專利名稱：利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，特別是一種鋁合 金非陽(yáng)極氧化電解的著色方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的鋁合金陽(yáng)極氧化電解著色工藝主要分為兩步第一步鋁在硫酸溶液中進(jìn)行 常規(guī)陽(yáng)極氧化；第二步陽(yáng)極氧化后的多孔性氧化膜在金屬鹽的著色液中電解著色。缺點(diǎn)是 采用工業(yè)頻率的交流電，需要消耗大量電能。同時(shí)，由于電解池體積巨大，對(duì)于小型零件存 在著不易控制，裝夾困難的問(wèn)題，從而影響其著色質(zhì)量，甚至無(wú)法著色，也使得鋁合金的應(yīng) 用有一定的局限性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，簡(jiǎn) 化著色工藝，降低電能消耗，適合各種零件。本發(fā)明是這樣構(gòu)成的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，將待著色 的鋁合金零件進(jìn)行清洗、除油處理，然后在濃度為30 60%的硝酸中酸侵蝕1 2分鐘后， 水洗；然后將鋁合金零件放入鉬酸銨、氯化銨、硼酸和硝酸鉀的混合溶液中，進(jìn)行著色，著色 后水洗去除表面殘余溶液后干燥。上述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，所述混合溶液的配比為 在每1升溶液中，含有鉬酸銨11 24g、氯化銨22 37g、硼酸5 10g和硝酸鉀5 10g， 其余為水。上述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，所述混合溶液的配比為 在每1升溶液中，含有鉬酸銨12 17g、氯化銨28 32g、硼酸6 9g和硝酸鉀6 9g，其 余為水。上述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，所述混合溶液的配比為 在每1升溶液中，含有鉬酸銨15g、氯化銨30g、硼酸8g和硝酸鉀8g，其余為水。上述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，著色的混合溶液溫度為 50 90攝氏度。上述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，著色的混合溶液溫度為 75 88攝氏度。上述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，著色時(shí)間為0. 3 2小時(shí)。上述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，所述清洗、除油處理為將 鋁合金零件放入溫度為60 80攝氏度的氫氧化鈉15 25g/L、碳酸鈉45 55g/L、磷酸 鈉25 35g/L的混合溶液中，然后進(jìn)行水洗。本發(fā)明的方法沒(méi)有了電解池的束縛，工藝的操作以及地點(diǎn)選擇變得更為簡(jiǎn)便，能 適用于電解池?zé)o法成功著色的形狀尺寸的零件。生產(chǎn)等數(shù)量零件所需能量同傳統(tǒng)方法相比大大降低，而且可以循環(huán)利用反應(yīng)溶液，而電解池電解反應(yīng)則會(huì)有廢水廢渣產(chǎn)生，兩者相比 較本發(fā)明更加環(huán)保，不存在殘留物的問(wèn)題。經(jīng)申請(qǐng)人試驗(yàn)，在對(duì)產(chǎn)品的性能測(cè)試中，在強(qiáng)酸腐蝕下產(chǎn)品氧化膜能夠保證30分 鐘以上不被腐蝕褪色，其抗酸能力甚至超過(guò)了鋁合金零件本身，適用于結(jié)構(gòu)性關(guān)鍵零部件。 在強(qiáng)度測(cè)試上經(jīng)比較新工藝對(duì)于鋁合金零件并未產(chǎn)生負(fù)面影響，甚至有所提高。因此同現(xiàn) 有技術(shù)相比，本發(fā)明具有低能耗，低污染，環(huán)保，操作便捷，產(chǎn)品耐腐蝕性好，成本低廉等優(yōu)
點(diǎn)o
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的實(shí)施例1 將待著色的鋁合金零件進(jìn)行清洗、除油處理，即將鋁合金零件 放入溫度為60 80攝氏度的氫氧化鈉15 25g/L、碳酸鈉45 55g/L、磷酸鈉25 35g/ L的混合溶液中并攪拌，直到表面的油污除凈為止，然后進(jìn)行水洗。將鋁合金零件放在濃度 為30 60%的硝酸中酸侵蝕1 2分鐘后，水洗并攪拌；然后將鋁合金零件放入鉬酸銨、 氯化銨、硼酸和硝酸鉀的混合溶液中，進(jìn)行著色，混合溶液的配比為在每1升溶液中，含有 鉬酸銨11 24g、氯化銨22 37g、硼酸5 10g和硝酸鉀5 10g，其余為水。著色后水 洗去除表面殘余溶液后干燥即可?；旌先芤簻囟葹?0 90攝氏度，著色0. 3 2小時(shí)可 完成。本發(fā)明的實(shí)施例2 將待著色的鋁合金零件進(jìn)行清洗、除油處理，即將鋁合金零件 放入溫度為70攝氏度的氫氧化鈉20g/L、碳酸鈉50g/L、磷酸鈉30g/L的溶液中并攪拌，直 到表面的油污除凈為止，然后進(jìn)行水洗。將鋁合金零件放在濃度為50%的硝酸中酸侵蝕 1. 5分鐘后，水洗并攪拌；然后將鋁合金零件放入鉬酸銨、氯化銨、硼酸和硝酸鉀的混合溶 液中，進(jìn)行著色，混合溶液的較好配比為在每1升溶液中，含有鉬酸銨12 17g、氯化銨 28 32g、硼酸6 9g和硝酸鉀6 9g，其余為水。著色后水洗去除表面殘余溶液后干燥 即可?；旌先芤簻囟葹?5 88攝氏度，著色時(shí)間短，20分鐘至2小時(shí)即可完成。本發(fā)明的實(shí)施例3 將待著色的鋁合金零件進(jìn)行清洗、除油處理，即將鋁合金零件 放入溫度為70攝氏度的氫氧化鈉20g/L、碳酸鈉50g/L、磷酸鈉30g/L的溶液中并攪拌，直 到表面的油污除凈為止，然后進(jìn)行水洗。將鋁合金零件放在濃度為50%的硝酸中酸侵蝕1 分鐘后，水洗并攪拌；然后將鋁合金零件放入鉬酸銨、氯化銨、硼酸和硝酸鉀的混合溶液中， 進(jìn)行著色，混合溶液的最佳配比為在每1升溶液中，含有鉬酸銨15g、氯化銨30g、硼酸8g 和硝酸鉀8g，其余為水。著色后水洗去除表面殘余溶液后干燥即可。混合溶液溫度為82攝 氏度，著色時(shí)間短，20分鐘至40分鐘即可完成。
權(quán)利要求
一種利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，其特征在于將待著色的鋁合金零件進(jìn)行清洗、除油處理，然后在濃度為30～60％的硝酸中酸侵蝕1～2分鐘后，水洗；然后將鋁合金零件放入鉬酸銨、氯化銨、硼酸和硝酸鉀的混合溶液中，進(jìn)行著色，著色后水洗去除表面殘余溶液后干燥。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，其特征在 于所述混合溶液的配比為在每1升溶液中，含有鉬酸銨11 24g、氯化銨22 37g、硼酸 5 IOg和硝酸鉀5 10g，其余為水。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，其特征在 于所述混合溶液的配比為在每1升溶液中，含有鉬酸銨12 17g、氯化銨28 32g、硼酸 6 9g和硝酸鉀6 9g，其余為水。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，其特征在 于所述混合溶液的配比為在每1升溶液中，含有鉬酸銨15g、氯化銨30g、硼酸8g和硝酸 鉀8g，其余為水。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，其特征在 于著色的混合溶液溫度為50 90攝氏度。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，其特征在 于著色的混合溶液溫度為75 88攝氏度。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，其特征在 于著色時(shí)間為0. 3 2小時(shí)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1 7任一權(quán)利要求所述的利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色 方法，其特征在于所述清洗、除油處理為將鋁合金零件放入溫度為60 80攝氏度的氫氧 化鈉15 25g/L、碳酸鈉45 55g/L、磷酸鈉25 35g/L的混合溶液中，然后進(jìn)行水洗。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用鉬酸銨為主要著色試劑的鋁合金著色方法，其特征在于將待著色的鋁合金零件進(jìn)行清洗、除油處理，然后在濃度為30～60％的硝酸中酸侵蝕1～2分鐘后，水洗；然后將鋁合金零件放入鉬酸銨、氯化銨、硼酸和硝酸鉀的混合溶液中，進(jìn)行著色，著色后水洗去除表面殘余溶液后干燥。本發(fā)明的方法沒(méi)有了電解池的束縛，工藝的操作以及地點(diǎn)選擇變得更為簡(jiǎn)便，能適用于電解池?zé)o法成功著色的形狀尺寸的零件。所需能量同傳統(tǒng)方法相比大大降低，而且可以循環(huán)利用反應(yīng)溶液，更加環(huán)保。具有低能耗，低污染，環(huán)保，操作便捷，產(chǎn)品耐腐蝕性好，成本低廉等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C23C22/40GK101864565SQ20091030156
公開日2010年10月20日 申請(qǐng)日期2009年4月15日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月15日
發(fā)明者周俊鴻, 孫景偉, 梁永東, 董旭鵬 申請(qǐng)人:梁永東;周俊鴻;董旭鵬;孫景偉