專利名稱：條形金屬材料的表面鍍膜方法和裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及條形金屬材料尤指帶材或線材的表面通過(guò)鍍覆一種金屬鍍膜材料的一種鍍膜方法和裝置，要鍍膜的材料連續(xù)通過(guò)一個(gè)充滿熔成液體的金屬鍍膜材料的浸鍍槽。
EP 0630421 B1提出了帶鋼的一種金屬鍍膜方法。該方法是將帶鋼垂直從下輸入一個(gè)鍍膜裝置中。該鍍膜裝置具有一個(gè)鍍膜容器(浸鍍槽)，該鍍膜容器裝滿熔成液體的鍍膜材料。帶鋼通過(guò)該鍍膜容器垂直向上輸送。于是，鍍膜材料便淀積在帶鋼的表面。EP 0630420 B1和EP0673444 B1提出了類似的方法。其中，EP 0630420 B1涉及多層鍍膜，即在垂直的方向內(nèi)上下設(shè)置多個(gè)浸鍍槽，要鍍膜的材料通過(guò)這些浸鍍槽而實(shí)現(xiàn)多層鍍膜。
在這類熱鍍膜方法時(shí)，帶材用鋅、鋁、鋅鋁合金或鋁硅合金鍍覆，從退火爐出來(lái)的帶材在保持氣密的條件下按第一道工序進(jìn)入一個(gè)裝有浸鍍?nèi)垡旱拇笕萜髦?，并在該處通過(guò)不同的未驅(qū)動(dòng)的輥轉(zhuǎn)入垂直方向和穩(wěn)定。在熱鍍調(diào)質(zhì)時(shí)，這種方式對(duì)上述全部浸鍍金屬或合金都適用。在用大的熔液容器時(shí)，存在這樣的缺點(diǎn)，即輥及其支座都浸沒在熔液中，所有部件都受到熔液的化學(xué)腐蝕。所以在熔液內(nèi)所用的部件的壽命相當(dāng)短。此外，大的熔液體積需要一個(gè)相應(yīng)大的浸鍍槽來(lái)容納整個(gè)輥系統(tǒng)。在熱鍍鋅時(shí)，一般需要200至300噸液體鋅。由于體積大，不可能快速調(diào)節(jié)熔液的溫度以及影響合金的成分，所以勢(shì)必產(chǎn)生溫度和合金成分的波動(dòng)，從而導(dǎo)致質(zhì)量下降。
這種方法的另一個(gè)缺點(diǎn)是，特別是在鍍覆厚度小于0.5毫米的薄帶材時(shí)，為了獲得經(jīng)濟(jì)的運(yùn)行方式，設(shè)備速度不可能任意提高。其原因是，在位于鍍槽中的輥和帶材之間可能產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)。如果為了避免這個(gè)問(wèn)題而提高作用到帶材上的拉力，則存在帶材裂紋的危險(xiǎn)，其結(jié)果是產(chǎn)生廢品和較長(zhǎng)時(shí)間的設(shè)備停止。
在熱鍍鋅時(shí)，要鍍覆的帶材的最大可能的輸送速度的另一個(gè)限制是由于布置在浸鍍槽上方的氣刀刮除系統(tǒng)引起的。在該處用空氣或氮?dú)庹{(diào)節(jié)鍍層厚度，其中，可產(chǎn)生的最小鍍層厚度是隨帶速的增加而增加的。這就是說(shuō)，在高帶速時(shí)，不可能鍍覆薄的鍍層。但恰好這種薄鍍層(例如在熱鍍鋅薄板時(shí)單面小于25克/米2)對(duì)一些特殊要求高的使用場(chǎng)合是需要的。
眾所周知，通過(guò)浸鍍槽中熔液溫度的升高例如在熱鍍鋅時(shí)從460℃升高到超過(guò)500℃時(shí)，可使動(dòng)態(tài)粘度減少30％以上。所以，從理論上講，可通過(guò)溫度升高來(lái)改善液態(tài)的鍍膜金屬回流到浸鍍槽中并由此減少鍍膜厚度。在這方面存在的問(wèn)題是，在用如此大的熔液量(200至400噸液態(tài)鋅)的情況下，鍍槽溫度的可重復(fù)的調(diào)節(jié)實(shí)際上是不可能的。
此外，在用上述方法時(shí)，必須考慮熔液對(duì)鍍槽中的構(gòu)件的化學(xué)腐蝕。在溫度超過(guò)500℃時(shí)，這種腐蝕逐漸增加。這意味著位于鍍槽中的輥和支座必須更頻繁地進(jìn)行更換，從而導(dǎo)致設(shè)備效率的嚴(yán)重限制和這種方法的經(jīng)濟(jì)性的相應(yīng)惡化。
任意提高鍍槽溫度由于下述原因是不可能的隨著不斷升高的溫度，在鍍槽中產(chǎn)生的熔渣也相應(yīng)增加，這對(duì)鍍膜的質(zhì)量是很不利的。
鍍槽中熔液量很大的問(wèn)題可通過(guò)例如上述文獻(xiàn)提出的解決方案來(lái)避免。為了進(jìn)行熱浸鍍調(diào)質(zhì)處理，這些文獻(xiàn)提出了帶材在退火爐中進(jìn)行預(yù)處理，然后轉(zhuǎn)入垂直方向，最后從下進(jìn)入鍍槽、鍍槽在其下側(cè)有一個(gè)槽形孔，通過(guò)感應(yīng)場(chǎng)產(chǎn)生的磁封來(lái)阻止熔液從鍍槽中向下流出。
這些文獻(xiàn)提出的鍍槽比開始時(shí)提到的方法所用的體積小得多，即只需大約10噸熔液。其優(yōu)點(diǎn)是，熔液的合金及其控溫可在一個(gè)單獨(dú)的容器內(nèi)進(jìn)行。熔液用泵輸入鍍槽中。這個(gè)方法的另一優(yōu)點(diǎn)是，與開始時(shí)提到的、鍍槽用很多熔液的方法比較，合金成分和溫度的控制可十分有效地進(jìn)行。
在用相當(dāng)少的熔液量的鍍槽時(shí)，還可用布置在鍍槽上方的氣刀刮除系統(tǒng)來(lái)調(diào)節(jié)和控制要求的鍍膜厚度。在這里，設(shè)備的最大可能的帶速也受到要鍍膜的帶材的可傳遞的拉力的限制。
由于良好的氣刀刮除，在要鍍膜的帶材整個(gè)帶寬和長(zhǎng)度上的良好的鍍膜結(jié)果和均勻的鍍膜的前提是穩(wěn)定的和無(wú)干擾的帶鋼運(yùn)行。帶材必須總是平行通過(guò)布置在帶材兩側(cè)的兩個(gè)刮除噴嘴，而且必須保持到噴嘴的恒定距離。在運(yùn)行中，只有付出高昂代價(jià)才可保證這樣的帶材穩(wěn)定。到噴嘴的少許的偏差或帶材的波動(dòng)都會(huì)導(dǎo)致帶材整個(gè)寬度和長(zhǎng)度以及帶材兩面鍍膜的鍍膜厚度的大的變化。
所以，用這種方法獲得的鍍膜厚度總是在整個(gè)帶寬和帶長(zhǎng)上存在一定的分散性，從而降低鍍膜方法的質(zhì)量。出于防腐考慮，不容許低于最小的要求鍍膜厚度，所以，由于這種分散性，其結(jié)果總是鍍覆比必須的最小鍍膜厚度要多的鍍覆材料，從而導(dǎo)致這個(gè)鍍膜方法的經(jīng)濟(jì)性的進(jìn)一步惡化。
本發(fā)明的目的是提出一種上述類型的表面鍍膜方法以及一種相應(yīng)的鍍膜裝置，用這種方法或裝置可提高鍍膜質(zhì)量并同時(shí)提高這種方法的經(jīng)濟(jì)性。
這個(gè)目的是通過(guò)本發(fā)明在方法上實(shí)施下列步驟來(lái)實(shí)現(xiàn)的a)在浸鍍槽后，測(cè)量鍍覆在要鍍膜材料上的鍍膜材料的厚度；c)測(cè)出的厚度與鍍膜厚度的預(yù)定值進(jìn)行比較，并求出這兩個(gè)值之差；c)根據(jù)求出的差，影響或改變鍍膜過(guò)程的至少一個(gè)參數(shù)，以使測(cè)出的值接近于預(yù)定的值。
本發(fā)明利用熱浸鍍調(diào)質(zhì)處理的知識(shí)，使通過(guò)浸鍍槽的帶材一即使不用其他措施例如噴嘴刮除方法-自動(dòng)地鍍覆一定厚度的鍍膜材料，并在過(guò)程參數(shù)的一定情況下，在要鍍膜的材料上鍍覆一層優(yōu)質(zhì)的鍍膜。
這樣就以有利的方式使要鍍膜的材料用很高的輸送速度進(jìn)行熱鍍膜過(guò)程，其中，對(duì)厚度為0.5毫米以下的帶材的輸送速度可達(dá)300米/分，從而可達(dá)到鍍膜設(shè)備的高效率和相應(yīng)高的經(jīng)濟(jì)效益。
此外，本發(fā)明方法有利于在整個(gè)帶材寬度上形成一層均勻的鍍膜而完全與鍍膜參數(shù)無(wú)關(guān)，因?yàn)槿窟@些鍍膜參數(shù)對(duì)整個(gè)帶材寬度都起均勻的鍍膜作用。帶材輸送和帶材的平面度也對(duì)鍍膜厚度沒有影響。整個(gè)帶材寬度和長(zhǎng)度上的恒定的鍍膜厚度是通過(guò)過(guò)程參數(shù)的快速調(diào)節(jié)來(lái)保證的。
要鍍膜的材料最好垂直向上通過(guò)浸鍍槽。鍍膜過(guò)程的不同參數(shù)的控制或調(diào)節(jié)對(duì)所提出的方法的有效利用業(yè)已證明是特別有利的。
首先可考慮鍍膜過(guò)程的控制或調(diào)節(jié)參數(shù)為沿供料方向要鍍膜的材料的輸送速度，在測(cè)出厚度太大時(shí)，可考慮提高輸送速度。
另一個(gè)或附加考慮的參數(shù)是浸鍍槽中的熔池溫度；此時(shí)，通常這樣考慮，在測(cè)出厚度太大時(shí)，提高熔池溫度(由此降低鍍膜材料的粘度，并獲得較薄的鍍膜)。
此外，作為參數(shù)是浸鍍長(zhǎng)度或熔池高度，在這個(gè)長(zhǎng)度或高度內(nèi)，要鍍膜的材料與浸鍍槽中的熔液鍍膜材料接觸。在測(cè)出厚度太大時(shí)，可減少浸鍍長(zhǎng)度或熔池高度，以便獲得較好的鍍膜結(jié)果。
其次，另一個(gè)或附加考慮的鍍膜過(guò)程的參數(shù)是要鍍膜的材料最好在進(jìn)入浸鍍槽之前的溫度。在測(cè)出厚度太大時(shí)，通常要提高要鍍膜材料的溫度。
此外，作為鍍膜過(guò)程的參數(shù)最好考慮浸鍍槽中要鍍膜材料的持續(xù)浸鍍時(shí)間，在測(cè)出厚度太大時(shí)，可減少浸鍍時(shí)間。
最后，也是另一個(gè)或附加的參數(shù)為浸鍍槽中的熔液的成分。
根據(jù)本發(fā)明，要鍍膜的材料在連續(xù)地、最好垂直地通過(guò)浸鍍槽的情況下，該材料的表面鍍膜裝置的特征為，在供料方向內(nèi)，在浸鍍槽后面布置了一個(gè)在要鍍膜的材料上鍍覆的鍍層厚度的測(cè)量裝置，該測(cè)量裝置把測(cè)出的厚度值輸入一個(gè)控制或調(diào)節(jié)裝置，該控制或調(diào)節(jié)裝置將測(cè)出的數(shù)值與一個(gè)鍍層厚度的預(yù)定值進(jìn)行比較并根據(jù)這兩個(gè)值之間求出的差控制相關(guān)的可影響或改變鍍膜過(guò)程的至少一個(gè)參數(shù)的機(jī)構(gòu)，以使測(cè)出的值接近預(yù)定的值。
這個(gè)相關(guān)裝置有利于影響在供料方向內(nèi)的要鍍膜的材料的輸送速度；該裝置可影響別的或附加的參數(shù)即浸鍍槽中的熔池溫度；此外，通過(guò)該裝置也可影響要鍍膜的材料與浸鍍槽中的熔液鍍膜材料保持接觸的浸鍍長(zhǎng)度或熔池高度；該裝置還可影響最好在進(jìn)入浸鍍槽之前的要鍍膜的材料的溫度。
為了對(duì)浸鍍槽中的鍍膜金屬的成分進(jìn)行有效的影響，該裝置可與熔液鍍膜材料的一個(gè)儲(chǔ)料容器連接。根據(jù)本發(fā)明，浸鍍槽的容積比儲(chǔ)料容器的容積小得多；為此，優(yōu)先考慮浸鍍槽的容積最多為儲(chǔ)料容器的容積的20％，最好最多10％。
為了浸鍍槽向下密封，最好在浸鍍槽的底部設(shè)置磁封；但也可用別的密封系統(tǒng)。
已鍍膜的材料的冷卻裝置可布置在浸鍍槽的上方，而厚度測(cè)量裝置則優(yōu)先布置在浸鍍槽和冷卻裝置之間。
附圖表示本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，即

圖1表示一種條形金屬材料的表面鍍膜裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2表示本發(fā)明調(diào)節(jié)原理示意圖。
用圖1所示的裝置可在帶鋼形式的要鍍膜的材料1上鍍覆一層金屬材料2(例如鋅)。
為了帶形材料的兩面均勻鍍膜，帶1從下經(jīng)一個(gè)進(jìn)料通道10垂直向上通過(guò)一個(gè)浸鍍槽3，該浸鍍槽用液態(tài)鍍膜材料2注滿到一個(gè)要求的熔池高度h。在浸鍍槽3的底部，設(shè)置了一個(gè)磁封8，該磁封阻止液態(tài)鍍膜材料2經(jīng)進(jìn)料通道10向下流出。
R表示帶1的輸送方向。圖中只是示意地畫出了一臺(tái)驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)6′驅(qū)動(dòng)一個(gè)輥11(或多個(gè)輥)，從而使帶1以輸送速度V進(jìn)行輸送。
帶1在一個(gè)爐子12中首先進(jìn)行退火，然后通過(guò)一個(gè)通道13進(jìn)入爐罩14。在通道13或爐罩14的范圍內(nèi)設(shè)置了一個(gè)感應(yīng)加熱系統(tǒng)6″″，用該感應(yīng)加熱系統(tǒng)可在帶1通過(guò)時(shí)快速進(jìn)行加熱。在進(jìn)入浸鍍槽3之前，該帶具有帶溫TB。
浸鍍槽3中的熔液鍍膜材料2具有一個(gè)熔池溫度T。在通過(guò)浸鍍槽3時(shí)，液態(tài)的鍍膜材料2淀積在帶1的表面；在離開浸鍍槽3時(shí)，在帶1上的鍍膜材料2固化，于是獲得要求的產(chǎn)品即鍍膜的金屬帶。
從一個(gè)較大的儲(chǔ)料容器7供給新鮮的鍍覆或鍍膜材料2，在該儲(chǔ)料容器中，事先對(duì)鍍膜材料2用冶金方式處理成氧化物分離的形式，并從液態(tài)鍍膜材料中濾除固態(tài)的鍍膜材料或帶鋼晶體。此外，通過(guò)一個(gè)熔化裝置將新鮮鍍膜材料供入該容器。
為了在浸鍍槽3中進(jìn)行鍍膜材料2的快速控溫，即為了熔池溫度T的快速和按需調(diào)節(jié)，圍繞浸鍍槽3布置了一個(gè)感應(yīng)加熱系統(tǒng)6″。與儲(chǔ)料容器7的容積比較，浸鍍槽3的容積是很小的。例如浸鍍槽3只能容納帶1鍍鋅用的液態(tài)鋅5噸左右，而儲(chǔ)料容器7則可高出幾倍的容積。
鍍膜材料2從儲(chǔ)料容器7用一臺(tái)熔液泵6泵送到浸鍍槽3中，用這種方式可在浸鍍槽3中調(diào)節(jié)鍍膜材料的成分。
供應(yīng)和清除浸鍍槽3的熔液鍍膜材料2所需的外圍設(shè)備在實(shí)施例中沒有示出。這些外圍設(shè)備在先有技術(shù)中是早已熟知的，為此可參見上述文獻(xiàn)EP 0 630 421 B1。
鍍覆在材料1上的鍍膜厚度dist的測(cè)量裝置4直接布置在浸鍍槽3上方，而在其上方則設(shè)置了一個(gè)冷卻裝置9來(lái)冷卻已鍍膜的、仍然熱的帶材。
所申請(qǐng)的鍍膜方法的其他細(xì)節(jié)可從圖2一目了然。
帶材1在進(jìn)入浸鍍槽之前的厚度為d0。在帶材1上用鍍膜材料2鍍覆的鍍膜具有一個(gè)理論厚度dsoll。但在常規(guī)鍍膜方法時(shí)，在帶材1上鍍覆的實(shí)際厚度或多或少存在大的分散性。有效的鍍膜厚度用dist表示。
盡可能緊接著浸鍍槽3上方布置的鍍膜厚度dist的測(cè)量裝置4測(cè)出鍍層厚度dist的實(shí)際值并將該實(shí)際值輸入一個(gè)控制或調(diào)節(jié)裝置5。在這個(gè)裝置5中，也預(yù)先給定一個(gè)理論厚度dsoll。
在第一區(qū)段5a中，即在減法器中，首先按下式求出理論厚度和實(shí)際厚度之間的差Δ＝dist-dsoll并將該差值輸入第二區(qū)段5b即調(diào)節(jié)器中。在該調(diào)節(jié)器中，存儲(chǔ)有鍍膜過(guò)程的參數(shù)P和該差值之間的函數(shù)關(guān)系。這就是說(shuō)，這些函數(shù)關(guān)系給出在存在一個(gè)差值Δ時(shí)，一個(gè)參數(shù)P應(yīng)該如何改變，以使該差值盡可能小，在理想情況下小到零。
根據(jù)具體的使用場(chǎng)合，這些函數(shù)關(guān)系可從經(jīng)驗(yàn)中得出。在本實(shí)施例中，它們根據(jù)下列參數(shù)求出并進(jìn)行存儲(chǔ)·輸送速度V作為差值的函數(shù)；·熔池溫度T作為差值的函數(shù)；·熔池高度h(或浸鍍長(zhǎng)度L)作為差值的函數(shù)；·進(jìn)入浸鍍槽之前的材料溫度TB作為溫度的函數(shù)。
由于不需要有影響的氣刀刮除系統(tǒng)，所以，淀積在帶材1上的鍍膜材料2十分均勻地鍍覆在帶材1上。確切地說(shuō)，要求的鍍膜厚度dist作為在鍍膜設(shè)備中通過(guò)控制或調(diào)節(jié)裝置5調(diào)節(jié)的參數(shù)P的反應(yīng)是可重復(fù)的，這在圖2中只畫出了示意圖。
在理論厚度dsoll比實(shí)際的鍍膜厚度dist太大時(shí)，控制或調(diào)節(jié)裝置5使帶材輸送速度V提高和/或使熔池溫度T增高和/或使熔池高度h減小和/或使帶材的溫度TB升高。所有這些措施都引起鍍膜厚度的減小，或者在相應(yīng)參數(shù)寫法相反時(shí)，則增加厚度。按這種方式可精確調(diào)節(jié)金屬帶1上的有效鍍膜厚度dist。
所以，本發(fā)明使用智能方式的控制或調(diào)節(jié)模式。邊疆地用全部所需的測(cè)量數(shù)據(jù)供給這種控制或調(diào)節(jié)裝置，并進(jìn)行存儲(chǔ)。參數(shù)之間的函數(shù)關(guān)系存儲(chǔ)在這種調(diào)節(jié)和控制裝置中。
除了所謂的調(diào)節(jié)參數(shù)外，還考慮了浸鍍槽成分和帶材的表面粗糙度，所以在給定的情況中，在控制或調(diào)節(jié)時(shí)也可用這些參數(shù)，或者這些參考也可考慮。
通過(guò)浸鍍槽3的感應(yīng)加熱系統(tǒng)6″或材料1的感應(yīng)加熱系統(tǒng)6″″，可快速控制或調(diào)節(jié)相關(guān)的溫度。對(duì)浸鍍槽3中熔液的成分來(lái)說(shuō)，快速調(diào)節(jié)一般并不重要，重要的是保持恒定的合金成分。為此，(小的)浸鍍槽3與(大的)儲(chǔ)料容器7液態(tài)連通是有利的。而熔液溫度則必須很快地進(jìn)行調(diào)節(jié)。為此，感應(yīng)加熱系統(tǒng)6″例如也可布置在浸鍍槽3的熔液的入口處。
用所提出的方案可明顯改善整個(gè)帶寬和帶長(zhǎng)上的鍍膜厚度的均勻性。由于取消了公知的噴嘴刮除裝置，不存在與帶鋼運(yùn)行的依賴性以及與帶鋼離刮除裝置的噴嘴的相同距離的依賴性。所以，帶材和噴嘴之前通常很難控制的距離也不再產(chǎn)生影響。全部帶材導(dǎo)輥都可被驅(qū)動(dòng)。
此外，由于不再有氣刀刮除噴嘴，也就沒有介質(zhì)(空氣或氮?dú)?作用到帶材表面或仍是液態(tài)的鍍膜材料上，這在低鍍膜厚度和高刮除壓力時(shí)常常對(duì)帶材表面產(chǎn)生很不利的影響并由此影響質(zhì)量。在這方面，也就以特別經(jīng)濟(jì)的方式避免再用昂貴的介質(zhì)(氮?dú)?和能源(鼓風(fēng)傳動(dòng))，從而使整個(gè)過(guò)程簡(jiǎn)化和比較經(jīng)濟(jì)。也不再需要設(shè)備停機(jī)來(lái)進(jìn)行舊輥的更換，而且設(shè)備可達(dá)到明顯高的帶速并由此達(dá)到較高的設(shè)備效率，即使在薄帶鍍膜時(shí)也是如此。
在連續(xù)熱鍍鋅時(shí)，除了純的熱鍍鋅薄鋼板外(這里鍍膜幾乎全是鋅，只含有最高百分之一重量比的鋁)，還有鍍鋅層擴(kuò)散退火的薄鋼板的方案。這種材料的鍍膜由一層含有最高13％重量比的鐵的鐵鋅合金層組成并通過(guò)擴(kuò)散退火直接形成熱鍍鋅。
根據(jù)先有技術(shù)，在鍍鋅擴(kuò)散退火薄鋼板的生產(chǎn)設(shè)備中，在氣刀刮除噴嘴上方設(shè)置了一個(gè)再退火(爐子)，該再退火爐對(duì)帶材供給擴(kuò)散過(guò)程所需的熱。鍍鋅擴(kuò)散退火薄鋼板幾乎只是汽車工業(yè)用的一種產(chǎn)品，而且具有薄的鍍膜。
用本發(fā)明提出的方法可按特別有利的方式在高帶材溫度和鍍鋅槽溫度的情況下直接用熔液制造鍍鋅擴(kuò)散退火薄鋼板而不需要再加熱。為此，要關(guān)掉浸鍍槽3上方的冷卻裝置9。
在用常規(guī)方法時(shí)，氣刀刮除噴嘴系統(tǒng)顯著冷卻從熔液出來(lái)的帶材，而所提出的方法則是關(guān)掉冷卻裝置9。此外，先有技術(shù)的浸鍍槽溫度明顯低于本發(fā)明方案時(shí)的浸鍍槽溫度，因?yàn)橄扔屑夹g(shù)的解決方案必須避免底渣的形成，在本發(fā)明方案時(shí)，由于很小的浸鍍槽而不存在這個(gè)問(wèn)題；在這里幾乎不可能產(chǎn)生底渣，因而也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。
在按先有技術(shù)制造鍍鋅擴(kuò)散退火薄鋼板時(shí)，擴(kuò)散過(guò)程不可能進(jìn)行緊接著鍍鋅，而需要進(jìn)行重新供熱。在本發(fā)明方案時(shí)，則以有利的方式而不需要重新供熱；即還存在于帶材內(nèi)的熱量足夠用于擴(kuò)散過(guò)程。
參考符號(hào)一覽表1 要鍍膜的材料2 金屬鍍膜材料3 浸鍍槽4 鍍膜厚度的測(cè)量裝置5 控制或調(diào)節(jié)裝置5a 減法器5b 調(diào)節(jié)器6 鍍膜過(guò)程中影響或改變一個(gè)參數(shù)的裝置6′驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)6″浸鍍槽3的感應(yīng)加熱系統(tǒng)6熔液泵6″″ 材料1的感應(yīng)加熱系統(tǒng)7 儲(chǔ)料容器8 磁封9 冷卻裝置10 進(jìn)料通道11 輥12 爐13 通道14 爐罩dist鍍覆到材料1上的鍍膜厚度dsoll鍍膜厚度的預(yù)定值do材料1的厚度Δ dist和dsoll之差
P鍍膜過(guò)程的參數(shù)V輸送速度R輸送方向T熔池溫度L浸鍍長(zhǎng)度h熔池高度TB進(jìn)入浸鍍槽之前的材料溫度t浸鍍持續(xù)時(shí)間
權(quán)利要求
1.條形金屬材料(1)尤指帶材或線材通過(guò)鍍覆一種金屬鍍膜材料(2)的表面鍍膜方法，其中要鍍膜的材料(1)連續(xù)通過(guò)一個(gè)充滿熔成液體的金屬鍍膜材料(2)的浸鍍槽(3)，其特征為，該方法具有如下步驟a)在浸鍍槽(3)后，測(cè)量鍍覆在材料(1)上的鍍膜材料(2)鍍層的厚度(dist)；c)測(cè)出的厚度(dist)與鍍膜厚度的一個(gè)預(yù)定值(dsoll)進(jìn)行比較，并求出這兩個(gè)值之差(Δ)；c)根據(jù)求出的差(Δ)，影響或改變鍍膜過(guò)程的至少一個(gè)參數(shù)(P)，以使測(cè)出的值(dist)接近于預(yù)定值(dsoll)。
2.按權(quán)利要求1的方法，其特征為，要鍍膜的材料(1)垂直向上通過(guò)浸鍍槽(3)。
3.按權(quán)利要求1或2的方法，其特征為，鍍膜過(guò)程的參數(shù)是沿材料(1)的輸送方向(R)的要鍍膜的材料(1)的輸送速度(V)。
4.按權(quán)利要求3的方法，其特征為，在測(cè)出厚度(dist)太大時(shí)，則提高輸送速度(V)。
5.按權(quán)利要求1或2的方法，其特征為，鍍膜過(guò)程的參數(shù)是浸鍍槽(3)的熔池溫度(T)。
6.按權(quán)利要求5的方法，其特征為，在測(cè)出厚度(dist)太大時(shí)，則提高熔池溫度(T)。
7.按權(quán)利要求1或2的方法，其特征為，鍍膜過(guò)程的參數(shù)為浸鍍長(zhǎng)度(L)或熔池高度(h)，在這個(gè)長(zhǎng)度或高度內(nèi)，要鍍膜的材料(1)與浸鍍槽(3)中的熔液鍍膜材料(2)接觸。
8.按權(quán)利要求7的方法，其特征為，在測(cè)出厚度(dist)太大時(shí)，則減小浸鍍長(zhǎng)度(L)或熔池高度(h)。
9.按權(quán)利要求1或2的方法，其特征為，鍍膜過(guò)程的參數(shù)為最好在進(jìn)入浸鍍槽(3)之前的材料(1)的溫度(TB)。
10.按權(quán)利要求9的方法，其特征為，在測(cè)出厚度(dist)太大時(shí)，則提高材料(1)的溫度(TB)。
11.按權(quán)利要求1或2的方法，其特征為，鍍膜過(guò)程的參數(shù)為要鍍膜的材料(1)在浸鍍槽(3)中的持續(xù)浸鍍時(shí)間(t)。
12.按權(quán)利要求11的方法，其特征為，在測(cè)出厚度(dist)太大時(shí)，則減少浸鍍持續(xù)時(shí)間(t)。
13.按權(quán)利要求1或2的方法，其特征為，鍍膜過(guò)程的參數(shù)為浸鍍槽(3)中的熔液成分。
14.條形金屬材料(1)尤指帶材或線材通過(guò)鍍覆一種金屬鍍膜材料的表面鍍膜裝置，要鍍膜的材料(1)連續(xù)地、最好垂直地通過(guò)一個(gè)注有熔液鍍膜材料(2)的浸鍍槽(3)，其特征為，沿輸送方向(R)，在浸鍍槽(3)后面布置了一個(gè)鍍覆在材料(1)上的鍍膜材料(2)鍍層厚度(dist)的測(cè)量裝置(4)，該測(cè)量裝置把測(cè)出的厚度值(dist)輸入一個(gè)控制或調(diào)節(jié)裝置(5)，該控制或調(diào)節(jié)裝置將測(cè)出的值(dist)與鍍膜厚度的預(yù)定值(dsoll)進(jìn)行比較并根據(jù)這兩個(gè)值之間求出的差(Δ)對(duì)至少影響或改變鍍膜過(guò)程的一個(gè)參數(shù)的機(jī)構(gòu)(6)進(jìn)行控制，以使測(cè)出的值(dist)接近預(yù)定的值(dsoll)。
15.按權(quán)利要求14的裝置，其特征為，所述機(jī)構(gòu)(6′)可影響材料(1)沿輸送方向(R)的要鍍膜材料(1)的輸送速度(v)。
16.按權(quán)利要求14的裝置，其特征為，所述機(jī)構(gòu)(6″)可影響浸鍍槽(3)中的熔池溫度(T)。
17.按權(quán)利要求14的裝置，其特征為，所述機(jī)構(gòu)(6)可影響要鍍膜的材料(1)與浸鍍槽(3)中的熔液鍍膜材料(2)接觸的浸鍍長(zhǎng)度(L)或熔池高度(h)。
18.按權(quán)利要求14的裝置，其特征為，所述機(jī)構(gòu)(6″″)可影響最好在進(jìn)入浸鍍槽(3)之前的材料(1)的溫度(TB)。
19.按權(quán)利要求14至18任一項(xiàng)的裝置，其特征為，浸鍍槽(3)與熔液鍍膜材料(2)的儲(chǔ)料容器(7)連接。
20.按權(quán)利要求19的裝置，其特征為，浸鍍槽(3)的容積比儲(chǔ)料容器(7)的容積小得多。
21.按權(quán)利要求20的裝置，其特征為，浸鍍槽(3)的容積最多為儲(chǔ)料容器(7)的容積的20％，最好最多10％。
22.按權(quán)利要求14至21任一項(xiàng)的裝置，其特征為，在浸鍍槽(3)的底部設(shè)置了一個(gè)磁封(8)。
23.按權(quán)利要求14至22任一項(xiàng)的裝置，其特征為，在浸鍍槽(3)的上方布置了一個(gè)已鍍膜的材料(1)的冷卻裝置(9)。
24.按權(quán)利要求23的裝置，其特征為，厚度(dist)的測(cè)量裝置(4)布置在浸鍍槽(3)和冷卻裝置(9)之間。
全文摘要
本發(fā)明涉及條形金屬材料(1)尤指帶材或線材通過(guò)鍍覆一種金屬鍍膜材料的表面鍍膜方法和裝置，其中要鍍膜的材料(1)連續(xù)通過(guò)一個(gè)充滿熔成液體的金屬鍍膜材料(2)的浸鍍槽(3)。為了提高鍍膜設(shè)備的生產(chǎn)率，本發(fā)明方法包括如下步驟a)在浸鍍層(3)后，測(cè)量鍍覆在材料(1)上的鍍膜材料(2)鍍層的厚度(d
文檔編號(hào)C23C2/14GK1556871SQ02818433
公開日2004年12月22日 申請(qǐng)日期2002年8月28日 優(yōu)先權(quán)日2001年9月20日
發(fā)明者R·布里斯伯格, R 布里斯伯格 申請(qǐng)人:Sms迪馬格股份公司