專(zhuān)利名稱(chēng)：高速鐵路無(wú)渣軌枕板鋼絲用盤(pán)條及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種高速鐵路軌枕鋼絲用高盤(pán)
條的生產(chǎn)及制造方法。
背景技術(shù)：
鐵路軌枕用鋼絲，傳統(tǒng)采用光面、刻痕等鋼絲。隨著鐵路的發(fā)展，特別是運(yùn)行速 度最高達(dá)到350公里的高速鐵路，原來(lái)單根軌枕已不適應(yīng)高鐵的要求，升級(jí)改造成2.4 米XO. 5米的軌枕板，相應(yīng)軌枕鋼絲也由7. 0毫米提高到9. 0毫米以上，抗拉強(qiáng)度要求 1420Mpa以上，斷后延伸率L， > 8%，松弛率1000h要求《2. 5% ，且對(duì)疲勞壽命提出更高 的要求，并須做疲勞試驗(yàn)和"氫脆"試驗(yàn)等。原來(lái)作為生產(chǎn)軌枕鋼絲的盤(pán)條，由于強(qiáng)度較高 等原因不適應(yīng)軌枕鋼絲的要求。 本發(fā)明采用降低C元素，增加Si、 Mn元素的成分設(shè)計(jì)，利于后期加工塑性，增加合 金元素Cr含量，彌補(bǔ)降C帶來(lái)的強(qiáng)度損失，添加微量元素B，提高淬透性，改善鋼材綜合性 能，同時(shí)，進(jìn)一步減低S、 P元素，提高鋼的純凈度。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為適應(yīng)時(shí)速達(dá)到或超過(guò)350公里高速列車(chē)軌枕板用鋼絲對(duì)盤(pán)條的需求，為 克服原做軌枕鋼絲用盤(pán)條強(qiáng)度偏高、硬度較大，不適應(yīng)做對(duì)疲勞壽命提出更高要求的軌枕 板鋼絲，設(shè)計(jì)一種專(zhuān)用鐵路軌枕板用鋼絲的盤(pán)條及制造方法。 本發(fā)明的高速鐵路無(wú)渣軌枕板鋼絲用盤(pán)條及其生產(chǎn)方法靠如下手段實(shí)現(xiàn)。
本發(fā)明的高速鐵路軌枕板鋼絲用盤(pán)條，控制成分(重量百分?jǐn)?shù))為。= 0. 34-0. 39%， Si = 1. 55-1. 85%， Mn = 0. 75-1. 00%， Cr = 0. 35-0. 60 % ， P《0. 025 % ， S《0. 025%， B > 0. 0008%，其余Fe。 本發(fā)明的高速鐵路軌枕板鋼絲用盤(pán)條的制造方法為高爐鐵水一轉(zhuǎn)爐冶煉一LF精 煉一連鑄一高速線(xiàn)材軋制成盤(pán)條。具體內(nèi)容包括 ①高爐鐵水采用噴吹顆粒鎂工藝進(jìn)行脫硫預(yù)處理，使入轉(zhuǎn)爐鐵水成分達(dá)到Si]= 0. 30-0. 85%、 [P] = 0-0. 080%、 [S] = 0-0. 030% ; ②轉(zhuǎn)爐采用頂?shù)讖?fù)吹冶煉，并采用氧壓為0. 8-0. 85MPa、流量為22800-23200m3/h 的低氧壓、大流量供氧制度；采取前、中期脫磷，中、后期再脫硫工藝，采取擋渣出鋼，出鋼過(guò) 程中向鋼包內(nèi)加入合成渣料進(jìn)行渣洗，再終脫氧，并控制出鋼時(shí)[C]、a
量；
③LF精煉過(guò)程采用電石、碳化硅還原劑為主的脫氧工藝，精煉過(guò)程白渣精煉時(shí)間 10-20分鐘，LF精煉處理時(shí)間在30-40分鐘，采取全程底吹氬氣攪拌；并按照預(yù)吹、正常給 電、軟吹3種模式控制底吹氬氣攪拌； ④連鑄工藝要求鋼包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注， 鋼水過(guò)熱度控制在20-4(TC范圍內(nèi)，穩(wěn)定拉速為1. 9-2. 8m/min ;控制鑄機(jī)二冷水分布及二 冷水比水量；中間包采用MgCa質(zhì)涂層，并設(shè)置擋墻；使用結(jié)晶器電磁攪拌技術(shù)；
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⑤高線(xiàn)軋制，采用雙蓄熱式加熱爐，優(yōu)化加熱制度，控制鋼坯出爐溫度為 950°C _10101:，在預(yù)精軋與精軋機(jī)組之間、精軋機(jī)組與減定徑之間、減定徑與吐絲機(jī)之間 各有兩組水箱控制軋件溫度，采取大風(fēng)量控制冷卻，吐絲溫度控制在840-86(TC，溫度波動(dòng)
《20°C ; 所述高速鐵路軌枕板鋼絲用盤(pán)條為高線(xiàn)線(xiàn)材，其中優(yōu)選成分為C = 0. 36-0. 39%， Si = 1. 60-1. 70%， Mn = 0. 82-0. 88%， Cr = 0. 42-0. 48 % ， P《0. 025 % ， S《0. 015%， B >0008% ，其余Fe。 所述高速鐵路軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條及其生產(chǎn)方法，在轉(zhuǎn)爐工序，冶煉的前、中期 強(qiáng)化造渣脫磷，中、后期穩(wěn)定爐渣中的磷并實(shí)現(xiàn)鋼水脫硫，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)加入CaF2、 CaO合成渣料進(jìn)行渣洗，并控制下渣量0-50mm，采用硅鋁鋇終脫氧，控制出鋼成分[C]= 0.10-0.15%、 [P] = 0-0. 012X，使進(jìn)入LF精煉站鋼中溶解氧a
= 0-15ppm。在LF精 煉過(guò)程中，完成溫度成分調(diào)整后，加入硼鐵15-25Kg，喂CaSi絲再軟吹氬攪拌5_10分鐘，使 鋼水出站溫度為1555°C -1575°C。在連鑄機(jī)冷卻水的分布為， 一段占33% ， 二段占48% ，三 段占19%，比水量1. 00-1. 10L/Kg。在軋制工序，優(yōu)化加熱爐加熱制度，使?fàn)t溫差《5(TC、單 支鋼坯頭尾溫差《4(TC，軋件溫度控制采用閉環(huán)控制系統(tǒng)，延長(zhǎng)20-40米的斯太爾摩風(fēng)冷 線(xiàn)實(shí)現(xiàn)大風(fēng)量控制冷卻。 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于提供高速鐵路軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條及生產(chǎn)方法。該鋼種合金 元素成分的最佳優(yōu)化組合，保證了盤(pán)條各項(xiàng)綜合力學(xué)性能最優(yōu)，且整批供貨均勻、波動(dòng)??； 采用頂?shù)讖?fù)吹技術(shù)，低壓大流量氧槍供氧，吹煉平穩(wěn)，成分和溫度命中率高；出鋼時(shí)向包中 加入專(zhuān)用合成渣，進(jìn)行渣洗，進(jìn)一步脫硫，去除夾雜；LF精煉工序采用快速造白渣工藝，保 證溫度、成分調(diào)整均勻，同時(shí)利于脫硫及夾雜物控制；LF精煉工序配有鋼包全過(guò)程底吹氬 及鋼包喂絲設(shè)備，實(shí)現(xiàn)夾雜物變性處理，降低鋼中夾雜物含量，提高鋼水潔凈度；連鑄采用 結(jié)晶器電磁攪拌工藝，提高鑄坯質(zhì)量；加熱爐嚴(yán)格控制加熱時(shí)間、保證燒鋼均勻；粗軋機(jī)、 精軋機(jī)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)軋件溫度閉環(huán)控制，由于減定徑軋機(jī)孔型系統(tǒng)的特點(diǎn)，軋件最后幾道次變 形較小，盤(pán)條表面晶粒更加細(xì)化，表面質(zhì)量更好；利用目前世界上最先進(jìn)的摩根斯太爾摩超 長(zhǎng)風(fēng)冷線(xiàn)(全長(zhǎng)為113mm，比一般情況風(fēng)冷線(xiàn)長(zhǎng)30m)，實(shí)現(xiàn)大風(fēng)量控制冷卻，使盤(pán)條的冷卻 效果更好，獲得最佳的盤(pán)條組織和性能。在線(xiàn)應(yīng)用測(cè)徑儀及時(shí)監(jiān)視尺寸并進(jìn)行在線(xiàn)調(diào)整，尺 寸精度達(dá)到士0.01mm，達(dá)到世界先進(jìn)水平。 采用本發(fā)明的盤(pán)條及其制造方法生產(chǎn)的高速鐵路軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條，其盤(pán)條 的抗拉強(qiáng)度700-1000Mpa，面收縮率大于30%，延伸率大于18%。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條成分為控制成分(重量百分?jǐn)?shù))C = 0. 34-0. 39%， Si = 1. 55-1. 85%， Mn = 0. 75-1. 00 % ， P《0. 025 % ， S《0. 025 % ， Cr = 0. 35-0. 60%， B > 0008%。本發(fā)明優(yōu)化成分(重量百分?jǐn)?shù))為C = 0. 36-0. 39%， Si = 1. 60-1. 70%， Mn = 0. 82-0. 88%， Cr = 0. 42-0. 48%， P《0. 025%， S《0. 015%。
本發(fā)明的生產(chǎn)工藝 高爐一頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐一LF精煉爐一150 X 150mm方坯連鑄一翻轉(zhuǎn)冷床一加熱爐一高線(xiàn)軋制一斯太爾摩控制冷卻一檢驗(yàn)一入庫(kù)。
具體工藝步驟 (1)原料采取精料原則，入爐鐵水要求Si = 0. 30-0. 85%、P = 0-0. 080%、S = 0-0. 030%。 (2)轉(zhuǎn)爐冶煉采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐工藝，強(qiáng)化了冶煉過(guò)程中對(duì)熔池的攪拌，促進(jìn)各 種冶金反應(yīng)的進(jìn)行和溫度、成分的均勻。頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐采用低氧壓、大流量頂部氧槍供氧， 氧壓為0. 8-0. 85MPa、流量為22800-23200m3/h ;底吹氮?dú)?氬氣攪拌；轉(zhuǎn)爐冶煉的前、中期 利用鋼水溫度較低的有利條件，強(qiáng)化造渣脫磷，中、后期穩(wěn)定爐渣中的磷并實(shí)現(xiàn)鋼水脫硫； 轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中采取擋渣出鋼，控制下渣量0-50mm，防止回磷，提高合金收得率并減少鋼中 的非金屬夾雜物；出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)加入合成渣料(主要成份為CaF2、CaO)進(jìn)行渣洗，同 時(shí)進(jìn)行鋼包頂渣的改質(zhì)，進(jìn)一步脫硫去夾雜；終脫氧采用硅鋁鋇脫氧，保證LF精煉進(jìn)站鋼 中溶解氧a[O] = 0-15卯m。采取高拉碳操作，轉(zhuǎn)爐出鋼目標(biāo)要求鋼水[C] = 0. 10-0. 15%、 [P] = 0-0. 012%。 (3)LF精煉由于該鋼種主要用作高速鐵路軌枕板鋼絲，鋼材的各項(xiàng)綜合性能要 求很高，因此對(duì)該鋼種化學(xué)成分、鋼中夾雜物的種類(lèi)和含量、氣體含量等提出嚴(yán)格要求，LF 精煉工序圍繞調(diào)整和均勻化學(xué)成分、鋼中非金屬夾雜物的去除、調(diào)整溫度等方面進(jìn)行控制。 在LF精煉過(guò)程中鋼水化學(xué)成分的控制范圍為:[C] = 0. 36-0. 39%， [Si] = 1. 60-1. 70%， [Mn] = 0.82-0.88 %， [Cr] = 0. 42-0. 48 %， [P]《0.025 %、 [S]《0.015 %、 [B]= 0. 0010-0. 0020% 精煉過(guò)程中，采用電石、碳化硅還原劑為主的脫氧工藝；白渣精煉時(shí)間10-20分 鐘，LF精煉處理時(shí)間在30-40分鐘。精煉過(guò)程中，全程底吹氬氣攪拌，并按照預(yù)吹、正常給 電、軟吹3種模式控制底吹氬氣攪拌的氣體流量，保證吹氬效果。溫度成分調(diào)整完畢后，加 入硼鐵15-25Kg，取樣做全分析。最后喂CaSi絲(①13mm) 100m。喂絲完畢后軟吹氬5-10 分鐘的軟吹氬氣攪拌。保證鋼水出站溫度目標(biāo)第一爐1575士5t:，連澆爐1555±5°C
(4)連鑄150 X 150mm方坯連鑄，為保證鑄坯質(zhì)量和連鑄的順利進(jìn)行，重點(diǎn)控制以 下幾個(gè)方面 參連鑄過(guò)程中鋼包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注，防
止鋼水二次氧化，保證鋼水的純凈度； 參控制鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，保證二冷冷卻的均勻；水的分布為一段 占33%，二段占48%，三段占19% ;比水量為1. 10L/Kg; 參鋼水過(guò)熱度控制在20 4(TC范圍內(nèi)，穩(wěn)定拉速為2. 0-2. 8m/min ; 參中間包設(shè)置擋墻，以促進(jìn)夾雜物上浮去除。中間包涂層采用MgCa質(zhì)材料，減輕
中間包耐火材料侵蝕帶來(lái)的夾雜對(duì)鋼液的污染； 參使用結(jié)晶器電磁攪拌，保證鑄坯結(jié)晶組織致密、均勻，減少鑄坯柱狀晶率，避免
鑄坯裂紋、縮孔等缺陷。 (5)高線(xiàn)軋制生產(chǎn)滿(mǎn)足高速鐵路軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條，為保證獲得內(nèi)外質(zhì)量 水平較高的盤(pán)條，重點(diǎn)控制以下幾個(gè)方面 參加熱工序嚴(yán)格控制加熱時(shí)間，使鋼坯充分奧氏體化，確保燒鋼質(zhì)量，出鋼溫度
950-105(TC，保證鋼坯加熱均勻，保證單支鋼坯頭尾溫差《4(TC，爐溫差《50°C。
參軋制工序預(yù)精軋與精軋機(jī)組之間、精軋機(jī)組與減定徑之間、減定徑與吐絲機(jī)之
間各有兩組水箱控制軋件溫度，且軋件溫度實(shí)現(xiàn)閉環(huán)控制。由于減定徑軋機(jī)孔型系統(tǒng)的特 點(diǎn)，軋件最后幾道次變形較小，盤(pán)條表面晶粒更加細(xì)化，表面質(zhì)量更好。
參控冷工序利用目前世界上最先進(jìn)的摩根斯太爾摩超長(zhǎng)風(fēng)冷線(xiàn)(全長(zhǎng)為113mm， 比一般情況風(fēng)冷線(xiàn)長(zhǎng)30m)，實(shí)現(xiàn)大風(fēng)量控制冷卻，使盤(pán)條的冷卻效果更好。選擇吐絲溫度
840-860°C ;使用1_6#風(fēng)機(jī)50% ;保溫蓋全開(kāi)；適宜的輥道速度。同時(shí)為保證盤(pán)條的通條
性能，控制溫度波動(dòng)《20°C，確保最終產(chǎn)品組織和性能。 參精整工序?yàn)楸ＷC盤(pán)條通條性能和尺寸精度，頭尾變形和水冷不均部分全部剪
掉。采用了減定徑軋機(jī)孔型，形成了橢-圓-圓-圓系統(tǒng)，同時(shí)利用在線(xiàn)測(cè)徑儀及時(shí)監(jiān)視尺
寸變化情況，并及時(shí)進(jìn)行在線(xiàn)調(diào)整，確保尺寸精度達(dá)到世界先進(jìn)水平±0. Olmm。
實(shí)施例 高爐一頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐一LF精煉爐一150 X 150mm方坯連鑄一翻轉(zhuǎn)冷床一加熱爐一
高線(xiàn)軋制一斯太爾摩控制冷卻一檢驗(yàn)一入庫(kù)。 (1)入爐鐵水:Si = 0. 45%， P《0. 07%， S《0. 028% (2)轉(zhuǎn)爐冶煉 冶煉鋼種16MnVH，頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐采用低壓大流量氧槍供氧，底吹氮?dú)?氬氣，氧壓 為0.8MPa、流量為23000mVh，前、中期造渣脫P(yáng)，中、后期造渣脫S;出鋼[C] = 0.腦、[P] =0.009%;轉(zhuǎn)爐出鋼采用擋渣出鋼，下渣厚度50咖。出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)加入專(zhuān)用合成渣 料400kg。 (3)LF精煉 成分控制[C] =0.38%， [Si] =1.62%， [Mn] =0.82%， [S] = 0.008% ;[B] =0. 0012X進(jìn)站定氧a
= 12卯m;白渣精煉時(shí)間18分鐘；喂硅鈣絲①13mm、 100m，改善 鋼水流動(dòng)性及夾雜物變性處理；軟吹操作7分鐘；LF精煉處理時(shí)間38分鐘；調(diào)整連鑄到站 溫度1W0。C (第一爐)。 (4)連鑄工序鑄還斷面150X 150mm 參連鑄大包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注； 參鑄機(jī)二冷水分布及二冷水比水量，一段占33%，二段占48%，三段占19%，比水
量1. 10L/Kg ; 參中間包鋼水的過(guò)熱度25°C ，拉速2. 6m/min ; 參中間包設(shè)置擋墻； 參使用結(jié)晶器電磁攪拌。 (5)高線(xiàn)軋制①14mm盤(pán)條 參出鋼溫度970-1010。C 參軋制速度26. 25m/s 參輥道速度35. 7-37. 5-39. 4-41. 4-43. 4-45. 6-47. 9-50. 3-52. 8-52. 8-47. 5-42. 7_36. 3(m/min) 參風(fēng)機(jī)使用1_16# 50%
參保溫蓋全開(kāi) 參進(jìn)減定徑溫度900-920°C ，出精軋溫度960_980°C ，吐絲溫度840_860°C 。
權(quán)利要求
高速鐵路軌枕板鋼絲用盤(pán)條，其特征在于控制成分(重量百分?jǐn)?shù))C＝0.34-0.39％，Si＝1.55-1.85％，Mn＝0.75-1.00％，Cr＝0.35-0.60％，P≤0.025％，S≤0.025％，B≥0.0008％，其余Fe。
2. 按照權(quán)利要求1所述的高速鐵路軌枕板鋼絲用盤(pán)條，及其制造方法為高爐鐵水一轉(zhuǎn) 爐冶煉一LF精煉一連鑄一高速線(xiàn)材軋制成盤(pán)條；其特征在于① 高爐鐵水采用噴吹顆粒鎂工藝進(jìn)行脫硫預(yù)處理，使入轉(zhuǎn)爐鐵水成分達(dá)到[Si]= 0. 30-0. 85%、 [P] = 0-0. 080%、 [S] = 0-0. 030% ;② 轉(zhuǎn)爐采用頂?shù)讖?fù)吹冶煉，并采用氧壓為0. 8-0. 85MPa、流量為22800-23200m3/h的低 氧壓、大流量供氧制度；采取前、中期脫磷，中、后期再脫硫工藝，采取擋渣出鋼，出鋼過(guò)程中 向鋼包內(nèi)加入合成渣料進(jìn)行渣洗，再終脫氧，并控制出鋼時(shí)[C]、a
量；③ LF精煉過(guò)程采用電石、碳化硅還原劑為主的脫氧工藝，精煉過(guò)程白渣精煉時(shí)間 10-20分鐘，LF精煉處理時(shí)間在30-40分鐘，采取全程底吹氬氣攪拌；并按照預(yù)吹、正常給 電、軟吹3種模式控制底吹氬氣攪拌；④ 連鑄工藝要求鋼包到中間包、中間包到結(jié)晶器采取全程加保護(hù)套管保護(hù)澆注，鋼水 過(guò)熱度控制在20-4(TC范圍內(nèi)，穩(wěn)定拉速為1. 9-2. 8m/min ;控制鑄機(jī)二冷水分布及二冷水 比水量；中間包采用MgCa質(zhì)涂層，并設(shè)置擋墻；使用結(jié)晶器電磁攪拌技術(shù)；⑤ 高線(xiàn)軋制，采用雙蓄熱式加熱爐，優(yōu)化加熱制度，控制鋼坯出爐溫度為 950°C _10101:，在預(yù)精軋與精軋機(jī)組之間、精軋機(jī)組與減定徑之間、減定徑與吐絲機(jī)之間 各有兩組水箱控制軋件溫度，采取大風(fēng)量控制冷卻，吐絲溫度控制在840-86(TC，溫度波動(dòng)《20°C ;
3. 按照權(quán)利要求2所述高速鐵路軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條的制造方法，其特征在于在 轉(zhuǎn)爐冶煉的前、中期強(qiáng)化造渣脫磷，中、后期穩(wěn)定爐渣中的磷并實(shí)現(xiàn)鋼水脫硫，出鋼過(guò)程中 向鋼包內(nèi)加入CaF2、 CaO合成渣料進(jìn)行渣洗，并控制下渣量0-50mm，采用硅鋁鋇終脫氧，控 制出鋼成分[C] = 0. 10-0. 15%、 [P] = 0-0.012X，使進(jìn)入LF精煉站鋼中溶解氧a
= 0-15ppm ;
4. 按照權(quán)利要求2所述高速鐵路軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條的制造方法，其特征在于，在 LF精煉過(guò)程中，完成溫度成分調(diào)整后，加入硼鐵15-25Kg，喂CaSi絲再軟吹氬攪拌5_10分 鐘，使鋼水出站溫度為1555°C -1575°C。
5. 按照權(quán)利要求2所述高速鐵路軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條的制造方法，其特征在于，在 連鑄機(jī)冷卻水的分布為， 一段占33% ， 二段占48% ，三段占19% ，比水量1. 00-1. 10L/Kg。
6. 按照權(quán)利要求2所述高速鐵路軌枕板鋼絲用高線(xiàn)盤(pán)條的制造方法，其特征在于，優(yōu) 化加熱爐加熱制度，使?fàn)t溫差《5(TC、單支鋼坯頭尾溫差《4(TC，軋件溫度控制采用閉環(huán) 控制系統(tǒng)，延長(zhǎng)20-40米的斯太爾摩風(fēng)冷線(xiàn)實(shí)現(xiàn)大風(fēng)量控制冷卻。
全文摘要
本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了高速鐵路軌枕板鋼絲用高盤(pán)條及其生產(chǎn)方法。目前單根軌枕已不適應(yīng)高鐵的要求，升級(jí)成軌枕板。本發(fā)明為適應(yīng)高速列車(chē)軌枕板用鋼絲對(duì)盤(pán)條的需求，設(shè)計(jì)一種專(zhuān)用鐵路軌枕板用鋼絲的盤(pán)條及制造方法。其盤(pán)條控制成分(重量百分?jǐn)?shù))為C＝0.34-0.39％，Si＝1.55-1.85％，Mn＝0.75-1.00％，Cr＝0.35-0.60％，P≤0.025％，S≤0.025％，B≥0.0008％，其余Fe。其生產(chǎn)工藝包括采用優(yōu)質(zhì)精料，頂?shù)讖?fù)吹冶煉，出鋼過(guò)程采用合成渣料渣洗；LF精煉采用電石、碳化硅等造白渣工藝；連鑄保護(hù)澆注，過(guò)熱度控制在20-40℃范圍內(nèi)，拉速為1.9-2.8m/min；軋鋼控制鋼坯出爐溫度為950℃-1010℃，在軋制過(guò)程采用水箱控制、大風(fēng)量控制冷卻，吐絲溫度控制在840-860℃。
文檔編號(hào)C21C5/35GK101705429SQ20091022881
公開(kāi)日2010年5月12日 申請(qǐng)日期2009年11月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月27日
發(fā)明者吳波, 孫國(guó)慶, 鞏文旭 申請(qǐng)人:天津鋼鐵集團(tuán)有限公司