一種生產(chǎn)超薄精軋管的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及精軋管技術(shù)領(lǐng)域，具體來說是一種生產(chǎn)超薄精軋管的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]精軋管也叫冷軋精密鋼管，是無縫鋼管的一種生產(chǎn)工藝。
[0003]用于航空、航天等精密儀器上的小口徑精軋管，對(duì)管體的重量有較高要求，管體的重量取決于管壁的厚度，現(xiàn)有技術(shù)中，小口徑精軋管管壁的厚度在0.5mm — 12mm，由于管壁厚度較厚，已難以適應(yīng)航空、航天等精密儀器快速發(fā)展的需求。
[0004]因此，特別需要一種生產(chǎn)超薄精軋管的方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中，由常規(guī)方法制造的精軋管的管壁厚度較厚，難以適應(yīng)航空、航天等精密儀器快速發(fā)展需求的缺陷，提供一種生產(chǎn)超薄精軋管的方法，來解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0007]—種生產(chǎn)超薄精軋管的方法，包括以下步驟:
[0008](1)管坯，修磨和固溶退火；
[0009](2)第一次軋，第一次去油和固溶退火；
[0010](3)第二次軋，第二次去油和固溶退火；
[0011](4)第三次軋，第三次去油、干燥和光亮退火；
[0012](5)第四次軋，第四次去油、干燥和光亮退火；
[0013](6)第五次軋，第五次去油、干燥和光亮退火；
[0014](7)第六次軋，第六次去油、干燥和光亮退火。
[0015]在本發(fā)明中，所述管坯內(nèi)外表面通過磨光機(jī)修磨。
[0016]在本發(fā)明中，所述第一次去油至第六次去油分別采用有機(jī)溶劑、堿液與表面活性劑乳化液清洗，采用擦洗、浸洗、噴洗方法。
[0017]在本發(fā)明中，所述第一次固溶退火至第二次固溶退火和第五次光亮退火至第六次光亮退火，退火的溫度皆為1060°C?1080°C，時(shí)間為45?80分鐘；所述第三次光亮退火和第四次光亮退火，退火的溫度皆為1050°C?1090°C，時(shí)間為60?90分鐘。
[0018]在本發(fā)明中，在第六次軋后，還包括電解拋光步驟，所述電解拋光步驟包含
[0019]工序一:選用電解液，選用由硫酸、磷酸、鉻酐組成的電解液；或硫酸和檸檬酸組成的電解液；或硫酸、磷酸、氫氟酸組成的混合電解液；
[0020]工序二:通電處理，成品管作為陽極接直流電源的正極，用耐電解液腐蝕的導(dǎo)電材料作為陰極，接直流電源的負(fù)極，兩者相距一定距離浸入電解液中；
[0021]工序三，攪拌處理，由成品管的第一端至第二端，成品管的每一個(gè)部位依次勻速通過電解液。
[0022]在本發(fā)明中，所述電解液的使用溫度為50°C—70°C。
[0023]有益效果
[0024]本發(fā)明的一種生產(chǎn)超薄精軋管的方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，精軋管通過多次三輥精軋工藝，實(shí)現(xiàn)管壁超薄這一特性，可以達(dá)到0.2mm以下的管壁厚度，使管壁薄而均勻，公差尺寸精度高，通過電解拋光工藝，使本發(fā)明的精軋管能夠承受氯離子等介質(zhì)的腐蝕及適應(yīng)高清潔復(fù)雜介質(zhì)環(huán)境下使用要求。
【具體實(shí)施方式】
[0025]以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
[0026]實(shí)施例
[0027]—種生產(chǎn)超薄精軋管的方法，包括以下步驟:
[0028](1)管還的直徑67mm,壁厚5.2mm,進(jìn)行修磨和固溶退火；
[0029](2)第一次乳，乳至直徑38mm,壁厚2.3mm,再進(jìn)行第一次去油和固溶退火；
[0030](3)第二次軋，乳至直徑25mm，壁厚1.3mm，再進(jìn)行第二次去油和固溶退火；
[0031](4)第三次軋，乳至直徑22mm，壁厚0.8mm，再進(jìn)行第三次去油、干燥和光亮退火；
[0032](5)第四次軋，乳至直徑19mm，壁厚0.5mm，再進(jìn)行第四次去油、干燥和光亮退火；
[0033](6)第五次軋，乳至直徑16mm，壁厚0.3mm，再進(jìn)行第五次去油、干燥和光亮退火；
[0034](7)第六次乳，乳至直徑14mm,壁厚0.2mm,再進(jìn)行第六次去油、干燥和光亮退火。
[0035]在步驟1至3中，由于管材的直徑較大，因此選用固溶退火；管坯內(nèi)外表面通過磨光機(jī)修磨，在變形前采用固溶退火；第一次軋至第六次軋分別采用三輥精軋工藝。
[0036]第一次去油至第六次去油分別采用有機(jī)溶劑、堿液與表面活性劑乳化液等清洗，采用擦洗、浸洗、噴洗等方法。
[0037]所述第一次固溶退火、第二次固溶退火、第五次光亮退火和第六次光亮退火，退火的溫度皆為1060°C?1080°C，時(shí)間為45?80分鐘；所述第三次光亮退火和第四次光亮退火，退火的溫度皆為1050°C?1090°C，時(shí)間為60?90分鐘。
[0038]本發(fā)明精軋管的材質(zhì)以質(zhì)量％計(jì)含有
[0039]C:0.03% 以下；
[0040]C作為鋼中的提高母材強(qiáng)度的基本元素是不可或缺的。但是，在C超過0.3%的過剩添加時(shí)，鋼材的韌性及焊接性降低。因此，將C量的上限規(guī)定為0.3%。下限不包含0。
[0041]S1:l% 以下;
[0042]Si是確保母材強(qiáng)度所必要的元素。但是，如果Si超過1 %，則HAZ的韌性降低。因此，將Si量的上限規(guī)定為1%。下限不包含0。
[0043]Mn:2% 以下；
[0044]Μη是確保母材強(qiáng)度及韌性所必要的元素。因此，需要添加2%以下的Μη。另一方面，如果Μη量超過2%，則ΗΑΖ的韌性顯著降低。下限不包含0。
[0045]P:0.035% 以下；
[0046]P是影響鋼的韌性的元素。如果P超過0.035%，則鋼材的韌性顯著降低。因此將P量規(guī)定為0.035%以下。下限包含0%。
[0047]S:0.03% 以下；
[0048]S是影響鋼的韌性的元素。如果S超過0.03%，則鋼材的韌性顯著降低。因此將S量規(guī)定為0.03%以下。下限包含0%。
[0049]Cr:16%—18% ；
[0050]Cr是耐腐蝕性的元素。對(duì)本發(fā)明能承受氯離子等介質(zhì)腐蝕的特性而言具有重要作用，因此將Cr量規(guī)定為16% —18%。
[0051]Ni:12%—15% ；
[0052]Ni是可以提聞機(jī)械強(qiáng)度的兀素。能夠提聞精乳管的朝性，可以進(jìn)一步提聞本發(fā)明無縫鋼管的性能，因此將Ni量規(guī)定為12% —15%。
[0053]Mo:2%—3%，Mo是可以提高導(dǎo)電性能的元素。能夠提高成品無縫管的導(dǎo)電性能，對(duì)本發(fā)明具有重要作用，有助于步驟二的電解拋光。剩余部分包括Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。
[0054]在實(shí)施例1中，步驟一的成品管，以質(zhì)量％計(jì)含有C0.01%、S1.1%, Mnl%,P0.015%, S0.01%、Crl6%、Nil2%、Mo2%和剩余部分包括Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。
[0055]在實(shí)施例2中，步驟一的成品管，以質(zhì)量％計(jì)含有C0.02%、S1.5%, Mnl.5%,P0.025%, S0.02%,Crl7%,Nil3%,Mo2.5%和剩余部分包括Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。
[0056]在實(shí)施例3中，步驟一的成品管，以質(zhì)量％計(jì)含有C0.03%、Sil Mn2P0.035%, S0.03%、018%、附15%、]?03%和剩余部分包括卩6及不可避免的雜質(zhì)元素。
[0057]熱處理溫度控制:在制品固溶爐固溶溫度1040°C?1060°C，加熱速度稍慢，輥道轉(zhuǎn)速350/n?400/n成品光亮退火溫度1050°C?1080°C輥道轉(zhuǎn)速7.5/n?8.0/n出爐。
[0058]由此制成的成品精軋管，抗拉強(qiáng)度為520Mpa — 600Mpa，屈服強(qiáng)度205Mpa—270Mpa，斷后延伸率大于等于50%，洛氏硬度70HRB — 80HRB。
[0059]在精軋管相關(guān)工序操作時(shí)候:
[0060](1)穿孔荒管端部裂口要切除，經(jīng)酸洗后逐支檢驗(yàn)內(nèi)外表面質(zhì)量，清除標(biāo)識(shí)的內(nèi)外缺陷，切管工序應(yīng)收集料頭集中堆放，嚴(yán)防混鋼種。
[0061](2)每道次后熱處理前應(yīng)去油干凈，做到鋼管表面滴水不成珠，防止?jié)B碳。
[0062](3)鋼管酸洗采用6%—8%HF、12%—15%HN03其余為水，酸洗液溫度為40°C?60°C，酸洗實(shí)物浸泡二小時(shí)后開始沖洗，待氧化皮洗凈為止。
[0063](4)每道次酸洗后進(jìn)行表面檢驗(yàn)，