主減定位器制造工藝方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于飛機(jī)工裝制造技術(shù)，涉及一種主減定位器制造工藝方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 在加工直升機(jī)傳動(dòng)系統(tǒng)中的主減接頭的工裝上，其主減定位器由定位套和定位接 頭組成。定位接頭包括聯(lián)盤和叉耳。定位套和定位接頭采用焊接聯(lián)接。定位套的內(nèi)孔中心 線要求與定位接頭的叉槽中心重合；定位接頭的叉耳的內(nèi)槽中心要求和外扁的中心重合， 定位接頭的叉耳上所有定位孔要求和定位套內(nèi)園軸心線垂直。
[0003] 原主減定位器的制造工藝方法為：
[0004] ( -）下料定位套毛坯后，內(nèi)壁留加工量，余內(nèi)外形及長度按圖車削制好。
[0005] (二）下料定位接頭毛坯后，銑成方形與定位套焊接成一體。
[0006] (三）采用銑削加工好定位接頭的叉耳的內(nèi)槽和外扁，然后在精密鏜床上鏜制好 定位接頭的叉耳上所有定位孔和定位套內(nèi)孔，之后鏜制好定位套側(cè)面定位孔。
[0007] 采用以上工藝方法制造飛機(jī)主減接頭定位器后，檢測發(fā)現(xiàn)叉耳的內(nèi)槽和外扁沒能 滿足同心制造公差要求；叉耳的兩個(gè)扁形耳片厚度尺寸不相同且厚度面相互不平行；定位 套內(nèi)孔中心線與定位接頭的叉耳的內(nèi)槽中心面不相合。因此造成飛機(jī)主減接頭產(chǎn)品定位安 裝偏差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 本發(fā)明的目的是：提供一種能夠保證主減定位器制造的叉槽中心面與定位套內(nèi)孔 中心相合，且定位接頭的叉耳上所有定位孔與定位套內(nèi)孔軸心線垂直的工藝方法。
[0009] 本發(fā)明的技術(shù)方案是：
[0010] 主減定位器采用整料一體制造。主減定位器包括定位套、聯(lián)盤和叉耳。定位套為 筒形件，定位套包括安裝孔和通孔，安裝孔與定位套的外圓同心，通孔的中心線通過安裝孔 的中心線且垂直；聯(lián)盤為圓柱體，定位套垂直連接在聯(lián)盤的上表面的中心位置；叉耳為板 形件，叉耳3垂直連接在聯(lián)盤的下表面的中心位置，叉耳包括光標(biāo)孔、定位孔和定位槽，光 標(biāo)孔和定位孔的中心線垂直于定位槽的中心面，安裝孔的中心線與定位槽的中心面相合， 叉耳的厚度的兩個(gè)面到定位槽的中心面的尺寸相同。
[0011] 本發(fā)明具體制造工藝方法為：
[0012] 一）首先按照?qǐng)D紙外廓尺寸放量下料主減定位器毛坯；
[0013] 二）刨削加工主減定位器毛坯件厚度上、下表面，留0. 5毫米精加工量；
[0014] 三）參照主減定位器的外形尺寸，銑削主減定位器的定位套、聯(lián)盤和叉耳的外形， 聯(lián)盤和定位套為方形，外形尺寸留磨削加工量〇. 5毫米；聯(lián)盤與定位套同心；叉耳外形尺寸 及厚度尺寸均留3?5毫米鉬絲加工量；
[0015] 四）磨削加工定位套和聯(lián)盤的方形外廓面，使方形相鄰兩個(gè)外形面相合垂直，方 形相對(duì)兩個(gè)外形面相互平行，方形相對(duì)兩個(gè)外形面的距離尺寸相同，定位套和聯(lián)盤的方形 中心重合；
[0016] 五）以聯(lián)盤的方形的一個(gè)頂點(diǎn)作為基準(zhǔn)點(diǎn)，建坐標(biāo)編制主減定位器的叉耳的外形 和定位槽的加工鉬絲切割程序，叉耳的外形切割至最終尺寸，定位槽的內(nèi)形切割至最終尺 寸，叉耳的厚度上、下面均留0. 5毫米精磨削加工量；
[0017] 六）在鉬絲切割機(jī)床上，按照聯(lián)盤的基準(zhǔn)頂點(diǎn)找正，以定位套的磨削光面定位，用 編制的鉬絲切割程序加工叉耳的外形至最終尺寸；
[0018] 七）在鉬絲切割機(jī)床上，重新按照聯(lián)盤的基準(zhǔn)頂點(diǎn)找正，以定位套的磨削光面定 位，用編制的鉬絲切割程序加工叉耳的定位槽的內(nèi)形至最終尺寸，加工叉耳的厚度上、下 面，均留0.5毫米精磨削加工量；
[0019] 八）以叉耳的外形和定位槽中心面為基準(zhǔn)，劃好定位套和聯(lián)盤的外圓加工線；在 數(shù)控車床中按劃線基準(zhǔn)找正固定，參照加工線車削定位套的外圓和聯(lián)盤的外圓至最終尺 寸；車削定位套的內(nèi)孔，留〇. 5毫米鏜量；
[0020] 九）制備找正工具板，具體特征為：工具板為長方體，工具板的外形長度尺寸大于 叉耳的最大外形尺寸200?300毫米，工具板的寬度尺寸大于叉耳的最大外形尺寸100毫 米，工具板的厚度尺寸與鉬絲切割加工后的定位槽的槽口尺寸相同，且為過渡配合公差尺 寸；
[0021] 十）將工具板插入叉耳的定位槽中，使工具板與主減定位器相互固定；
[0022] 十一）將相互固定后工具板與主減定位器放在磨床工作平臺(tái)上，以工具板的厚度 面為基準(zhǔn)面找正固定，磨削叉耳的厚度的上表面和下表面，使叉耳的厚度的兩個(gè)面到定位 槽的中心面的尺寸相同且滿足設(shè)計(jì)圖紙尺寸要求；
[0023] 十二）參照定位套的內(nèi)孔、叉耳的外形和定位槽8中心面建基準(zhǔn)，劃叉耳上的光標(biāo) 孔和定位孔的加工線；
[0024] 十三）將相互固定后工具板與主減定位器放入數(shù)控鏜銑床的工作平臺(tái)上，以工具 板的厚度面為基準(zhǔn)面定位固定，參照定位套的內(nèi)孔中心和鉗工劃線鏜制好光標(biāo)孔和定位 孔；以加工好光標(biāo)孔和定位孔為基準(zhǔn)，鏜制好定位套的安裝孔和通孔；
[0025] 十四）將相互固定的工具板與主減定位器分解；
[0026] 十五）檢測主減定位器各制造尺寸，滿足設(shè)計(jì)圖紙要求后，完成主減定位器制造。
[0027] 本發(fā)明具有的優(yōu)點(diǎn)和有益效果，
[0028] 本發(fā)明采用以聯(lián)盤的一個(gè)頂點(diǎn)作為基準(zhǔn)點(diǎn)找正，并以定位套的磨削光面定位，在 鉬絲切割機(jī)床上加工叉耳，然后，以叉耳的外形和定位槽中心面為基準(zhǔn)，用數(shù)控車床加工定 位套和聯(lián)盤；最后，用外形尺寸大于叉耳外形尺寸的找正工具板與主減定位器相互固定，再 在數(shù)控鏜銑床上加工主減定位器的各個(gè)孔的方法，使主減定位器叉耳的內(nèi)槽和外扁滿足同 心制造公差要求；叉耳的兩個(gè)扁形耳片厚度尺寸相同，且厚度面相互平行；定位套內(nèi)孔中 心線與定位接頭的叉耳的內(nèi)槽中心面相合。保證了飛機(jī)主減接頭產(chǎn)品定位安裝無偏差。
[0029] 本發(fā)明解決了定位套的內(nèi)孔中心線與叉耳的定位槽的中心面相重合的制造難題， 保證了叉耳的兩個(gè)厚度外表面的到內(nèi)定位槽中心面距離尺寸一致的制造要求，滿足了叉耳 上的光標(biāo)孔和定位孔與與定位槽的中心面垂直的制造要求，解決了叉耳上的光標(biāo)孔和定位 孔與定位套的內(nèi)部安裝孔的中心線垂直的制造難題，解決了叉耳的兩個(gè)扁形耳片厚度尺寸 相一致，且耳片的兩個(gè)外側(cè)厚度面相互平行的制造難題，避免了飛機(jī)主減接頭產(chǎn)品的定位 安裝偏差。
【附圖說明】
[0030] 圖1為主減定位器主視圖。
[0031] 圖2為主減定位器側(cè)視圖。
[0032] 圖3為主減定位器與制備工具板組裝示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0033] 下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)說明。主減定位器采用整料一體制造。主減定位器 包括定位套1、聯(lián)盤2和叉耳3。定位套1為筒形件，定位套1包括安裝孔4和通孔5,安裝 孔4與定位套1的外圓同心，通孔5的中心線通過安裝孔4的中心線且垂直；聯(lián)盤2為圓柱 體，定位套1垂直連接在聯(lián)盤2的上表面的中心位置；叉耳3為板形件，叉耳3垂直連接在 聯(lián)盤2的下表面的中心位置，叉耳3包括光標(biāo)孔6、定位孔7和定位槽8,光標(biāo)孔6和定位孔 7的中心線垂直于定位槽8的中心面，安裝孔4的中心線與定位槽8的中心面相合，叉耳3 的厚度的兩個(gè)面到定位槽8的中心面的尺寸相同。
[0034] 本發(fā)明具體制造工藝方法為：
[0035] 一）首先按照?qǐng)D紙外廓尺寸放量下料主減定位器毛坯。鉗工去毛刺；
[0036] 二）刨削加工主減定位器毛坯件厚度上、下表面，留0. 5毫米精加工量。鉗工去毛 刺；
[0037] 三）參照主減定位器主視圖外形尺寸，劃線荒銑削主減定位器的定位套1、聯(lián)盤2 和叉耳3的外形。具體要求：聯(lián)盤2銑成方形，外形尺寸留磨削加工量0. 5毫米；定位套1 銑成方形，外形尺寸留磨削加工量〇. 5毫米；聯(lián)盤2與定位套1要求同心；叉耳3外形尺寸 及厚度尺寸荒銑削好，均留3?5毫米鉬絲加工量。鉗工去毛刺；
[0038] 四）磨削加工定位套1和聯(lián)盤2的方形外廓面，使方形相鄰兩個(gè)外形面相合垂直， 方形相對(duì)兩個(gè)外形面相互平行，方形相對(duì)兩個(gè)外形面的距離尺寸相同，定位套1和聯(lián)盤2的 方形中心重合。鉗工去毛刺。
[0039] 五）以聯(lián)盤2的方形的一個(gè)頂點(diǎn)建坐標(biāo)編制主減定位器的叉耳3的外形和定位槽 8的加工鉬絲切割程序。具體要求：叉耳3的外形切割至最終尺寸。定位槽8的內(nèi)形切割 至最終尺寸，叉耳3的厚度上、下面均留0. 5毫米精磨削加工量；
[0040] 六）在鉬絲切割機(jī)床上，按照聯(lián)盤2的基準(zhǔn)頂點(diǎn)找正，以定位套1的磨削光面定 位，用編制的鉬絲切割程序加工叉耳3的外形至最終尺寸。鉗工去毛刺；
[0041] 七）在鉬絲切割機(jī)床上，重新按照聯(lián)盤2的基準(zhǔn)頂點(diǎn)找正，以定位套1的磨削光面 定位，用編制的鉬絲切割程序加工叉耳3的定位槽8的內(nèi)形至最終尺寸，加工叉耳3的厚度 上、下面，均留0. 5毫米精磨削加工量。鉗工去毛刺；
[0042] 八）鉗工以叉耳3的外形和定位槽8中心面為基準(zhǔn)，劃好定位套1和聯(lián)盤2的外 圓加工線；在數(shù)控車床中按劃線基準(zhǔn)找正固定，參照加工線車削定位套1的外圓和聯(lián)盤2的 外圓至最終尺寸；荒車削定位套1的內(nèi)孔，留0. 5毫米鏜量；鉗工去毛刺；
[0043] 九）制備找正工具板10,具體特征為：工具板10為長方體，工具板10的外形長度 尺寸大于叉耳3的最大外形尺寸200?300毫米，工具板10的寬度尺寸大于叉耳3的最大 外形尺寸100毫米，工具板10的厚度尺寸與鉬絲切割加工后的定位槽8的槽口尺寸相同， 且為過渡配合公差尺寸；鉗工去毛刺；
[0044] 十）參照?qǐng)D3將工具板10插入叉耳3的定位槽8中，使工具板10與主減定位器 相互固定；
[0045] 十一）將相互固定后工具板10與主減定位器放在磨床工作平臺(tái)上，以工具板10 的厚度面為基準(zhǔn)面找正固定，磨削叉耳3的厚度的上表面和下表面，使叉耳3的厚度的兩個(gè) 面到定