專利名稱：一種鈮微合金化熱軋鋼帶及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種鈮微合金化熱軋鋼帶及其制造方法。
背景技術(shù)：
汽車工業(yè)始終是發(fā)達(dá)國(guó)家經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)，也是一些發(fā)展中國(guó)家的重
要產(chǎn)業(yè)。2001年以來(lái)，隨著我國(guó)汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展，對(duì)汽車用鋼的需求 量大幅度上升。目前汽車用鋼仍以鋼板為主，其中轎車用鋼板重量約占轎 車總重量的50%。
隨著對(duì)轎車使用要求的不斷提高和轎車制造技術(shù)的發(fā)展，從沖壓性能 方面看，轎車用鋼板己由以低碳沸騰鋼為代表的第一代沖壓用鋼、以低碳 鋁鎮(zhèn)靜鋼為代表的第二代沖壓用鋼發(fā)展到了以超低碳、氮IF鋼為代表的第 三代沖壓用鋼，IF鋼(Interstitial Free Steel)即無(wú)間隙原子鋼，是在超 低C、 N鋼中加入一定量的Nb或Ti或Nb、 Ti合金元素，使鋼中C、 N原子被固 定成碳化物、氮化物，而鋼中無(wú)間隙原子存在的鋼種，IF鋼具有極優(yōu)良的 深沖性能。從表面狀態(tài)看，轎車用鋼板正由冷軋板向熱鍍鋅鋼板、合金化 熱鍍鋅鋼板、熱鍍鋁鋼板、電鍍鋅鋼板、電鍍鋅鎳合金鋼板、電鍍鋅鐵合 金鋼板以及有機(jī)復(fù)合涂鍍層鋼板等表面處理鋼板發(fā)展，并且在轎車上的使 用比例逐漸加大。鋼板的表面質(zhì)量不僅影響成品零件的外觀，而且對(duì)鋼板 的沖壓性能也會(huì)產(chǎn)生明顯影響。按照成品表面質(zhì)量等級(jí)，德國(guó)工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)DIN 1623將轎車用鋼板分為03、 04和05板，其中05板又稱為表面無(wú)缺陷鋼板， 即要求產(chǎn)品二面中較好的一面不得有任何缺陷，不能影響涂漆后或電鍍后 的外觀質(zhì)量。05板用作轎車外板，始終是轎車用鋼板中生產(chǎn)難度最大的品 種之一，企業(yè)將其生產(chǎn)工藝列為核心技術(shù)秘密，外界無(wú)法了解其細(xì)節(jié)?，F(xiàn)有微合金化熱軋鋼帶的生產(chǎn)過(guò)程涉及熱連軋工序。在熱連軋工序形 成的熱軋鋼帶上的表面缺陷可分成兩類， 一類是氧化鐵皮缺陷，包括麻點(diǎn)、 小舟形鐵鱗壓入、條狀鐵鱗壓入、粗鐵鱗壓入和紅鐵鱗等，其中中等程度 的氧化鐵皮缺陷或嚴(yán)重的氧化鐵皮缺陷在冷軋前的酸洗中無(wú)法去除，不僅
限制了酸洗速率，而且造成冷軋成品降級(jí)；另一類缺陷是各種類型的機(jī)械 壓痕缺陷，包括劃傷、擦傷、異物壓入、凹凸塊等，其中中等程度的機(jī)械 壓痕缺陷或嚴(yán)重的機(jī)械壓痕缺陷也會(huì)對(duì)成品冷軋鋼帶的表面質(zhì)量、成型性 能和成材率產(chǎn)生不良影響。(表面質(zhì)量按照其嚴(yán)重程度分為無(wú)缺陷、不影 響使用的輕微缺陷、中等程度缺陷和嚴(yán)重缺陷四種表面質(zhì)量等級(jí)。)
在本發(fā)明之前雖然已經(jīng)公開了多個(gè)有關(guān)IF鋼的發(fā)明專利，但尚未發(fā)現(xiàn)
關(guān)于高表面質(zhì)量Nb微合金化IF熱軋鋼帶及其制造方法的報(bào)道。
2007年11月29日公開的專利號(hào)為US2007272054(A1)的"Method and Installation for the Production of Steel Products Having an Optimum Surface Quality"專利，提供了一項(xiàng)采用電爐-薄板坯連鑄連軋短流程工 藝路線生產(chǎn)良好表面質(zhì)量IF鋼的技術(shù)，但未提供在熱連軋工序應(yīng)采取的詳 盡技術(shù)。
2007年6月6日公開的專利號(hào)為CN1974824的"一種薄板坯連鑄連軋 生產(chǎn)IF鋼的生產(chǎn)工藝"發(fā)明專利，提供了一項(xiàng)基于轉(zhuǎn)爐-薄板坯連鑄連軋短 流程工藝路線生產(chǎn)Ti微合金化IF鋼的技術(shù)，亦未提供使熱軋鋼帶具有高 表面質(zhì)量的技術(shù)。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有微合金化熱軋鋼帶的上述不足，本發(fā)明提供一種表面質(zhì) 量好的鈮微合金化熱軋鋼帶，同時(shí)提供一種該鋼帶的制造方法。
為了達(dá)到上述目的，并解決熱軋鋼帶表面中等程度的氧化鐵皮缺陷或 嚴(yán)重的氧化鐵皮缺陷在冷軋前的酸洗中無(wú)法去除，限制酸洗速率，造成冷 軋成品降級(jí)的問(wèn)題，同時(shí)為了避免熱軋鋼帶表面中等程度的機(jī)械壓痕缺陷 或嚴(yán)重的機(jī)械壓痕缺陷對(duì)成品冷軋鋼帶表面質(zhì)量、成型性能和成材率產(chǎn)生的不良影響，本發(fā)明主要通過(guò)化學(xué)成分和熱軋工藝制度的合理匹配，生產(chǎn)
出一種高表面質(zhì)量Nb微合金化IF熱軋鋼帶。
本鈮微合金化熱軋鋼帶的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配比為
0<C《0.005 0<P《0. 018 0<S《0.015 0<N《0.004
0<Si《0.03 Mn:O. 10 0. 20 Al:O. 02 0. 06 0<Nb《0.020 0<Ci<0.05 0<Ni《0.07 0<Cu《0.07 0<Mo《0.020
其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
其表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。
一般寬度為1000 2130mm，厚度3. 0-5. Omm。
本鈮微合金化鋼連鑄坯首先在弱還原性氣氛中加熱、保溫，以使奧氏 體均勻化，接著經(jīng)粗軋并由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮，最后精 軋成熱軋鋼帶，熱軋鋼帶經(jīng)快速水冷、巻取并在空氣中冷卻到室溫，獲得 細(xì)小均勻的鐵素體晶粒和粗大稀疏的析出物。
本鈮微合金化熱軋鋼帶在精軋時(shí)，精軋機(jī)組軋輥冷卻水量大于450m7h， 精軋機(jī)組壓下率Fl: 40-50%, F2: 30-40%， F3: 25-35%， F4: 23-33%， F5: 18.5-28.5%， F6: 13.5-23.5%， F7: 6-16%，熱軋鋼帶終軋溫度880-930 r，以實(shí)現(xiàn)奧氏體軋制，成品熱軋鋼帶厚度3.0-5.0mrn。熱軋鋼帶終軋后快 速水冷至680-75(TC巻取，以獲得細(xì)小均勻的鐵素體晶粒和粗大稀疏的析出 物，控制鋼巻塔形《50ram，然后冷卻到室溫。
本鈮微合金化熱軋鋼帶的化學(xué)成分的限定理由如下
C在鋼中形成間隙固溶體，具有顯著的固溶強(qiáng)化效應(yīng)，隨著C含量的提 高，鋼的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和硬度增加，但塑性和成型性能卻明顯下降。 隨著鋼中固溶C含量的提高，〈111〉織構(gòu)密度降低，成品時(shí)效傾向增強(qiáng)。 因此，限定C含量不得高于0.005X。
N和C一樣，固溶于Fe中形成間隙固溶體，并同樣具有顯著的固溶強(qiáng)化 效應(yīng)，使鋼的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和硬度增加，卻使鋼的塑性和成型性能 下降。隨著溫度的降低，N在鐵素體中的溶解度急劇降低，且多以A1N形式在晶界析出，抑制鐵素體晶粒生長(zhǎng)，提高鋼的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和硬度，
降低其塑性和成型性能。N也使鋼產(chǎn)生應(yīng)變時(shí)效現(xiàn)象。因此，限定N含量不 得高于O. 004%。
Si固溶于Fe中形成置換固溶體，其固溶強(qiáng)化能力僅次于P，可有效提高 鋼的強(qiáng)度，但同時(shí)也在一定程度上降低鋼的塑性和韌性。Si含量高時(shí)，容 易在熱軋鋼帶表面形成難以去除的紅鐵鱗。Si比鐵更容易被氧化，在再結(jié) 晶退火過(guò)程中會(huì)在鋼板表面發(fā)生選擇性氧化反應(yīng)，其氧化產(chǎn)物易富集于鋼 板表面，這不僅會(huì)影響熱鍍鋅效果，而且會(huì)使熱鍍鋅時(shí)的合金化反應(yīng)遲滯， 導(dǎo)致因高溫合金化而使熱鍍鋅板的鋅層抗粉化能力下降。因此，限定Si含 量不得高于O. 03%。
Mn在鋼中與Fe互溶形成固溶體，其固溶強(qiáng)化能力低于P和Si， Mn和固溶 C共存會(huì)降低鋼的深沖性。Mn是良好的脫硫劑，能夠減弱或消除因S引起的 鋼的熱脆性，改善鋼的熱加工性能。Mn含量過(guò)低不僅會(huì)使成本增高，還易 增加鋼的熱脆傾向。因此，將Mn含量限定在O. 10%-0.20%范圍。
與其它元素相比，P是固溶強(qiáng)化鐵素體能力最強(qiáng)的元素，隨著P含量的 提高，鋼的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和硬度顯著增加，但塑性、成型性能和韌 性，尤其是低溫韌性卻明顯下降。P在鋼中易偏析，損害鋼板組織的均勻性， 導(dǎo)致裂紋源。P在晶界偏析，也會(huì)使熱鍍鋅過(guò)程中的合金化反應(yīng)遲滯，從而 同樣產(chǎn)生因高溫合金化而使熱鍍鋅板鋅層抗粉化能力下降的問(wèn)題。因此， 限定P含量不得高于0.018X。
s對(duì)鋼的強(qiáng)度和塑性影響不大。s在鐵素體中的溶解度很低，在鋼中多
以硫化物夾雜的形式存在，這些夾雜物會(huì)降低鋼的塑性和韌性，使其產(chǎn)生
明顯的各向異性，并導(dǎo)致成品表面和內(nèi)在缺陷。s易使鋼產(chǎn)生熱脆性，嚴(yán)重 惡化鋼的熱加工性能。s易偏析，明顯損害鋼板組織和質(zhì)量的均勻性，是使 鋼板產(chǎn)生裂紋的重要原因之一。因此，限定S含量不得高于0.015X。
Al和O有很強(qiáng)的親和力，冶煉時(shí)一般將A1作為主要脫氧劑加入鋼中。Al 和N也有較強(qiáng)的親和力，能夠起到固定鋼中固溶N、消除由其產(chǎn)生的應(yīng)變時(shí)效的作用。但鋼中A1含量太高會(huì)降低熱鍍鋅時(shí)的合金化反應(yīng)速率并提高合 金化溫度。因此，將A1含量限定在0.02X-0.06%范圍。
Nb和O、 C、 N均有很強(qiáng)的親和力，可分別與其形成穩(wěn)定的化合物。在IF 鋼中加入Nb是為了清除鋼中C、 N原子，得到純凈的鐵素體基體，Nb微合金 化IF鋼的特點(diǎn)是力學(xué)性能各向異性較小，鍍層抗粉化能力較強(qiáng)。但是如果 Nb的加入量過(guò)高，也會(huì)導(dǎo)致成本增加和再結(jié)晶溫度提高。因此，限定Nb含 量不得高于O. 02%。
O是冶煉過(guò)程中不可缺少的主要元素之一，尤其是在轉(zhuǎn)爐煉鋼中。固溶 在鋼中的O很少，鋼中大部分O以各種氧化物夾雜的形式存在，這些夾雜物 在晶內(nèi)或晶界析出，降低鋼的塑性、成型性能和表面質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)可能導(dǎo) 致鋼的熱脆性， 一般將O作為鋼中的有害元素來(lái)看待。因此，限定O含量不 得高于O. 002%。
Cr、 Ni、 Cu、 Mo均能起到一定程度的固溶強(qiáng)化作用，提高鋼的屈服強(qiáng) 度，降低其塑性和成型性能，Mo還能提高鋼的再結(jié)晶溫度。因此，限定Cr 含量不得高于0.05%， Ni含量不得高于0.07X, Cu含量不得高于0.07X， Mo含量不得高于O. 02%。
本鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法包括下述依次的步驟
A制備連鑄坯
通過(guò)鐵水預(yù)處理脫硫、頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板坯連鑄，
獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為
0<C《0.005 0<P《0.018 0<S《0.015 0<N《0.004
0<Si《0.03 Mn: 0. 10 0. 20 Al: 0. 02 0. 06 0<Nb《0. 020 0<Ci<0.05 0<Ni《0.07 0<Cu《0.07 0<Mo《0.020
其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
要求連鑄坯無(wú)影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷。
B采用傳統(tǒng)熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶軋制單位不得大于2500噸， 一般1800—2400噸，全面檢查熱連軋機(jī) 全線輥道，更換不轉(zhuǎn)動(dòng)或變形的輥?zhàn)?。做好精軋機(jī)組機(jī)架間清掃工作，防 止軋機(jī)帶入異物。保證噴嘴除鱗暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉 18MPa。
連鑄坯在步進(jìn)式加熱爐中加熱，加熱溫度不低于120(TC，保溫時(shí)間不 短于2.5小時(shí)，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加熱。加熱好的連鑄坯 經(jīng)過(guò)粗軋和精軋兩個(gè)階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵 皮。精軋機(jī)組軋輥冷卻水量不小于450ni7h,精軋機(jī)組壓下率Fl: 40-50%, F2: 30-權(quán)，F(xiàn)3: 25-35%, F4: 23-33%, F5: 18.5-28.5%， F6: 13.5-23.5%, F7: 6-16%，熱軋鋼帶終軋溫度880-930°C，以實(shí)現(xiàn)奧氏體軋制，成品熱軋 鋼帶厚度3. 0-5. Omm。熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-75(TC巻取，以獲得 細(xì)小均勻的鐵素體晶粒和粗大稀疏的析出物，控制鋼巻塔形《50mra，然后 再在空氣中冷卻到室溫。
本發(fā)明的有益效果在于，通過(guò)化學(xué)成分和熱軋工藝制度的合理匹配， 生產(chǎn)出一種高表面質(zhì)量Nb微合金化IF熱軋鋼帶，其表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷，避免了在熱軋鋼帶上形成麻點(diǎn)、小舟形 鐵鱗壓入、條狀鐵鱗壓入、粗鐵鱗壓入和紅鐵鱗等中等程度的氧化鐵皮缺 陷或嚴(yán)重的氧化鐵皮缺陷，同時(shí)避免了劃傷、擦傷、異物壓入、凹凸塊等 中等程度的機(jī)械壓痕缺陷或嚴(yán)重的機(jī)械壓痕缺陷。以該熱軋鋼帶為原料生 產(chǎn)冷軋鋼帶，酸洗效率和成材率高，成品冷軋鋼帶具有良好的表面質(zhì)量， 表面粗糙度值Ra為0. 6-1. 6 u m，應(yīng)用于汽車、家電制造等行業(yè)。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合實(shí)施例詳細(xì)說(shuō)明本鈮微合金化熱軋鋼帶及其制造方法的具體 實(shí)施方式，但本鈮微合金化熱軋鋼帶及其制造方法的具體實(shí)施方式
不局限 于下述的實(shí)施例。
下述實(shí)施例的生產(chǎn)條件為鐵水預(yù)處理設(shè)施，180噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐， RH精煉裝置，厚板坯連鑄機(jī)，半連續(xù)式傳統(tǒng)熱軋鋼帶生產(chǎn)線。Nb微合金化IF熱軋鋼帶化學(xué)分析方法為GB/T 223，取樣方法GB/T 222。 用Parsytec在線表面質(zhì)量檢查儀，按照GB/T 14977 "熱軋鋼板表面質(zhì)
量的一般要求"，檢測(cè)Nb微合金化IF熱軋鋼帶的表面質(zhì)量，并確定其表面
質(zhì)量等級(jí)。
鋼帶實(shí)施例一
本實(shí)施例的鈮微合金化熱軋鋼帶厚3. Omm，化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比
為
C: 0.0015 N: 0.0019 Si: 0.009 Mn: 0.13 P: 0.006 S: 0.004 Al: 0.05 Nb: 0.016 Cr: 0.01 Ni: 0.01 Cu: 0.01 Mo: 0.001，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
其表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶實(shí)施例二
本實(shí)施例的鈮微合金化熱軋鋼帶厚4. Oram，化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比
為-
C: 0.0013 N: 0.0018 Si: 0.01 Mn: 0.145 P: 0.007 S: 0.0035 Al: 0.043 Nb: 0.014 Cr: 0.01 Ni: 0.01 Cu: 0.01 Mo: 0.0023，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
其表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶實(shí)施例三
本實(shí)施例的鈮鈦復(fù)合微合金化熱軋鋼帶厚5. Omm，化學(xué)成分的質(zhì)量百分 配比為
C: 0.0012 N: 0.0015 Si: 0.005 Mn: 0.149 P: 0.0063 S: 0.0045 Al: 0.051 Nb: 0.0146 Cr: 0.015 Ni: 0.013 Cu: 0.01 Mo: 0.0022，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
其表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶制備方法實(shí)施例一
本實(shí)施例制造的是鋼帶實(shí)施例一，本實(shí)施例的制造方法包括下述依次的步驟
A制備連鑄坯-
通過(guò)鐵水預(yù)處理脫硫、180噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板
坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為
C: 0,0015 N: 0.0019 Si: 0.009 Mm 0.13 P: 0.006 S: 0.004 Al: 0.05 Nb: 0.016 Cr: 0.01 Ni: 0.01 Cu: 0.01 Mo: 0.001，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
要求連鑄坯無(wú)影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷。
B采用傳統(tǒng)熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位2150噸，全面檢査熱連軋機(jī)全線輥道，更換不轉(zhuǎn)動(dòng)或變形的 輥?zhàn)印＿M(jìn)行精軋機(jī)組機(jī)架間清掃工作，防止軋機(jī)帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進(jìn)式加熱爐中 加熱到122(TC，保溫時(shí)間3小時(shí)，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經(jīng)過(guò)粗軋和精軋兩個(gè)階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機(jī)組軋輥冷卻水量510mVh，精軋機(jī)組壓下率: Fl: 44.8%, F2: 35.8%, F3: 31.6%, F4: 28.3%, F5: 23.30/。， F6: 18.2%， F7: 11.1%，熱軋鋼帶終軋溫度90(TC，成品熱軋鋼帶厚度3. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至69(TC巻取，鋼巻塔形45mm，然后再在空氣中冷卻到 室溫。
在線表面質(zhì)量檢查儀檢查結(jié)果表明，該熱軋鋼帶表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶制備方法實(shí)施例二
本實(shí)施例制造的是鋼帶實(shí)施例二，本實(shí)施例的制造方法包括下述依
次的步驟
A制備連鑄坯-
通過(guò)鐵水預(yù)處理脫硫、180噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板C: 0.0013 N: 0.0018 Si: 0.01 Mn: 0.145 P: 0.007 S: 0.0035 Al: 0.043 Nb: 0.014 Cr: 0.01 Ni: 0.01 Cu: 0.01 Mo: 0.0023，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
要求連鑄坯無(wú)影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷。
B采用傳統(tǒng)熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位2380噸，全面檢査熱連軋機(jī)全線輥道，更換不轉(zhuǎn)動(dòng)或變形的 輥?zhàn)印＿M(jìn)行精軋機(jī)組機(jī)架間清掃工作，防止軋機(jī)帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進(jìn)式加熱爐中 加熱到123(TC，保溫時(shí)間3小時(shí)，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經(jīng)過(guò)粗軋和精軋兩個(gè)階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機(jī)組軋輥冷卻水量500mVh，精軋機(jī)組壓下率: Fl: 45.1%, F2: 35.1%， F3: 29.3%, F4: 26.6%， F5: 21.3%, F6: 16.3%, F7: 10.3%，熱軋鋼帶終軋溫度905'C，成品熱軋鋼帶厚度4. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至70(TC巻取，鋼巻塔形40mm，然后再在空氣中冷卻到 室溫。
在線表面質(zhì)量檢查儀檢查結(jié)果表明，該熱軋鋼帶表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷。 鋼帶制備方法實(shí)施例三
本實(shí)施例制造的是鋼帶實(shí)施例三，本實(shí)施例的制造方法包括下述依 次的步驟
A制備連鑄坯
通過(guò)鐵水預(yù)處理脫硫、180噸頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板
坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為
C: 0.0012 N: 0.0015 Si: 0.005 Mn: 0.149P: 0.0063
S: 0.0045 Al: 0.051 Nb: 0.0146Cr: 0.015Ni: 0.013Cu: 0.01 Mo: 0.0022，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
要求連鑄坯無(wú)影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷。
B采用傳統(tǒng)熱連軋工藝將連鑄坯加工成熱軋鋼帶
軋制單位1950噸，全面檢査熱連軋機(jī)全線輥道，更換不轉(zhuǎn)動(dòng)或變形的 輥?zhàn)印＿M(jìn)行精軋機(jī)組機(jī)架間清掃工作，防止軋機(jī)帶入異物。保證噴嘴除鱗 暢通，防止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。連鑄坯在步進(jìn)式加熱爐中 加熱到1210'C，保溫時(shí)間3小時(shí)，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加 熱。加熱好的連鑄坯經(jīng)過(guò)粗軋和精軋兩個(gè)階段的熱加工，由粗軋除鱗裝置 完全除去一次氧化鐵皮。精軋機(jī)組軋輥冷卻水量490mVh，精軋機(jī)組壓下率: Fl: 43.9%， F2: 33.6%， F3: 31.6%, F4: 26.1%, F5: 21.3%， F6: 17.1%， F7: 10.8%，熱軋鋼帶終軋溫度91(TC，成品熱軋鋼帶厚度5. Omm。熱軋鋼 帶終軋后快速水冷至71(TC巻取，鋼巻塔形35mm，然后再在空氣中冷卻到室溫。
在線表面質(zhì)量檢查儀檢査結(jié)果表明，該熱軋鋼帶表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺 陷或存在不影響使用的輕微缺陷，用其加工成的冷軋成品的表面質(zhì)量達(dá)到 了德國(guó)工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)DIN 1623轎車用05板，又稱為表面無(wú)缺陷鋼板的要求。
權(quán)利要求
1、一種鈮微合金化熱軋鋼帶，它的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配比為0＜C≤0.0050＜N≤0.0040＜Si≤0.03 Mn0.10～0.200＜P≤0.0180＜S≤0.015Al0.02～0.06 0＜Nb≤0.0200＜O≤0.0020＜Cr≤0.050＜Ni≤0.07 0＜Cu≤0.070＜Mo≤0.020，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其表面質(zhì)量等級(jí)為無(wú)缺陷或存在不影響使用的輕微缺陷。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈮微合金化熱軋鋼帶，其特征是所用連鑄 坯首先在弱還原性氣氛中加熱、保溫，以使奧氏體均勻化，接著經(jīng)粗軋并 由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮，最后精軋成熱軋鋼帶，熱軋鋼帶 經(jīng)快速水冷、巻取并在空氣中冷卻到室溫，獲得細(xì)小均勻的鐵素體晶粒和 粗大稀疏的析出物。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法，它包括下 述依次的步驟A制備連鑄坯通過(guò)鐵水預(yù)處理脫硫、頂?shù)讖?fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐冶煉、RH精煉和厚板坯連鑄，獲得的連鑄坯的化學(xué)成分的質(zhì)量百分配比為0<C《0.005 0<N《0.0040<Si《0.03Mn: 0. 10 0.20 0<P《0.018 0<S《0.015 Al: 0.02 0.060<Nb《0.0200<O《0.002 0<Cr《0.050<Ni《0,07 0<Cu《0.07 0<Mo《0.020，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。要求連鑄坯無(wú)影響熱軋鋼帶、冷軋鋼帶成型性能和表面質(zhì)量的內(nèi)、外 缺陷；B將連鑄坯加工成熱軋鋼帶。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其特征是:連鑄坯在步進(jìn)式加熱爐中加熱，加熱溫度不低于i20crc，保溫時(shí)間不短于2.5小時(shí)，使奧氏體均勻化，采用弱還原性氣氛加熱；加熱好的連鑄坯經(jīng)過(guò) 粗軋和精軋兩個(gè)階段的熱加工，熱軋鋼帶終軋溫度880-930°C，以實(shí)現(xiàn)奧氏 體軋制；熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-75(TC巻取，以獲得細(xì)小均勻的鐵 素體晶粒和粗大稀疏的析出物，控制鋼巻塔形《50mm，然后再在空氣中冷 卻到室溫。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其特 征是軋制單位不得大于2500噸，全面檢查熱連軋機(jī)全線輥道，更換不轉(zhuǎn) 動(dòng)或變形的輥?zhàn)樱蛔龊镁垯C(jī)組機(jī)架間清掃工作，保證噴嘴除鱗暢通，防 止除鱗噴水滯后，除鱗水壓力〉18MPa。
6、 根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其特 征是由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮，精軋機(jī)組軋輥冷卻水量大 于450mVh。
7、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其特征是: 由粗軋除鱗裝置完全除去一次氧化鐵皮，精軋機(jī)組軋輥冷卻水量大于 450mVh。
8、 根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其特 征是精軋機(jī)組壓下率Fl: 40-50%， F2: 30-傷，F(xiàn)3: 25-35%, F4: 23-33%， F5: 18.5-28.5%， F6: 13.5-23.5%， F7: 6-16%。
9、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其特征是: 精軋機(jī)組壓下率Fh 40-50%， F2: 30-40%, F3: 25-35%, F4: 23-33%， F5: 18.5—28.5%, F6: 13.5—23.5%, F7: 6—16%。
10、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的鈮微合金化熱軋鋼帶的制造方法，其特征 是精軋機(jī)組壓下率Fl: 40-50%, F2: 30-40%， F3: 25-35%， F4: 23-33%， F5: 18.5—28.5%, F6: 13.5—23.5%， F7: 6-16%。
全文摘要
一種鈮微合金化熱軋鋼帶及其制造方法，鋼帶的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配比為0＜C≤0.005；0＜N≤0.004；0＜Si≤0.03；Mn0.10～0.20；0＜P≤0.018；0＜S≤0.015；Al0.02～0.06；0＜Nb≤0.020；0＜O≤0.002；0＜Cr≤0.05；0＜Ni≤0.07；0＜Cu≤0.07；0＜Mo≤0.020，制造方法是成分要求制備連鑄坯并將將連鑄坯加工成熱軋鋼帶。熱軋時(shí)連鑄坯加熱到1200℃以上，保溫時(shí)間長(zhǎng)于2.5小時(shí)，采用弱還原性氣氛加熱；熱軋鋼帶終軋溫度880-930℃；熱軋鋼帶終軋后快速水冷至680-750℃卷取，控制鋼卷塔形≤50mm，然后再在空氣中冷卻到室溫。采用本發(fā)明制備的鋼帶的表面質(zhì)量好。
文檔編號(hào)C22C38/48GK101649422SQ200910075390
公開日2010年2月17日 申請(qǐng)日期2009年9月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月10日
發(fā)明者趙建偉, 辛建卿 申請(qǐng)人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司