專利名稱：工件加工方法和數(shù)控車床的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及工件加工方法和數(shù)控車床，特別是執(zhí)行上述方法。
在加工大體環(huán)形或短管狀工件如滾動(dòng)接觸軸承環(huán)的普通方法中，坯料被逐個(gè)地供給車床以被車削成所需形狀。坯料可被鍛壓成，或者，在一些情況下，其可是從一管切下的小尺寸坯件。
切削管子需要耗費(fèi)時(shí)間和支付管切削機(jī)床的費(fèi)用，以致增加制造費(fèi)用。在供給車床前切割小尺寸管子的另一缺點(diǎn)是浪費(fèi)，因?yàn)楣茏拥那懈罴庸⒘粝轮辽?-5％的廢料。
在工業(yè)上，對(duì)于適合低、中、高加工生產(chǎn)量的數(shù)控自動(dòng)車床的需求不斷增加。已知，低生產(chǎn)量需要從一種工件轉(zhuǎn)換成另一種工件，經(jīng)常調(diào)整自動(dòng)車床，而高生產(chǎn)量機(jī)床通常很少是柔性的，因?yàn)槠涮囟槟骋划a(chǎn)品設(shè)計(jì)。
相對(duì)上述背景技術(shù)，本發(fā)明的目的是提供一種數(shù)控車床，它能夠無差異地加工鍛壓坯料或待切割成多個(gè)工件的管子，由此避免上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)。
本發(fā)明的目的是提供一種數(shù)控車床，它可柔性地處理低、中、高生產(chǎn)量并且在一種工件到另一種工件轉(zhuǎn)換時(shí)容易調(diào)整。
為滿足這些和其它的目的，根據(jù)本發(fā)明的第一方面，本發(fā)明提供權(quán)利要求1所述的數(shù)控車床。
根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供如權(quán)利要求15所述的工件加工方法。
為更好地理解本發(fā)明，現(xiàn)參考附圖以舉例的方式說明本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例，其中

圖1是本發(fā)明數(shù)控車床的正視圖；圖2是在本發(fā)明方法的第一步驟的圖1車床的俯視圖；圖3至圖5是在本發(fā)明方法其它順序步驟時(shí)車床的俯視圖；圖6是在管子切割步驟時(shí)圖1車床的側(cè)視圖；和圖7至圖9是可用本發(fā)明車床加工的示例鍛壓坯料的放大軸向剖視圖。
先參考圖1和圖2，參考號(hào)10表示自動(dòng)車床的保護(hù)罩。雙軸轉(zhuǎn)筒12可圍繞水平軸線A12轉(zhuǎn)動(dòng)并且在本實(shí)施例中其配備兩個(gè)直徑對(duì)置的旋轉(zhuǎn)軸14、16，旋轉(zhuǎn)軸14、16具有第一軸工作位置I(圖1的左邊)和第二軸工作位置II(圖1的右邊)。當(dāng)轉(zhuǎn)筒12處在圖1的工作機(jī)構(gòu)中，旋轉(zhuǎn)軸的水平軸線AI和A11位于包含轉(zhuǎn)筒軸線A12的水平面Y內(nèi)。如圖2所示，在本實(shí)施例中，心軸18固定到軸14上而卡盤20固定到軸16上。
安裝裝載多個(gè)切削刀具的雙刀具轉(zhuǎn)動(dòng)架22，以便圍繞垂直軸線A12并位于平面Y內(nèi)的水平軸線A22轉(zhuǎn)動(dòng)和沿水平軸線A22滑動(dòng)。轉(zhuǎn)動(dòng)架22鄰近軸工作位置II定位，這樣一個(gè)或多個(gè)切削刀具24可以相對(duì)工件的加工關(guān)系定位；如在下文說明的那樣，心軸18或卡盤20位于軸工作位置II時(shí)，工件由心軸18或卡盤20夾持。在這一實(shí)施例中，第二軸工作位置II僅僅是切削加工位置，第一軸工作位置I是裝卸和切割位置。
在保護(hù)罩10的一側(cè)，車床具有管供給站，它包括傾斜裝料臺(tái)26，其用于容納和裝載幾個(gè)平行于轉(zhuǎn)筒12的縱軸線A12的長(zhǎng)管28。如在此所使用的，術(shù)語(yǔ)“縱向”和“橫向”被解釋為相對(duì)于轉(zhuǎn)筒12的軸線A12。
如圖2所示，在每一工作循環(huán)的開始，管28中一個(gè)前面的管被順序地送到推料裝置30。推料裝置30最好為液壓致動(dòng)裝置的形式，它具有縱向伸長(zhǎng)的桿32，桿32被操縱以便推動(dòng)前面的管通過固定的管供給導(dǎo)向裝置34，導(dǎo)向裝置34處在被稱為裝載/卸載位置的位置。
緊鄰供給導(dǎo)向裝置34處，設(shè)置沿橫向軸線A36被滑動(dòng)驅(qū)動(dòng)的自動(dòng)工件裝卸裝置36。工件裝卸裝置36包括電動(dòng)機(jī)38和圍繞軸線A36轉(zhuǎn)動(dòng)的L形支承架40。支承架40支承用于圍繞垂直于軸線A36的電機(jī)軸線A42轉(zhuǎn)動(dòng)一對(duì)夾爪44的電動(dòng)裝置42。沿橫向于軸線A42的方向夾爪44打開和關(guān)閉的運(yùn)動(dòng)由分離的操縱裝置或相同的電動(dòng)裝置42控制。
如下說明，裝卸裝置36可執(zhí)行各種操作，例如將成品29卸放在向外傳送的輸送裝置48，在工件加工時(shí)的中間傳遞步驟中操縱工件和起供給裝置的作用，該供給裝置從圖3標(biāo)號(hào)50處假想線表示的可選擇的坯料輸送裝置拾取一個(gè)預(yù)成形或鍛壓的坯料31。
在供給導(dǎo)向裝置34和軸工作位置I之間的位置，自動(dòng)車床包括自動(dòng)傳遞裝置52以便根據(jù)所執(zhí)行的步驟，在暫時(shí)定位在軸工作位置I的卡盤或心軸和管供給導(dǎo)向裝置34或裝卸裝置36的橫向位置之間夾持和傳遞工件。
自動(dòng)傳遞裝置52包括縱向軸54，它可以數(shù)控的方式沿平行于轉(zhuǎn)筒12的軸線A12的軸線A54滑動(dòng)地移動(dòng).
第一和第二工件夾頭58、60分別固定在每一桿56的對(duì)置端。夾頭58、60距軸線A54等距間隔，以便當(dāng)桿56處在水平位置時(shí)夾頭58、60分別對(duì)準(zhǔn)軸工作位置I的軸線AI和裝載/卸載位置處的對(duì)置軸線A28。
夾頭58、60分別設(shè)有夾緊裝置62、64以便工作時(shí)可釋放地夾緊工件。夾頭60的夾緊裝置64與致動(dòng)器相連接，以使夾緊裝置64相對(duì)夾頭60縱向伸出和縮回。
仍參考圖1，管切割裝置70靠近軸工作位置I裝在傾斜的滑臺(tái)72上。管切割裝置70裝載多個(gè)管切削刀具74并且它可沿滑臺(tái)72在下工作位置和上被動(dòng)位置之間移動(dòng)；在下工作位置至少一個(gè)切削刀具74接觸在位于軸工作位置I的卡盤20內(nèi)夾持的管28以切掉該管的端部；在上被動(dòng)位置切削刀具不與工件干涉。
控制板78裝在擺動(dòng)臂76上，通過控制板78車床所有執(zhí)行的操作可被編程和數(shù)字控制。
在下文中將說明按本發(fā)明自動(dòng)車床所實(shí)現(xiàn)的方法的一個(gè)示例的循環(huán)。
一個(gè)或多個(gè)給定長(zhǎng)度的管28備料裝在傾斜裝料臺(tái)26上。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，每一管備料的長(zhǎng)度按車床加工后所獲得的成品或半成品的環(huán)形件的軸向長(zhǎng)度的變化來事先確定。
在本文中，措詞“環(huán)形件”應(yīng)較寬范圍地解釋。如眾所周知，數(shù)控車床是極具多功能的機(jī)床，它能夠?qū)崿F(xiàn)十分廣泛的各種操作并可將工件加工成旋轉(zhuǎn)體的任何形狀。因此，應(yīng)理解本發(fā)明同樣適用于其它類型的工件。例如，加工給定長(zhǎng)度的實(shí)心桿以代替加工管子，從而生產(chǎn)不同于環(huán)的零件。
在下文中，為生產(chǎn)分別具有如9mm軸向長(zhǎng)度的環(huán)形產(chǎn)品，切成800mm長(zhǎng)度的管被裝在裝料臺(tái)26。因此，假定使用具有1mm寬度的切割刀具，它在每一切割步驟將產(chǎn)生1mm切掉寬度，根據(jù)下列表達(dá)式，單個(gè)管28將給出80個(gè)9mm的環(huán)。
(1)Lt＝n·[Lp+Lpo]其中，Lt＝管的長(zhǎng)度n＝從單個(gè)管獲得零件(環(huán))的數(shù)量
Lp＝單個(gè)零件(環(huán))的長(zhǎng)度Lpo＝切斷失去的長(zhǎng)度800mm(管)＝80·[9(環(huán))+1(切掉)]mm換句話說，考慮從管所切割的每一環(huán)的切掉長(zhǎng)度，管的長(zhǎng)度可選擇為已加工產(chǎn)品長(zhǎng)度的倍數(shù)。
參考圖2，在工作循環(huán)開始，前面的管28與推料裝置30結(jié)合。傳遞裝置52處在一位置，以致橫桿56水平定位以使夾緊裝置62軸向?qū)?zhǔn)管導(dǎo)向裝置34，而軸54自圖2實(shí)線所示位置稍微縮回，以使夾緊裝置62靠近供給導(dǎo)向裝置34，如標(biāo)號(hào)62a處虛線所示。然后，推料裝置動(dòng)作伸出桿32以將管28推出供給導(dǎo)向裝置34，并使該管被夾緊裝置62抓住。
管供給站最好配備傳感裝置(未示出)以檢測(cè)進(jìn)入管的長(zhǎng)度。傳感裝置提供控制推料裝置30操作的信號(hào)，從而桿32可伸出適當(dāng)?shù)拈L(zhǎng)度，以保證夾緊裝置62正確地抓住管子。
一旦夾緊裝置62抓住管子，軸54向后延伸到圖2實(shí)線所畫的位置。從此處，傳遞裝置的桿56圍繞軸線A54轉(zhuǎn)動(dòng)180度達(dá)到圖3的位置，管28軸向?qū)?zhǔn)軸工作位置I處的卡盤20。軸54從這一位置重復(fù)地縮回和前進(jìn)，分別打開和關(guān)閉夾緊裝置62的夾爪，從而將管28逐漸地滑入卡盤20中直到管幾乎全部插入軸16的長(zhǎng)座17中。獲得全部或部分的插入取決于具體的加工要求。因此，通過給車床編程可自動(dòng)地確定插入長(zhǎng)度。
如所述，管子插入卡盤和座17后，轉(zhuǎn)筒12圍繞轉(zhuǎn)筒軸線A12轉(zhuǎn)動(dòng)180度，使卡盤20位于軸工作位置II。在此，一個(gè)或多個(gè)切削刀具24可達(dá)到管28的外端和該管圓柱形內(nèi)表面的軸向向外長(zhǎng)度，并切削出所需形狀(圖4)。
完成第一切削加工時(shí)，轉(zhuǎn)筒12再轉(zhuǎn)動(dòng)180度以使帶有管28的卡盤20返回到軸工作位置I。首先，軸54縮回以使夾緊裝置62的夾爪抓緊已加工好的管28的外端；放松卡盤20的夾爪后，該軸縱向前進(jìn)一預(yù)定距離，該距離取決于通過加工過程所要獲得的環(huán)形零件的長(zhǎng)度。特別是，這樣的預(yù)定距離對(duì)應(yīng)于環(huán)形零件的長(zhǎng)度加上相應(yīng)管切割刀具74縱向厚度的切斷長(zhǎng)度。
如圖6所示，管切割裝置70沿傾斜的滑臺(tái)72下降以便由管切削刀具74將已加工的最外部分切離管28的剩余部分。執(zhí)行這樣切割步驟時(shí)，夾緊裝置62的夾爪仍然夾緊管的端部，這樣當(dāng)管的端部切斷形成環(huán)形零件29時(shí)，上述夾緊裝置仍?shī)A持該環(huán)形零件。
順序地，軸54前進(jìn)以便從卡盤拆卸環(huán)形零件。桿56圍繞軸線A54轉(zhuǎn)動(dòng)180度以使環(huán)形零件29軸向?qū)?zhǔn)裝卸裝置36的夾爪44，同時(shí)裝卸裝置36橫向移動(dòng)(到圖5的右邊)以使夾爪44對(duì)準(zhǔn)在裝載/卸載位置的供給導(dǎo)向裝置34。軸54再次縮回使環(huán)29靠近夾爪44。然后，夾爪44抓取該環(huán)，如圖1所示，圍繞軸線A42轉(zhuǎn)動(dòng)180度，現(xiàn)呈垂直狀態(tài)，在水平面翻轉(zhuǎn)該環(huán)。
在這一點(diǎn)，桿56轉(zhuǎn)動(dòng)180度以使夾頭60對(duì)準(zhǔn)夾爪44，從而夾頭60的夾緊裝置64可從夾爪44抓取環(huán)29。自此處，桿56圍繞軸線A54轉(zhuǎn)動(dòng)另外180度，達(dá)到圖5的位置。環(huán)29軸向?qū)?zhǔn)軸工作位置I，當(dāng)轉(zhuǎn)筒12同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)180度時(shí)心軸18出現(xiàn)在該位置。然后，軸54一定程度地縮回，從而夾頭60能達(dá)到60a指示的位置并將環(huán)29裝在心軸18上。
為執(zhí)行環(huán)29外圓柱表面的切削加工和其待切削端面的切削加工，轉(zhuǎn)筒12必須轉(zhuǎn)動(dòng)以使心軸18位于軸工作位置II，在該位置一個(gè)和選擇的幾個(gè)切削刀具24可接觸該環(huán)。
完成第二切削加工后，轉(zhuǎn)筒12再次轉(zhuǎn)動(dòng)180度以使心軸18返回到軸工作位置II，從該位置首先環(huán)29能送到夾緊裝置64；桿56再次轉(zhuǎn)動(dòng)，環(huán)29送到位于裝載/卸載位置的自動(dòng)裝卸裝置36。最后，自動(dòng)裝卸裝置36將成品環(huán)或半成品環(huán)放置在向外傳送的輸送裝置48。
重復(fù)上述加工順序直至加工管最后一個(gè)環(huán)形零件29；之后，推料裝置30輸送新的管28，執(zhí)行新的加工循環(huán)。
在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例中，該車床適于配合超高壓冷卻劑工作，冷卻劑在刀具轉(zhuǎn)動(dòng)架22上以范圍在200巴和400巴之間的壓力噴射。除配合使切屑脫離工件，壓力液體還有效地冷卻切削刀具并除去切屑。當(dāng)執(zhí)行管內(nèi)孔切削時(shí)，這一選擇是特別有利的。已知，由于離心力，切屑往往貼靠?jī)?nèi)孔表面，因此，可能與切削刀具干涉并加速其磨損。
如圖4和6示意表示，冷卻劑被迫使流過管28的內(nèi)孔，以便從那里通過軸16和將軸連接到下存儲(chǔ)箱66的導(dǎo)管65排除切屑。
本車床可同時(shí)處理兩個(gè)工件，而其工作循環(huán)是部分重疊的，這對(duì)于熟悉本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員是顯而易見的。當(dāng)管28用卡盤20在軸工作位置II進(jìn)行第一切削步驟(例如，內(nèi)部車削)時(shí)，自動(dòng)傳遞裝置52和裝卸裝置36可同時(shí)操作，翻轉(zhuǎn)在前步驟從管28切下的環(huán)29并將其裝在心軸18上。然后，當(dāng)轉(zhuǎn)筒12使卡盤20轉(zhuǎn)動(dòng)到軸工作位置I時(shí)，心軸18(裝有在前切割的環(huán)29)到達(dá)軸工作位置II，同時(shí)新的環(huán)部分在軸工作位置I從管28切除，而另一環(huán)29在軸工作位置II承受第二切削加工(例如，外部車削)。
應(yīng)理解，雖然圖2至6表示車床執(zhí)行加工和從管28切下環(huán)形零件的方法，但是，本發(fā)明車床同樣可用于加工一系列單個(gè)預(yù)成形坯料31，例如，鍛壓坯料，甚至可以但不是優(yōu)選的，加工以傳統(tǒng)方式從長(zhǎng)的管子預(yù)先切下的環(huán)形坯料。圖7至9中標(biāo)號(hào)31表示按本發(fā)明可加工的鍛壓坯料的實(shí)例。
由于其數(shù)控系統(tǒng)，車床通過簡(jiǎn)單地時(shí)常輸入每一物品的數(shù)碼可容易地調(diào)整以加工各種形狀尺寸的坯料。
除克服在說明書介紹部分所討論的缺點(diǎn)之外，從上述可知，本發(fā)明的車床和方法還可獲得下述優(yōu)點(diǎn)a)與現(xiàn)有技術(shù)方法相比較，切削費(fèi)用的范圍被顯著減少；在現(xiàn)有技術(shù)中使用單個(gè)從管子切下的坯料供給車床。根據(jù)本發(fā)明，每一管28(其將給出多個(gè)環(huán)形件29)在供給車床之前，僅需一次被切割成如上述的預(yù)定長(zhǎng)度。
b)具有按上述公式(1)計(jì)算的長(zhǎng)度的管(其長(zhǎng)度是最終產(chǎn)品長(zhǎng)度的倍數(shù)加上切掉長(zhǎng)度)可避免浪費(fèi)管材。
c)范圍在600至800毫米之間的橫進(jìn)給管對(duì)于傳送在所謂“歐洲”標(biāo)準(zhǔn)尺寸輸料臺(tái)上的備料是理想的。因此，用于處理成品的相同輸料臺(tái)可有利地被用于管備料。另外，具有上述范圍內(nèi)長(zhǎng)度的管在以高旋轉(zhuǎn)速度轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)可避免振動(dòng)的問題。
d)除可將工件加工成所需形狀之外，數(shù)控可簡(jiǎn)單容易地從管橫進(jìn)給模式調(diào)整到操作的坯料橫進(jìn)給模式，反之亦然。本車床還能夠同樣地進(jìn)行高、中或低生產(chǎn)量的生產(chǎn)。
e)借助于橫進(jìn)給系統(tǒng)和自動(dòng)傳送裝置可獲得十分低的裝卸時(shí)間，由此使生產(chǎn)率提高。
f)對(duì)于加工具有大約30至160mm外直徑(其覆蓋支承組件的最內(nèi)和最外環(huán)的范圍)的環(huán)形零件，根據(jù)本發(fā)明的車床和方法是理想的。
g)最后，使用高壓冷卻劑增加了效率，因?yàn)檐嚧膊槐赝Ｖ谷コ蓴_切削刀具加工的切屑。沒有與刀具干涉的切屑將有利于延長(zhǎng)刀具壽命，另外減少磨損時(shí)替換刀具的停工次數(shù)；同時(shí)去除切屑還可增加軸的轉(zhuǎn)速并相應(yīng)地提高生產(chǎn)率。
公開本發(fā)明具體實(shí)施例時(shí)，應(yīng)理解這樣的公開舉例為目的。本發(fā)明并不局限于然后方式。對(duì)于熟悉本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，參考上述實(shí)例，各種改進(jìn)是顯而易見的。特別是，例如，與圖2至6所示的結(jié)構(gòu)不同，車床可配備裝在輔助滑臺(tái)上的輔助刀具轉(zhuǎn)動(dòng)架以便加工要求在第一軸的位置執(zhí)行切削(或其它操作)。
另外，根據(jù)要求，可替換本文所述的雙軸轉(zhuǎn)筒，車床的轉(zhuǎn)筒可配備三個(gè)以上的軸，它們圍繞轉(zhuǎn)筒軸線以圓形布置?；蛘?，例如，軸可相關(guān)于垂直對(duì)準(zhǔn)的工作位置不同地設(shè)置。然而，圖1所示的結(jié)構(gòu)是優(yōu)選的，因?yàn)樗试S將管切割裝置70按傳統(tǒng)位置設(shè)置。
權(quán)利要求
1.一種數(shù)控車床包括-具有兩根軸(14、16)的轉(zhuǎn)筒(12)，該轉(zhuǎn)筒圍繞轉(zhuǎn)筒軸線(A12)可轉(zhuǎn)動(dòng)地固定以便可選擇地在至少第一軸工作位置I和第二軸工作位置II之間移動(dòng)上述軸；-至少一個(gè)刀具轉(zhuǎn)動(dòng)架22，其具有至少一個(gè)切削刀具，而該切削刀具以相對(duì)于工件的工作關(guān)系定位，所述工件保持在位于其中之一的上述軸工作位置(I、II)上的上述軸(14、16)的其中之一上；-在車床一側(cè)的工件供給站，其配備有供給管或棒料(28)形式的長(zhǎng)坯料的第一裝置和將預(yù)成形坯料(31)供給到裝載/卸載位置的第二裝置(36)；-自動(dòng)工件裝卸裝置(36)，其具有圍繞垂直上述轉(zhuǎn)筒軸線(A12)的軸線轉(zhuǎn)動(dòng)的抓緊裝置(44)；-自動(dòng)傳遞裝置(52)，其配備至少兩個(gè)間隔開的工件夾緊裝置(62、64)，上述傳遞裝置(52)具有第一運(yùn)動(dòng)范圍以便上述夾緊裝置(62、64)可平行于上述轉(zhuǎn)筒軸線(A12)運(yùn)動(dòng)，和第二運(yùn)動(dòng)范圍以便上述夾緊裝置(62、64)在上述第一軸工作位置(I)、上述裝載/卸載位置和上述自動(dòng)工件裝卸裝置(36)之間運(yùn)動(dòng)；-管切割裝置(70、74)，其具有運(yùn)動(dòng)范圍，該運(yùn)動(dòng)范圍包括接觸和切斷保持在上述軸(14、16)之一的長(zhǎng)坯料(28)的端部分(29)的工作位置；和-將已加工工件(29、31)從上述夾緊裝置(62、64)傳送到向外傳送的接受裝置(48)的卸載裝置(36、44)。
2.按權(quán)利要求1的車床，其特征在于由單一的自動(dòng)裝置(36、44)提供上述自動(dòng)工件裝卸裝置、上述卸載裝置、和上述供給預(yù)成形坯料的第二裝置。
3.按權(quán)利要求1的車床，其特征在于上述切割裝置(70)的工作位置是在上述軸工作位置(I、II)的其中之一(I)上。
4.按權(quán)利要求1的車床，其特征在于上述自動(dòng)傳遞裝置(52)包括-一縱向軸(54)，其以數(shù)控的方式沿平行于上述轉(zhuǎn)筒軸線(A12)的軸線(A54)滑動(dòng)地移動(dòng)；-一橫桿(56)，其可轉(zhuǎn)動(dòng)地固定到上述軸(54)上并可圍繞上述軸線(A54)被驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)；和-上述第一和第二工件夾緊裝置(58、62、60、64)分別裝在上述桿(56)的每一對(duì)置端。
5.按權(quán)利要求4的車床，其特征在于上述夾緊裝置(58、62、60、64)與上述軸線(A54)相等地間隔。
6.按權(quán)利要求5的車床，其特征在于上述桿(56)具有一位置，在該位置上述夾緊裝置(58、62、60、64)分別與上述第一軸工作位置和上述裝載/卸載位置對(duì)準(zhǔn)。
7.按權(quán)利要求4的車床，其特征在于至少一個(gè)(60、64)上述夾緊裝置(58、62、60、64)與致動(dòng)器裝置(68)連接以便垂直橫桿(56)移動(dòng)上述夾緊裝置(64)。
8.按權(quán)利要求1的車床，其特征在于上述自動(dòng)工件裝卸裝置(36)包括-沿橫向于轉(zhuǎn)筒軸線(A12)的軸線(A36)被滑動(dòng)驅(qū)動(dòng)和圍繞軸線(A36)被轉(zhuǎn)動(dòng)驅(qū)動(dòng)的支承件(40)；-工件抓緊裝置(44)，其裝在上述支承件(40)上并圍繞垂直于上述橫向軸線(A36)的軸線(A42)被驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)；和-沿橫向于上述橫向軸線(A42)的方向控制抓緊裝置(44)打開和關(guān)閉運(yùn)動(dòng)的操縱裝置(42)。
9.按權(quán)利要求1的車床，其特征在于上述供給長(zhǎng)坯料的第一裝置包括傾斜裝料臺(tái)(26)，以容納和裝載多個(gè)平行于上述轉(zhuǎn)筒軸線(A12)的長(zhǎng)管坯料(28)。
10.按權(quán)利要求9的車床，其特征在于上述供給長(zhǎng)坯料的第一裝置與推料操縱裝置(30)聯(lián)接，以便沿上述裝載/卸載位置的供給導(dǎo)向裝置(34)推動(dòng)在上述傾斜裝料臺(tái)(26)上的最低的管坯料(28)。
11.按權(quán)利要求1的車床，其特征在于供給預(yù)成形坯料(31)的橫進(jìn)給傳送裝置(50)設(shè)置在鄰近向外傳送的接受裝置(48)和上述供給長(zhǎng)坯料的第一裝置的位置。
12.按權(quán)利要求1的車床，其特征在于至少一個(gè)上述軸(14、16)設(shè)有一長(zhǎng)座(17)以其中容納上述管坯料(28)的其中之一。
13.按權(quán)利要求1的車床，其特征在于包括在上述刀具轉(zhuǎn)動(dòng)架(22)上噴射高壓冷卻劑的裝置。
14.按權(quán)利要求13的車床，其特征在于還包括將一座(17)通過至少一個(gè)上述軸(14、16)連接到存儲(chǔ)箱(66)的管道裝置(65)。
15.由長(zhǎng)管形坯料生產(chǎn)多個(gè)環(huán)形或管形零件(29)的加工方法，該方法包括下列步驟a)提供至少一個(gè)長(zhǎng)管形坯料(28)，其具有作為要獲得零件(29)的長(zhǎng)度和數(shù)量的函數(shù)而計(jì)算所得的長(zhǎng)度；b)在數(shù)控車床的供給站供給上述至少一個(gè)管形坯料，該數(shù)控車床具有設(shè)有至少兩根軸(14、16)的轉(zhuǎn)筒(12)；c)從供給站自動(dòng)傳送一個(gè)上述管形坯料(28)并將上述管形坯料插入車床第一軸(16)上提供的軸向長(zhǎng)座(17)；d)可釋放地將上述管形坯料固定在上述座(17)并留有至少一個(gè)車床的切削刀具可接近的該管形坯料一個(gè)表面的至少一部分；e)自動(dòng)地相互移動(dòng)上述第一軸(16)和上述切削刀具(24)以使上述可接近管形坯料表面處于上述切削刀具達(dá)到的范圍內(nèi)；f)車削上述管形坯料(28)的可接近表面的至少一部分；g)從上述座(17)自動(dòng)抽出上述管形坯料一段長(zhǎng)度，該長(zhǎng)度作為要獲得的零件(29)長(zhǎng)度的函數(shù)而計(jì)算獲得，以保留自上述座伸出的管形坯料的外部分，并自動(dòng)地相互移動(dòng)上述第一軸和管切削刀具(74)以使上述管形坯料處于切削刀具達(dá)到的范圍；h)借助管切削刀具(74)自動(dòng)從管形坯料(28)切斷伸出部分，由此獲得環(huán)形或管形零件(29)；i)從第一軸自動(dòng)拆卸上述環(huán)形或管形零件(29)；j)圍繞垂直縱向軸線的軸線轉(zhuǎn)動(dòng)上述環(huán)形或管形零件(29)180度，并將該零件傳送到車床的第二軸(14)；k)可釋放地將上述轉(zhuǎn)動(dòng)位置的該零件固定到第二軸，并保留車床的至少一個(gè)切削刀具可接近的該零件表面的至少一部分；l)車削該零件(29)的上述可接近表面的至少一部分；m)從第二軸(14)自動(dòng)拆卸零件(29)并將該零件傳送到向外傳送裝置；和n)循環(huán)重復(fù)步驟(e)至(m)直至從管形坯料(28)獲得的最后一個(gè)零件被完成。
16.按權(quán)利要求15的方法，其特征在于，作為要獲得零件(29)的長(zhǎng)度的倍數(shù)并考慮在步驟(h)從管形坯料切斷的每一零件的切掉長(zhǎng)度，選擇管形坯料(28)的長(zhǎng)度。
17.按權(quán)利要求15的方法，其特征在于，管形坯料(28)的長(zhǎng)度在大約600mm和大約800mm之間的范圍。
18.按權(quán)利要求15的方法，其特征在于，上述切斷步驟(h)包括下列步驟(h1)通過自動(dòng)裝置(52)的轉(zhuǎn)動(dòng)夾頭(58、62)夾持管形坯料(28)的伸出部分以在車床的不同位置之間傳送上述坯料(28)和上述零件(29)。
全文摘要
工件加工方法和數(shù)控車床,其中,從長(zhǎng)管獲得許多環(huán)形或短管形件。長(zhǎng)管具有作為件(29)長(zhǎng)度的倍數(shù)計(jì)算所得的長(zhǎng)度。管(28)被自動(dòng)傳遞到雙軸車床的卡盤以車削管端部的內(nèi)孔。切斷管端部,由此,獲得環(huán)形件。該件自動(dòng)被翻轉(zhuǎn)并裝到心軸上以車削其外表面和所切削處的端部。自動(dòng)地將成品或半成品件送到向外輸送裝置(48)。這樣循環(huán)重復(fù)程序直至管(28)的最后一部分(29)被加工,而不留有廢管端。還公開了實(shí)現(xiàn)該方法的數(shù)控車床。
文檔編號(hào)B23Q39/04GK1258587SQ9912459
公開日2000年7月5日 申請(qǐng)日期1999年12月29日 優(yōu)先權(quán)日1998年12月30日
發(fā)明者E·扎克里松, F·卡爾達(dá)納 申請(qǐng)人:Skf公司