專利名稱：中間包定徑快換下水口整體成型工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煉鋼企業(yè)使用的中間包定徑快換下水口 ，是一種中間包定徑快換下 水口整體成型工藝。
背景技術(shù)：
煉鋼企業(yè)生產(chǎn)方坯和矩坯現(xiàn)已有用連鑄生產(chǎn)方法，在這種連鑄生產(chǎn)中需要使用 中間包定徑快換下水口。本領(lǐng)域成熟的下水口結(jié)構(gòu)是有一個(gè)母體，在母體的中間 開(kāi)孔，孔內(nèi)安裝鋯芯，鋯芯與母體內(nèi)壁之間有粘結(jié)層，母體的外壁中部安裝鐵殼， 鐵殼與母體之間設(shè)置粘結(jié)層。其制作方法是先將母體采用模具制作成型，烘干后 備用，再制作鋯芯后備用，然后制作鐵殼，再將鐵殼采用粘結(jié)料安裝在母體外壁， 將鋯芯采用粘結(jié)料裝入母體中間孔內(nèi)，最后進(jìn)行烘烤成型包裝。這種工藝制造過(guò)程 復(fù)雜，其中安裝鐵殼及鋯芯均需手工完成，對(duì)操作技術(shù)要求特別高，制作難度較大， 廢品率較高，制作周期長(zhǎng)，使下水口的成本較高，特別是用粘結(jié)料安裝鋯芯極易在 使用中產(chǎn)生漏鋼現(xiàn)象，造成停產(chǎn)維修，給生產(chǎn)造成較大損失。
近幾年，本領(lǐng)域技術(shù)人員為了降低制作成本，將鐵殼與母體采用壓力機(jī)制成一 體，從而減少了一道人工制作工序，雖然制作成本有所降低，但是，鋯芯仍然需要 采用人工安裝完成，廢品率仍然較高，也無(wú)法解決下水口在使用過(guò)程中出現(xiàn)的漏鋼 現(xiàn)象，同時(shí)，由于粘結(jié)料受鋼水侵蝕易損，導(dǎo)致下水口極易損壞，使下水口的使用 壽命無(wú)法與鋯芯及母體的使用壽命同步，所以，下水口的使用壽命一般為4小時(shí)左 右，從而造成了較大的浪費(fèi)。為此，本領(lǐng)域技術(shù)人員長(zhǎng)期以為一直在研究如何將鋯 芯與母體一次成型，解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，但是由于鋯芯脆性較高，在制作中 極易開(kāi)裂或破碎，所以至今也未有一種下水口的整體成型工藝解決現(xiàn)有制作工藝存 在的問(wèn)題。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是，提供一種中間包定徑快換下水口整體成型工藝，它能夠解決 現(xiàn)有制作工藝的不足，使下水口整體一次成型。
本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)上述目的，通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)中間包定徑快換下水口整體 成型工藝，包括下述工藝步驟
① 將中間開(kāi)通孔的外模固定；
② 在外模內(nèi)腔中部放置鐵殼，外模內(nèi)腔中部形狀與鐵殼外形相對(duì)應(yīng)；
③ 在外模的通孔內(nèi)放置內(nèi)模，內(nèi)模有一個(gè)底座，底座上設(shè)有臺(tái)階，臺(tái)階上部是 截錐體，截錐體上方設(shè)有小軸芯和軸芯，在小軸芯處放置鋯芯，軸芯外端置于外模
上端外部，內(nèi)模的底座底端置于外模底端外部；
④ 將混合后的下水口母體原料注入外?？涨粌?nèi)；
⑤ 將壓力機(jī)壓頭與軸芯外端相觸加壓，壓力為18-22Mpa;
⑥ 再將壓力機(jī)壓頭與內(nèi)模的底座底端相觸加壓，壓力為10-15 Mpa，經(jīng)過(guò)上下 兩次加壓使下水口整體成型，將內(nèi)模和外模脫模后即為下水口半成品；
⑦ 將半成品養(yǎng)護(hù)后進(jìn)行烘干，即成為下水口產(chǎn)品。 本發(fā)明步驟⑦中所述的烘干溫度為180-220°C，烘干時(shí)間為22-25小時(shí)。 本發(fā)明所述的中間包定徑快換下水口整體成型工藝，在鋯芯外周壁上開(kāi)設(shè)一條
環(huán)形凹槽。
本發(fā)明所述內(nèi)模分為兩部分， 一部分是底座和截錐體，底座是圓柱體，底座上 設(shè)有臺(tái)階，臺(tái)階上部是截錐體，截錐體外徑小于底座外徑，截錐體上開(kāi)設(shè)盲孔；另 一部分是軸芯和軸芯，軸芯是圓柱體，軸芯下部設(shè)有小軸芯，小軸芯外徑小于軸芯 外徑。
所述的中間包定徑快換下水口整體成型工藝，內(nèi)模分為兩部分， 一部分是底座、 截錐體和小軸芯，底座是圓柱體，底座上設(shè)置臺(tái)階，臺(tái)階上部是截錐體，截錐體外 徑小于底座外徑，截錐體上部設(shè)置小軸芯；另一部分是軸芯，軸芯是圓柱體，軸芯
底部開(kāi)設(shè)盲孔。
所述的中間包定徑快換下水口整體成型工藝，內(nèi)模分為三部分，第一部分是底座和截錐體，底座呈圓柱體，底座上設(shè)有臺(tái)階，臺(tái)階上部為截錐體，截錐體外徑小 于底座外徑，截錐體中部開(kāi)設(shè)盲孔；第二部分是小軸芯，小軸芯是圓柱體；第三部 分是軸芯，軸芯為圓柱體，軸芯底部開(kāi)設(shè)盲孔，軸芯外徑小于小軸芯外徑。
本發(fā)明的工藝使下水口整體一次成型，使鋯芯與母體之間的安裝、鐵殼與母體 之間的安裝不需要粘結(jié)料，徹底解決了鋯芯與母體之間因存在粘結(jié)料使下水口使用 壽命降低的問(wèn)題，減少了浪費(fèi)；并徹底避免了下水口在使用過(guò)程中易出現(xiàn)漏鋼的現(xiàn) 象，從而解決了因漏鋼需停產(chǎn)維修給生產(chǎn)造成經(jīng)濟(jì)損失的問(wèn)題；采用本發(fā)明整體成 型工藝制作的下水口其使用壽命為8-12小時(shí)，比采用現(xiàn)有方法制作的下水口的使 用壽命提高了一倍多，為鋼鐵企業(yè)大幅度降低了生產(chǎn)成本；本發(fā)明工藝使下水口整 體成型，還可使下水口的產(chǎn)品質(zhì)量有很大提高；在下水口的生產(chǎn)中廢品率極低，接 近為零。


附圖l是本發(fā)明工藝中內(nèi)模的結(jié)構(gòu)示意圖之一，為兩部分組合使用；附圖2是 本發(fā)明工藝中內(nèi)模的結(jié)構(gòu)示意圖之二，為兩部分組合使用；附圖3是本發(fā)明工藝中 內(nèi)模的結(jié)構(gòu)示意圖之三，為三部分組合使用；附圖4是內(nèi)模軸芯結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明所述中間包定徑快換下水口整體成型工藝步驟如下
① 將中間開(kāi)通孔的外模固定；
② 在外模內(nèi)腔中部放置鐵殼，外模內(nèi)腔中部形狀與鐵殼外形相對(duì)應(yīng)；
③ 在外模的通孔內(nèi)放置內(nèi)模，內(nèi)模有一個(gè)底座6，底座6上設(shè)有臺(tái)階5，臺(tái)階5 上部是截錐體8，截錐體8上方設(shè)有小軸芯3和軸芯1，在小軸芯3處放置鋯芯， 可以使鋯芯外徑與軸芯1最大處外徑相同或相接近，軸芯1外端置于外模上端外部， 底座6的底端置于外模底端外部；
④ 將混合后的下水口母體原料注入外?？涨粌?nèi)；
⑤ 將壓力機(jī)壓頭與軸芯外端相觸加壓，壓力為18-22Mpa;⑥ 再將壓力機(jī)壓頭與內(nèi)模的底座底端相觸加壓，壓力為10-15 Mpa，經(jīng)過(guò)上下 兩次加壓使下水口整體成型，將內(nèi)模和外模脫模后即為下水口半成品；
⑦ 將半成品養(yǎng)護(hù)后進(jìn)行烘干，即成為下水口產(chǎn)品。
本工藝所述使用的壓力機(jī)可以分為上壓頭和下壓頭；上壓頭對(duì)軸芯加壓，下壓 頭對(duì)底座加壓。
本發(fā)明所述步驟⑦中所述的烘干溫度為180-220°C，烘干時(shí)間為22-25小時(shí)。 本發(fā)明為了進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量，防止鋯芯脫位，在鋯芯外周壁上開(kāi)設(shè)一條環(huán) 形凹槽。
本發(fā)明工藝中采用的內(nèi)模可以分成兩部分，如附圖l所示，將內(nèi)模分為兩部分， 一部分是底座和截錐體為一體，底座6是圓柱體，底座6上設(shè)有臺(tái)階5，臺(tái)階5上 部是截錐體8，截錐體8外徑小于底座6外徑，截錐體8上開(kāi)設(shè)盲孔4;另一部分 是軸芯1和小軸芯3，軸芯1是圓柱體，軸芯1下部是小軸芯3，小軸芯3外徑小 于軸芯1外徑。軸芯1與小軸芯3連接處也可采用圓弧2連接，小軸芯3處的形狀 與鋯芯內(nèi)腔形狀相對(duì)應(yīng)。如圖2所示，也將內(nèi)模分為兩部分 一部分是底座、截錐 體和小軸芯3為一體，底座6是圓柱體，底座6上設(shè)置臺(tái)階5，臺(tái)階5上部是截錐 體8，截錐體8外徑小于底座6外徑，截錐體8上部設(shè)置小軸芯3;另一部分是軸 芯1，軸芯1是圓柱體，軸芯1底部開(kāi)設(shè)盲孔7。也可以在軸芯1底部外周壁設(shè)置 圓弧2。本發(fā)明工藝中所述內(nèi)模也可分為三部分，如圖3所示第一部分是底座和 截錐體，底座6是圓柱體，底座6上設(shè)有臺(tái)階5，臺(tái)階5上部為截錐體8，截錐體8 外徑小于底座6外徑，截錐體8中部開(kāi)設(shè)盲孔4;第二部分是小軸芯3，小軸芯3 是圓柱體；第三部分是軸芯l，軸芯l為圓柱體，軸芯1底部開(kāi)設(shè)盲孔7，也可以 在軸芯1底部周壁設(shè)置圓弧2，如圖4所示。
本發(fā)明所述的內(nèi)模分為兩部分組合使用的形式便于制造，便于安裝。將內(nèi)模分 為三部分的形式，便于脫模，便于安裝。內(nèi)模的三種組合形式，均可實(shí)現(xiàn)將鋯芯與 母體之間直接加壓成型，達(dá)到本發(fā)明所述效果。本發(fā)明工藝中所述內(nèi)模的組合形式 不限于本發(fā)明所述的三種組合方式。
權(quán)利要求
1、中間包定徑快換下水口整體成型工藝，其特征在于包括下述工藝步驟①將中間開(kāi)通孔的外模固定；②在外模內(nèi)腔中部放置鐵殼，外模內(nèi)腔中部形狀與鐵殼外形相對(duì)應(yīng)；③在外模的通孔內(nèi)放置內(nèi)模，內(nèi)模有一個(gè)底座，底座上設(shè)有臺(tái)階，臺(tái)階上部是截錐體，截錐體上方設(shè)有小軸芯和軸芯，在小軸芯處放置鋯芯，軸芯外端置于外模上端外部，內(nèi)模的底座底端置于外模底端外部；④將混合后的下水口母體原料注入外?？涨粌?nèi)；⑤將壓力機(jī)壓頭與軸芯外端相觸加壓，壓力為18-22Mpa；⑥再將壓力機(jī)壓頭與內(nèi)模的底座底端相觸加壓，壓力為10-15Mpa，經(jīng)過(guò)上下兩次加壓使下水口整體成型，將內(nèi)模和外模脫模后即為下水口半成品；⑦將半成品養(yǎng)護(hù)后進(jìn)行烘干，即成為下水口產(chǎn)品。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的中間包定徑快換下水口整體成型工藝，其特征在于 步驟⑦中所述的烘干溫度為180-220°C，烘干時(shí)間為22-25小時(shí)。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的中間包定徑快換下水口整體成型工藝，其特征在于 在鋯芯外周壁上開(kāi)設(shè)一條環(huán)形凹槽。
4、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的中間包定徑快換下水口整體成型工藝，其特征在于內(nèi)模分為兩部分， 一部分是底座和截錐體，底座(6)是圓柱體，底座(6)上設(shè)有 臺(tái)階(5)，臺(tái)階(5)上部是截錐體(8)，截錐體(8)外徑小于底座(6)外徑， 截錐體(8)上開(kāi)設(shè)盲孔(4);另一部分是軸芯(1)和軸芯(3)，軸芯(1)是圓 柱體，軸芯(1)下部設(shè)有小軸芯(3)，小軸芯(3)外徑小于軸芯(1)外徑。
5、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的中間包定徑快換下水口整體成型工藝，其特征在于 內(nèi)模分為兩部分， 一部分是底座、截錐體和小軸芯(3)，底座(6)是圓柱體，底 座(6)上設(shè)置臺(tái)階(5)，臺(tái)階(5)上部是截錐體(8)，截錐體(8)外徑小于底 座(6)外徑，截錐體(8)上部設(shè)置小軸芯(3);另一部分是軸芯(1)，軸芯(1)是圓柱體，軸芯(1)底部開(kāi)設(shè)盲孔(7)。
6、根據(jù)權(quán)利要求l所述的中間包定徑快換下水口整體成型工藝，其特征在于內(nèi)模分為三部分，第一部分是底座和截錐體，底座(6)呈圓柱體，底座(6)上設(shè) 有臺(tái)階(5)，臺(tái)階(5)上部為截錐體(8)，截錐體(8)外徑小于底座(6)外徑， 截錐體(8)中部開(kāi)設(shè)盲孔(4);第二部分是小軸芯(3)，小軸芯(3)是圓柱體； 第三部分是軸芯(1)，軸芯(1)為圓柱體，軸芯底部開(kāi)設(shè)盲孔(7)，軸芯(1)外 徑小于小軸芯(3)外徑。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種中間包定徑快換下水口整體成型工藝，包括下述工藝步驟將中間開(kāi)通孔的外模固定；在外模內(nèi)腔中部放置鐵殼，外模內(nèi)腔中部形狀與鐵殼外形相對(duì)應(yīng)；在外模的通孔內(nèi)放置內(nèi)模，內(nèi)模的底座底端置于外模底端外部將混合后的下水口母體原料注入外?？涨粌?nèi)；將壓力機(jī)壓頭與軸芯外端相觸加壓；再與內(nèi)模的底座底端相觸加壓，經(jīng)過(guò)加壓使下水口整體成型，脫模后即為下水口半成品；將半成品養(yǎng)護(hù)后進(jìn)行烘干即成為下水口產(chǎn)品。采用本發(fā)明整體成型工藝制作的下水口其使用壽命為8-12小時(shí)，比采用現(xiàn)有方法制作的下水口的使用壽命提高了一倍多，為鋼鐵企業(yè)大幅度降低了生產(chǎn)成本；在下水口的生產(chǎn)中廢品率極低，接近為零。
文檔編號(hào)B22D41/52GK101590521SQ20091001979
公開(kāi)日2009年12月2日 申請(qǐng)日期2009年4月3日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月3日
發(fā)明者王孔兵, 苑希平, 魏 靳 申請(qǐng)人:濟(jì)南麥哈勃冶金技術(shù)開(kāi)發(fā)有限公司