和鉻元素 (包括三價鉻及六價鉻)的金屬氧化物的總摩爾量的理論過量10 15%，七水硫酸亞鐵的用量相對于殘渣中未反應(yīng)的六價鉻的摩爾量的理論過量約10 15% ；在溫度為300 400°C下氣(硫酸銨分解釋放出氨氣)固相反應(yīng)2 4小時，用水溶解反應(yīng)產(chǎn)物并進行固液分離后分別得到硫酸鎂、硫酸鈉和硫酸鉻的混合物、終渣及經(jīng)冷凝硫酸銨分解釋放出的氨氣得到的氨水；e.將步驟d得到的終渣可送水泥廠作水泥添加劑原料，所得硫酸鎂、硫酸鈉和硫酸鉻的金屬硫酸鹽與步驟d得到的氨水及添加的二氧化碳(可從煙道氣中提取或其它途徑獲得，氨水和二氧化碳的用量都相對于硫酸鎂、硫酸鈉和硫酸鉻的總摩爾量的理論過量 20 30%反應(yīng)，得到氫氧化鎂沉淀、氫氧化鉻沉淀、碳酸氫鈉及硫酸銨；氫氧化鎂沉淀和氫氧化鉻沉淀與碳酸氫鈉分離后返回傳統(tǒng)紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)過程；將得到的碳酸氫鈉可用于煅燒制純堿；硫酸銨溶液經(jīng)蒸發(fā)濃縮后返回步驟d，循環(huán)使用。步驟a的反應(yīng)可以通過方程式(1) (5)加以表達；步驟d的反應(yīng)可以通過方程式(6) (10)加以表達(1)Ca0+2NH4C1 — CaCl2+2NH3 +H2O(2)Mg0+2NH4C1 — MgCl2+2NH3 +H2O(3)NaOH+NH4Cl — NaCl+NH3 個 +H2O(4)Na2C03+2NH4Cl — 2NaCl+2NH3 個 +CO2 個 +H2O(5)Na2Cr04+3FeCl2 ‘ 4H20+8NH4C1 ^ 2NaCl+3FeCl3+CrCl3+8NH3 +16H20(6)CaO+ (NH4) 2S04 — CaSO4 I +2NH3 +H2O(7)MgO+(NH4) 2S04 — MgS04+2NH3 +H2O(8)2Na0H+ (NH4) 2S04 — Na2S04+2NH3 個 +2H20(9)Na2CO3+ (NH4) 2S04 — Na2S04+2NH3 +CO2 +H2O(10)2Na2Cr04+6FeS04 · 7H20+8 (NH4) 2S04 — 2Na2S04+3Fe2 (SO4) 3+Cr2 (SO4) 3+16NH3 +50H20步驟b的反應(yīng)可以通過方程式(11) (14)加以表達；步驟e的反應(yīng)可以通過方程式(15) (17)加以表達(11)MgCl2+2NH3+2H20 — 2NH4C1+Mg (OH)2 I(12)CrCl3+3NH3+3H20 — 3NH4Cl+Cr(0H)3 I(13)CaCl2+2NH3+C02+H20 — 2NH4Cl+CaC03 I(14)NaCl+NH3+C02+H20 — NH4Cl+NaHC03 I(15)MgS04+2NH3+2H20 — (NH4) 2S04+Mg (OH) 2 I(16)Cr2 (SO4) 3+6NH3+6H20 — 3 (NH4) 2S04+2Cr (OH) 3 I(17)Na2S04+2NH3+20)2+2H20 — (NH4) 2S04+2NaHC03 I本發(fā)明中所述的鉻渣是指傳統(tǒng)有鈣焙燒紅礬鈉生產(chǎn)過程產(chǎn)生的含鉻廢渣，因其中含有六價鉻且鈉和鎂超標，而使其無害化、資源化成為世界難題。本發(fā)明利用強酸銨鹽(氯化銨和硫酸銨)代替強酸(鹽酸與硫酸)處理傳統(tǒng)紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鉻渣，在120°C以上，利用鉻渣強堿性分解氯化銨，利用二價鐵離子(氯化亞鐵)還原傳統(tǒng)鉻渣中六價鉻，使鈉、鈣、鎂和鉻等元素形成氯化物；將固液分離后的氯化銨浸出殘渣干燥后在300°C以上與硫酸銨和硫酸亞鐵發(fā)生氣固相反應(yīng)，進一步脫除鎂和六價鉻，使終渣中鈉、 鎂和六價鉻等元素的含量滿足水泥添加劑要求；利用銨鹽(氯化銨和硫酸銨)分解出的氨氣及添加二氧化碳，使鈣、鎂和鉻等元素的氯化物或硫酸鹽形成氫氧化鎂沉淀、氫氧化鉻沉淀和碳酸鈣沉淀，返回紅礬鈉生產(chǎn)過程循環(huán)利用，氯化鈉轉(zhuǎn)化成碳酸氫鈉與氯化銨或硫酸銨分離，銨鹽經(jīng)濃縮循環(huán)利用。實驗證明以強酸銨鹽氯化銨和硫酸銨為轉(zhuǎn)化介質(zhì)，強酸銨鹽聯(lián)合處理傳統(tǒng)鉻渣，可實現(xiàn)鉻渣中鈣、鎂和鉻的循環(huán)利用，終渣中鈉、鎂和六價鉻等元素的指標滿足水泥添加劑要求；因沒有強酸的加入，設(shè)備材質(zhì)要求降低；鈣、鎂和鉻等元素的循環(huán)使用，使終渣量大為降低，使傳統(tǒng)鉻渣原料的利用率大幅提高，本發(fā)明為傳統(tǒng)紅礬鈉生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鉻渣的無害化及資源化提供了新方法。以下結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步的說明。


圖1.本發(fā)明的傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法的工藝流程示意圖。圖2.本發(fā)明的方法的氯化銨浸出傳統(tǒng)鉻渣所用主反應(yīng)裝置的示意圖。圖3.本發(fā)明的方法的硫酸銨浸出殘渣(氯化銨浸出后的固相)所用主反應(yīng)裝置的示意圖。附圖標記
1.收集器2.冷凝器3.氣體鋼瓶
4.進氣閥門5.進料閥門6.出料閥
7.電加熱壓力反應(yīng)釜8.攪拌漿9.壓力表
10.磁力攪拌機11.熱電偶12 程序溫度控制儀
13.蒸氣發(fā)生器(氣路保溫)14.筒式反應(yīng)器
15.保溫筒式電阻爐16--18.物料反應(yīng)皿
具體實施例方式實施例1.請參見圖2，該裝置為氯化銨浸出傳統(tǒng)鉻渣的主反應(yīng)裝置示意圖，主要部件為電加熱壓力反應(yīng)釜7(不銹鋼制成，有效容積2L，釜蓋可拆卸，由螺栓緊固，密閉可最高耐壓 IOMPa)。在所述的電加熱壓力反應(yīng)釜7的釜蓋外部上安裝有壓力表9以顯示釜內(nèi)壓力；一控制所述電加熱壓力反應(yīng)釜內(nèi)溫度的插入所述電加熱壓力反應(yīng)釜底的熱電偶11，與所述電加熱壓力反應(yīng)釜外連通電源的程序溫度控制儀12相連接；在所述電加熱壓力反應(yīng)釜的內(nèi)底部中央設(shè)置有攪拌漿8，所述攪拌漿與所述電加熱壓力反應(yīng)釜蓋外部上方的磁力攪拌機 10相連接，并由磁力攪拌機控制攪拌漿的轉(zhuǎn)速；一氣體鋼瓶3與插入所述電加熱壓力反應(yīng)釜內(nèi)部的帶有進氣閥門4的管路相連接，在帶有進氣閥門4的管路上連接有帶有進料閥門5 的管路，一插入所述電加熱壓力反應(yīng)釜內(nèi)部的帶有出料閥6的管路的另一端與冷凝器2相連接，冷凝器2通過管路與收集器1相連接。物料由所述電加熱壓力反應(yīng)釜7的可拆卸釜蓋加入，并用螺栓緊固，密閉；接通電源，打開所述電加熱壓力反應(yīng)釜外連同電源的所述程序溫度控制儀12開關(guān)，設(shè)定程序，加熱；打開所述電加熱壓力反應(yīng)釜蓋外部上方的所述磁力攪拌機10開關(guān)，調(diào)整所述電加熱壓力反應(yīng)釜的內(nèi)底部中央設(shè)置的所述攪拌漿8轉(zhuǎn)速，攪動所述電加熱壓力反應(yīng)釜內(nèi)物料；所述電加熱壓力反應(yīng)釜蓋外安裝的所述壓力表9顯示釜內(nèi)壓力，所述程序溫度控制儀12顯示釜內(nèi)溫度，并通過所述熱電偶11控制溫度；所述氣體鋼瓶3 (實驗為氮氣鋼瓶)提供壓力 (大于釜內(nèi)壓力)，經(jīng)所述進氣閥門4將來自所述進料閥門5的水壓入釜內(nèi)，氣體經(jīng)由所述出料閥6從釜內(nèi)排出，經(jīng)所述冷凝器2冷卻后，由所述收集器1收集。請參見圖3，該裝置為硫酸銨浸出殘渣的主反應(yīng)裝置示意圖，主要部件為筒式反應(yīng)器14 (不銹鋼制作，容積5L，釜蓋可拆卸，由螺栓緊固)。一所述的帶有釜蓋的筒式反應(yīng)器14置于保溫筒式電阻爐15中，并由保溫筒式電阻爐15向筒式反應(yīng)器14提供熱量；一插入筒式反應(yīng)器14中的熱電偶11通過導線與所述筒式反應(yīng)器釜蓋外接通電源的程序溫度控制儀12相連接，并由所述程序溫度控制儀12通過所述熱電偶11控制筒式電阻爐的溫度；在所述的筒式反應(yīng)器14中安裝有一個以上的物料反應(yīng)皿(可為瓷舟)，反應(yīng)物料置于所述物料反應(yīng)皿內(nèi)；一蒸氣發(fā)生器13 (氣路保溫)與插入所述筒式反應(yīng)器內(nèi)部的帶有進氣閥門4的管路相連接，并通過進料閥門4和蒸氣發(fā)生器13向所述筒式反應(yīng)器內(nèi)供給水蒸氣；一插入所述筒式反應(yīng)器14內(nèi)部的帶有出料閥6的管路的另一端與冷凝器2相連接，冷凝器2通過管路與收集器1相連接，并通過所述出料閥 6由筒式反應(yīng)器向外排出氣體，并經(jīng)所述冷凝器2冷卻后，由所述收集器1收集。物料由所述筒式反應(yīng)器14的可拆卸釜蓋加入，并用螺栓緊固，密閉；接通電源，打開所述程序溫度控制儀12開關(guān)，設(shè)定程序，加熱；所述程序溫度控制儀12顯示反應(yīng)器內(nèi)溫度，并通過所述熱電偶11控制反應(yīng)器內(nèi)溫度；所述氣體發(fā)生器13所產(chǎn)生的水蒸氣經(jīng)所述進氣閥4進入到所述筒式反應(yīng)器14內(nèi)，反應(yīng)過程中產(chǎn)生的氨氣連同水蒸氣由所述出料閥6從反應(yīng)器排出，經(jīng)所述冷凝器2冷卻后，由所述收集器1吸收。上述所用裝置只是一種選擇，不具有唯一性和排他性，也可以采用其它類似設(shè)備實現(xiàn)本發(fā)明。以河南義馬鉻鹽廠提供的傳統(tǒng)鉻渣作為原料，其化學組成如表1所示。表1、河南義馬鉻鹽廠紅釩鈉生產(chǎn)過程產(chǎn)生鉻渣的主要元素化學組成
權(quán)利要求
1.一種傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法，其特征是，該方法包括以下步驟a.首先將破碎磨細后的傳統(tǒng)鉻渣與氯化銨溶液和四水氯化亞鐵混合，氯化銨的用量為傳統(tǒng)鉻渣中鈣元素、鎂元素、鈉元素和鉻元素的金屬氧化物的總摩爾量的理論過量20 50%，四水氯化亞鐵的用量為傳統(tǒng)鉻渣中六價鉻的摩爾量的理論過量10 20% ；在溫度為 120 160°C、密閉、攪拌條件下反應(yīng)；使傳統(tǒng)鉻渣中的鈣元素、鎂元素、鈉元素和三價鉻離子轉(zhuǎn)化成鈣元素、鎂元素、鈉元素和鉻元素的氯化物，得到含有氯化鈣、氯化鎂、氯化鈉和三氯化鉻及過剩的氯化銨的混合溶液，同時，氯化銨分解并釋放出含有水蒸氣的氨氣，含有水蒸氣的氨氣經(jīng)冷凝后為氨水；b.將步驟a得到的混合溶液進行過濾操作實現(xiàn)固液分離，得到含有氯化鈣、氯化鎂，氯化鈉和三氯化鉻的混合溶液和氯化銨浸出殘渣；將含有氯化鈣、氯化鎂，氯化鈉和三氯化鉻的混合溶液與步驟a得到的氨水及添加的二氧化碳反應(yīng)，得到氫氧化鎂沉淀、氫氧化鉻沉淀和碳酸鈣沉淀，同時氯化鈉轉(zhuǎn)化為溶解度較低的碳酸氫鈉；過濾，將上述沉淀和碳酸氫鈉與反應(yīng)產(chǎn)生的氯化銨溶液分離；其中，氨水和添加的二氧化碳的用量都相對于鈣、鎂、鈉和三價鉻的氯化物的總摩爾量的理論過量20 30% ；c.將步驟b得到的氫氧化鎂沉淀、氫氧化鉻沉淀和碳酸鈣沉淀與碳酸氫鈉分離后返回紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)工序，循環(huán)使用；將得到的碳酸氫鈉進行煅燒制純堿；將步驟b得到的氯化銨返回步驟a，循環(huán)使用；d.將步驟b得到的氯化銨浸出殘渣干燥后與硫酸銨和七水硫酸亞鐵混合，其中，硫酸銨的用量相對于氯化銨浸出殘渣中未反應(yīng)的鎂元素、鈉元素和鉻元素的金屬氧化物的總摩爾量的理論過量10 15%，七水硫酸亞鐵的用量相對于殘渣中未反應(yīng)的六價鉻的摩爾量的理論過量10 15% ；在溫度為300 400°C下進行氣固相反應(yīng)2 4小時，用水溶解反應(yīng)產(chǎn)物并進行固液分離后分別得到硫酸鎂、硫酸鈉和硫酸鉻的混合物、終渣及經(jīng)冷凝硫酸銨分解釋放出的氨氣得到的氨水；e.將步驟d得到的硫酸鎂、硫酸鈉和硫酸鉻的金屬硫酸鹽與步驟d得到的氨水及添加的二氧化碳反應(yīng)，得到氫氧化鎂沉淀、氫氧化鉻沉淀、碳酸氫鈉及硫酸銨；氫氧化鎂沉淀和氫氧化鉻沉淀與碳酸氫鈉分離后返回傳統(tǒng)紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)過程；將得到的碳酸氫鈉用于煅燒制純堿；硫酸銨溶液經(jīng)蒸發(fā)濃縮后返回步驟d，循環(huán)使用；其中，氨水和二氧化碳的用量都相對于硫酸鎂、硫酸鈉和硫酸鉻的總摩爾量的理論過量20 30%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法，其特征是步驟a所述的氯化銨溶液的質(zhì)量濃度為20 40%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法，其特征是步驟a所述的密閉、攪拌條件下的反應(yīng)時間為3 5小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法，其特征是步驟d得到的終渣送水泥廠作水泥添加劑原料。
全文摘要
本發(fā)明涉及傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法，特別涉及利用強酸銨鹽(氯化銨或硫酸銨)代替強酸(鹽酸或硫酸)使傳統(tǒng)鉻渣資源化的方法。本發(fā)明以傳統(tǒng)紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鉻渣為處理對象，采用強酸銨鹽(包括氯化銨和硫酸銨)和還原性二價鐵鹽(包括氯化亞鐵和硫酸亞鐵)，使鉻渣中的鈣、鎂、鈉、鉻等形成可溶性氯化物或硫酸鹽，再利用銨鹽分解釋放出的氨氣和添加二氧化碳使鈣、鎂和鉻形成沉淀并返回紅礬鈉有鈣焙燒生產(chǎn)過程實現(xiàn)循環(huán)，與氯化物和硫酸鹽反應(yīng)再生的氯化銨和硫酸銨循環(huán)使用，處理后終渣用作水泥原料。本發(fā)明因沒有強酸的加入，設(shè)備材質(zhì)要求降低；鈣、鎂和鉻等元素的循環(huán)使用，使終渣量大為降低，并使傳統(tǒng)鉻渣原料的利用率大幅提高。
文檔編號C22B34/32GK102191374SQ20101012175
公開日2011年9月21日 申請日期2010年3月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月10日
發(fā)明者張金平, 楊剛, 王云山 申請人:中國科學院過程工程研究所