一種線路板銑槽的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于線路板生產(chǎn)制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種線路板銑槽的制作方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，針對長度尺寸大于銑刀刀徑的線路板銑槽，一般采用二次“擴槽”的方法制作，即先用與槽寬等大的鉆針鉆出引孔6(如圖4所示)，再用刀徑與槽寬相同的銑刀銑出銑槽7(如圖5所示)。此種做法存在以下問題:對于精度要求在±0.05mm以內(nèi)的線路板銑槽，銑槽區(qū)域5鉆引孔6之后，由于引孔6的刀徑與銑槽7的寬度相同，在成型機銑刀行進時，銑刀每到一個與引孔重疊的地方，會產(chǎn)生一定幅度的擺幅和邊界效應(yīng)，對槽邊造成一定的“過度銑”，使銑刀銑出的銑槽7的邊緣側(cè)壁上出現(xiàn)凹陷8。
[0003]若不采用先鉆出引孔而直接用成型機銑出銑槽，則會出現(xiàn)槽肩、鉆污過多，造成槽壁粗糙度過大，或斷銑刀等問題，并且一次銑槽過程中，需要及時清理槽肩，會降低銑槽的速度，效率比二次“擴槽”的方法低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對上述問題，本發(fā)明提供一種線路板銑槽的制作方法，解決二次“擴槽”的制作方法中銑槽出現(xiàn)的“過度銑”問題和銑槽壁粗糙度過大的問題，具體方案如下:
[0005]—種線路板銑槽的制作方法，包括以下步驟:
[0006]S1:在線路板需開銑槽的區(qū)域鉆出至少兩個引孔，所述引孔的孔徑比所需制作的銑槽的寬度小0.1-0.15mm,引孔與所需制作的銑槽槽邊的距離不小于0.05mm ;
[0007]S2:使用刀徑與所需制作的銑槽的寬度相同的銑刀銑出銑槽。
[0008]優(yōu)選的，所述步驟S1中，相鄰的引孔之間的間距為0.1-0.5mm。
[0009]優(yōu)選的，所述銑槽的寬度為0.5-0.6_時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為32-34krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度2mm/s，回刀速度8mm/s。
[0010]優(yōu)選的，所述銑槽的寬度為0.8-0.9mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為30-32krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度6mm/s，回刀速度8mm/s。
[0011]優(yōu)選的，所述銑槽的寬度為1.0-1.1_時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為29-33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度4mm/s，回刀速度8mm/s。
[0012]優(yōu)選的，所述銑槽的寬度為1.2-1.4_時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為29-33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度10mm/s，回刀速度8mm/s。
[0013]優(yōu)選的，所述銑槽的寬度為1.5mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為29-33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。
[0014]優(yōu)選的，所述銑槽的寬度為1.6mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為29-33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。
[0015]優(yōu)選的，所述銑槽的寬度為1.8-2.0mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為28-30krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。
[0016]優(yōu)選的，所述銑槽的寬度為2.4-2.5mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為25-28krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。
[0017]本發(fā)明的線路板銑槽的制作方法通過縮小引孔孔徑，引孔邊緣留有不小于0.05mm的預(yù)留邊，在銑刀銑外形時，預(yù)留邊可抵消銑刀的擺動及邊界效應(yīng)，從而使引孔位置不會產(chǎn)生的“過度銑”的問題，確保槽體形態(tài)正常；同時，針對不同的銑槽寬度，調(diào)整相應(yīng)的銑槽參數(shù)，結(jié)合鉆出的引孔，避免了槽內(nèi)積累槽肩產(chǎn)生的槽壁粗糙度過大的品質(zhì)問題。
【附圖說明】
[0018]圖1為本發(fā)明實施例1線路板銑槽區(qū)域鉆引孔后的示意圖；
[0019]圖2為本發(fā)明實施例1線路板銑刀銑出銑槽的示意圖；
[0020]圖3為本發(fā)明實施例1銑槽的示意圖；
[0021]圖4為現(xiàn)有技術(shù)中二次“擴槽”方法中線路板銑槽區(qū)域鉆引孔后的示意圖；
[0022]圖5為現(xiàn)有技術(shù)中二次“擴槽”方法制作的銑槽的示意圖。
【具體實施方式】
[0023]為了更充分理解本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進一步介紹和說明。
[0024]實施例1
[0025]銑槽要求:銑槽長度3.0mm,寬度0.6mm。
[0026]如圖1所示，在線路板的銑槽區(qū)域1縱向鉆出5個引孔2，引孔2的孔徑為0.5mm，各引孔2的中心位于同一直線上，相鄰的引孔2之間的間距為0.1mm。
[0027]使用刀徑為0.6mm的銑刀，設(shè)定銑刀轉(zhuǎn)速為32_34krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度2mm/s，回刀速度8mm/s。
[0028]以各引孔2的中心為軸線，沿軸線(即沿圖中A所示的方向)銑出銑槽(如圖2所示)。銑刀位于銑槽的兩端時，銑刀的軸線與端部的引孔2的中心重合。需要注意的是，銑板疊板數(shù)保證整體疊板厚度比銑刀可下鉆深度小0.1mm。
[0029]實施例2
[0030]銑槽要求:銑槽長度4.5mm，寬度0.9mm。
[0031]本實施例與實施例1銑槽制作方法的不同之處在于，本實施例中所鉆出的引孔的孔徑為0.8mm ;使用刀徑為0.9mm的銑刀進行銑槽，設(shè)定銑刀轉(zhuǎn)速為30_32krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度6mm/s，回刀速度8mm/s。其他步驟參數(shù)與實施例1的制作方法相同。
[0032]實施例3
[0033]銑槽要求:銑槽長度5.0mm,寬度1.0mm。
[0034]本實施例與實施例1銑槽制作方法的不同之處在于，本實施例中所鉆出的引孔的孔徑為0.9mm ;使用刀徑為1.0mm的銑刀進行銑槽，設(shè)定銑刀轉(zhuǎn)速為29_33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度4mm/s，回刀速度8mm/s。其他步驟參數(shù)與實施例1的制作方法相同。
[0035]實施例4
[0036]銑槽要求:銑槽長度7.0mm,寬度1.4臟。
[0037]本實施例與實施例1銑槽制作方法的不同之處在于，本實施例中所鉆出的引孔的孔徑為1.3mm ;使用刀徑為1.4mm的銑刀進行銑槽，設(shè)定銑刀轉(zhuǎn)速為29_33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度10mm/s，回刀速度8mm/s。其他步驟參數(shù)與實施例1的制作方法相同。
[0038]實施例5
[0039]銑槽要求:銑槽長度7.5mm，寬度1.5mm。
[0040]本實施例與實施例1銑槽制作方法的不同之處在于，本實施例中所鉆出的引孔的孔徑為1.4mm ;使用刀徑為1.5mm的銑刀進行銑槽，設(shè)定銑刀轉(zhuǎn)速為29_33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度140mm/s，回刀速度8mm/s。其他步驟參數(shù)與實施例1的制作方法相同。
[0041]實施例6
[0042]銑槽要求:銑槽長度8.0mm,寬度1.6mm。
[0043]本實施例與實施例1銑槽制作方法的不同之處在于，本實施例中所鉆出的引孔的孔徑為1.5mm ;使用刀徑為1.6mm的銑刀進行銑槽，設(shè)定銑刀轉(zhuǎn)速為29_33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。其他步驟參數(shù)與實施例1的制作方法相同。
[0044]實施例7
[0045]銑槽要求:銑槽長度9.5mm，寬度1.9mm。
[0046]本實施例與實施例1銑槽制作方法的不同之處在于，本實施例中所鉆出的引孔的孔徑為1.8mm ;使用刀徑為1.9mm的銑刀進行銑槽，設(shè)定銑刀轉(zhuǎn)速為28-30krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。其他步驟參數(shù)與實施例1的制作方法相同。
[0047]實施例8
[0048]銑槽要求:銑槽長度13mm，寬度2.5。
[0049]本實施例與實施例1銑槽制作方法的不同之處在于，本實施例中所鉆出的引孔的孔徑為2.4mm ;使用刀徑為2.5mm的銑刀進行銑槽，設(shè)定銑刀轉(zhuǎn)速為25_28krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。其他步驟參數(shù)與實施例1的制作方法相同。
[0050]以上所述僅以實施例來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，以便于讀者更容易理解，但不代表本發(fā)明的實施方式僅限于此，任何依本發(fā)明所做的技術(shù)延伸或再創(chuàng)造，均受本發(fā)明的保護。
【主權(quán)項】
1.一種線路板銑槽的制作方法，其特征在于，包括以下步驟:S1:在線路板需開銑槽的區(qū)域鉆出至少兩個引孔，所述引孔的孔徑比所需制作的銑槽的寬度小0.1-0.15mm，引孔與所需制作的銑槽槽邊的距離不小于0.05mm ;S2:使用刀徑與所需制作的銑槽的寬度相同的銑刀銑出銑槽。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述步驟S1中，相鄰的引孔之間的間距為0.1-0.5mm。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述銑槽的寬度為0.5-0.6mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為32-34krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度2mm/s，回刀速度8mm/s。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述銑槽的寬度為0.8-0.9mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為30-32krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度6mm/s，回刀速度8mm/s。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述銑槽的寬度為.1.0-1.1mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為29-33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度4mm/s，回刀速度8mm/s。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述銑槽的寬度為1.2-1.4mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為29-33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度10mm/s，回刀速度8mm/s。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述銑槽的寬度為1.5mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為29-33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述銑槽的寬度為1.6mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為29-33krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述銑槽的寬度為1.8-2.0mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為28-30krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度15mm/s，回刀速度8mm/s。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述線路板銑槽的制作方法，其特征在于，所述銑槽的寬度為.2.4-2.5mm時，步驟S2中采用以下工藝參數(shù)銑出銑槽:銑刀轉(zhuǎn)速為25-28krpm/min，下鉆速度為13mm/s，行刀速度14mm/s，回刀速度8mm/s。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種線路板銑槽的制作方法，涉及線路板制造生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。所述的制作方法包括以下步驟：S1：在線路板需開銑槽的區(qū)域鉆出至少兩個引孔，所述引孔的孔徑比所需制作的銑槽的寬度小0.1-0.15mm，引孔與所需制作的銑槽槽邊的距離不小于0.05mm；S2：使用刀徑與所需制作的銑槽的寬度相同的銑刀銑出銑槽。本發(fā)明的線路板銑槽的制作方法通過縮小引孔孔徑，引孔邊緣留有不小于0.05mm的預(yù)留邊，在銑刀銑外形時，預(yù)留邊可抵消銑刀的擺動及邊界效應(yīng)，從而使引孔位置不會產(chǎn)生的“過度銑”的問題，確保槽體形態(tài)正常；同時，針對不同的銑槽寬度，調(diào)整相應(yīng)的銑槽參數(shù)，結(jié)合鉆出的引孔，避免了槽內(nèi)積累槽屑產(chǎn)生槽壁粗糙度過大的品質(zhì)問題。
【IPC分類】B23C3/28
【公開號】CN105290478
【申請?zhí)枴緾N201510682807
【發(fā)明人】闕玉龍, 朱拓, 王佐
【申請人】深圳崇達多層線路板有限公司
【公開日】2016年2月3日
【申請日】2015年10月19日