本發(fā)明涉及機(jī)械加工，具體涉及一種噴油器體及其階梯深孔和球型底面的加工方法。

背景技術(shù)：

1、在現(xiàn)代機(jī)械加工領(lǐng)域，尤其是在加工中心上進(jìn)行階梯深孔以及深度超過20倍徑的球型底面加工時(shí)，通常會(huì)采用兩種主要的方法。一種方法是先進(jìn)行階梯深孔的大孔鉆削，接著通過手動(dòng)裝夾的方式，使用鉆套來進(jìn)一步加工小孔，直至達(dá)到工藝要求的深度并且锪球型底面。這種方法雖然能通過減少鉆頭的鉆削深度，來有效地降低由于小鉆頭剛性不足而導(dǎo)致的折斷問題。目前，這種工藝方法在實(shí)際應(yīng)用中較為普遍。然而，這種方法也存在明顯的缺陷。由于在鉆削小孔時(shí)，導(dǎo)向套與小孔之間的距離較遠(yuǎn)，使得導(dǎo)向套幾乎無法發(fā)揮其應(yīng)有的定位作用。因此，小鉆頭往往會(huì)沿著大孔留下的鉆削錐面進(jìn)行鉆削，這導(dǎo)致了小孔容易出現(xiàn)鉆偏現(xiàn)象，同軸度較差。此外，這也使得球型底面的粗糙度較差，表面易出現(xiàn)振紋，從而影響加工質(zhì)量。

2、另一種方法則是先鉆削階梯深孔中的小孔，然后再利用模板上的導(dǎo)向套進(jìn)行定位，將孔擴(kuò)大至工藝要求的深度。最后，再锪球型底面。這種方法雖然在開始鉆削時(shí)，無論是大孔還是小孔，都是從工件的表面開始鉆削的，導(dǎo)向套能夠發(fā)揮其定位作用，使得小孔的垂直度以及與大孔的同軸度都相對(duì)較好。然而，這種方法也存在一些不足之處。首先，每次鉆削都需要手動(dòng)更換導(dǎo)向套，這大大降低了加工效率。其次，在進(jìn)行球型底面加工時(shí)，由于缺乏導(dǎo)向套的輔助，球型底面的粗糙度往往較差，表面易出現(xiàn)不規(guī)則的振紋，從而影響整體的加工質(zhì)量。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種噴油器體及其階梯深孔和球型底面的加工方法，以解決現(xiàn)有加工中心加工噴油器體的階梯深孔及球型底面，存在同軸度差和粗糙度無法滿足產(chǎn)品要求的問題，還可以解決現(xiàn)有加工中心加工噴油器體的階梯深孔及球型底面，存在加工效率低和成品率不高等問題。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

3、一種噴油器體的階梯深孔和球型底面的加工方法，包括以下步驟：

4、s1、預(yù)鉆孔：將待加工的噴油器體固定在加工中心上，采用直徑為第一直徑的鉆頭在設(shè)定部位（噴油器體端部）鉆深度為第一預(yù)設(shè)深度的盲孔，并留第一預(yù)設(shè)余量，所述第一預(yù)設(shè)深度為所述第一直徑的2~3倍；

5、s2、預(yù)鏜孔：對(duì)所述盲孔鏜削加工，使得所述盲孔的直徑為第一預(yù)設(shè)直徑；

6、s3、鉆深孔：以所述第一預(yù)設(shè)直徑的孔為導(dǎo)向，采用直徑為第二直徑的槍鉆進(jìn)入至第二預(yù)設(shè)深度處，開啟內(nèi)冷，并增大槍鉆的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量，鉆削至深度為第三預(yù)設(shè)深度和直徑為第三預(yù)設(shè)直徑的盲孔，并留第二預(yù)設(shè)余量，退刀，關(guān)閉內(nèi)冷，退出槍鉆；

7、s4、成型锪孔：以所述第三預(yù)設(shè)深度的盲孔為導(dǎo)向，采用直徑為第三直徑的球型锪鉆在盲孔底部加工球型底面至第四預(yù)設(shè)深度；

8、s5、擴(kuò)鏜孔：采用擴(kuò)孔刀和鏜刀對(duì)所述第三預(yù)設(shè)直徑的孔進(jìn)行擴(kuò)孔鏜削加工，使得深度為第五預(yù)設(shè)深度，直徑為第四預(yù)設(shè)直徑；

9、s6、擴(kuò)孔：以所述第五預(yù)設(shè)深度的孔為導(dǎo)向，采用直徑為第四直徑的刀片式槍鉆至第六預(yù)設(shè)深度處，得到噴油器體。

10、通過對(duì)噴油器體依次執(zhí)行預(yù)鉆孔、預(yù)鏜孔、鉆深孔、成型锪孔、擴(kuò)鏜孔和擴(kuò)孔處理，從而利用加工出的孔作為導(dǎo)向，結(jié)合刀具導(dǎo)向與加工孔之間的間隙配合，進(jìn)行階梯深孔加工和球型底面加工。不僅確保了階梯孔之間具有較高的同軸度，同時(shí)孔壁和球型底面的粗糙度ra優(yōu)于1.6，滿足了噴油器體的加工工藝要求。有效解決了現(xiàn)有加工中心在階梯深孔及球型底面加工中存在的同軸度低和粗糙度無法滿足產(chǎn)品要求的問題。

11、其中，在s3中開啟內(nèi)冷的作用是提高潤滑、冷卻、排屑效果以提高加工質(zhì)量。

12、優(yōu)選地，所述s1中，第一預(yù)設(shè)余量為0.2mm；

13、通過在加工盲孔的過程中，預(yù)留第一預(yù)設(shè)余量，有效補(bǔ)償了鉆頭磨損、確保了鉆孔尺寸精度和表面質(zhì)量。預(yù)留余量在后續(xù)加工步驟中通過精加工去除，以達(dá)到設(shè)計(jì)尺寸和表面光潔度要求。此外，預(yù)留余量還可以減少因鉆頭尺寸偏差或定位誤差導(dǎo)致的廢品率。

14、優(yōu)選地，所述s1中，第一直徑為9.81~9.83mm。

15、優(yōu)選地，所述s1中，第一預(yù)設(shè)深度為20~25mm。

16、優(yōu)選地，所述s1中，第一預(yù)設(shè)深度為25mm。

17、通過采用合金鉆鉆第一預(yù)設(shè)深度，從而使得加工出的盲孔作為后續(xù)加工導(dǎo)向，進(jìn)行階梯深孔加工和球型底面加工，保證了階梯孔間的同軸度，以及孔壁和球型底面的粗糙度要求。

18、優(yōu)選地，所述s1中，鉆頭為合金鉆頭，合金鉆頭的鉆速為2500~3000r/min，進(jìn)給量為200~360mm/min。

19、通過精確控制合金鉆頭的鉆速和進(jìn)給量，保證了孔壁的粗糙度要求。

20、優(yōu)選地，所述s2中，采用精鏜刀對(duì)所述盲孔進(jìn)行鏜削加工，所述精鏜刀的微調(diào)精度小于或等于0.01mm，所述精鏜刀的直徑為10.01~10.03mm。

21、優(yōu)選地，所述s2中，第一預(yù)設(shè)直徑為10.01~10.03mm。

22、優(yōu)選地，所述s2中，鏜刀的轉(zhuǎn)速為2000~2500r/min，進(jìn)給量為50~70mm/min。

23、優(yōu)選地，所述s2中，精鏜刀的轉(zhuǎn)速為2000r/min，進(jìn)給量為50mm/min。

24、優(yōu)選地，所述s2中，精鏜刀的加工深度比第一預(yù)設(shè)深度淺0.5~1mm。

25、優(yōu)選地，所述s2中，精鏜刀的加工深度為24mm。

26、優(yōu)選地，所述s3中，第二直徑為10~10.005mm。

27、優(yōu)選地，所述s3中，第二預(yù)設(shè)余量為0.2mm。

28、優(yōu)選地，所述s3中，第二預(yù)設(shè)深度比鏜刀的加工深度淺0.5~1mm。

29、優(yōu)選地，所述s3中，第二預(yù)設(shè)深度為23mm。

30、優(yōu)選地，所述s3中，第三預(yù)設(shè)直徑為10~10.005mm。

31、優(yōu)選地，所述s3中，槍鉆進(jìn)入第二預(yù)設(shè)深度過程中的轉(zhuǎn)速為50~100r/min，進(jìn)給量為200~500mm/min。

32、優(yōu)選地，所述s3中，槍鉆進(jìn)入第二預(yù)設(shè)深度過程中的轉(zhuǎn)速為50r/min，進(jìn)給量為200mm/min。

33、優(yōu)選地，所述s3中，槍鉆鉆削至第三預(yù)設(shè)深度過程中的轉(zhuǎn)速為1200~1800r/min，進(jìn)給量為20~40mm/min。

34、優(yōu)選地，所述s3中，槍鉆鉆削至第三預(yù)設(shè)深度過程中的轉(zhuǎn)速為1500r/min，進(jìn)給量為30mm/min。

35、優(yōu)選地，所述s3中，第三預(yù)設(shè)深度距工藝要求深度為0.2mm。

36、通過巧妙地限定槍鉆進(jìn)入的轉(zhuǎn)速小于槍鉆鉆削過程的轉(zhuǎn)速，以保證槍鉆順利進(jìn)入預(yù)加工孔，防止因轉(zhuǎn)速過高而增加槍鉆的彎曲程度以折斷槍鉆；同時(shí)巧妙地限定槍鉆進(jìn)入的進(jìn)給量大于槍鉆鉆削過程的進(jìn)給量，以減少空走刀時(shí)間，提高加工效率。

37、其中，工藝要求深度為孔直徑的15~25倍。工藝要求深度為150~250mm。

38、優(yōu)選地，所述s3中，內(nèi)冷的壓力大于或等于50bar。

39、優(yōu)選地，所述s3中，退刀距離為2mm。

40、優(yōu)選地，所述s3中，槍鉆退出過程中的轉(zhuǎn)速為50~100r/min，進(jìn)給量為200~500mm/min。

41、優(yōu)選地，所述s3中，槍鉆退出過程中的轉(zhuǎn)速為50r/min，進(jìn)給量為200mm/min。

42、優(yōu)選地，所述s4中，第三直徑為9.995~10mm，所述球型锪鉆具有未開刃的導(dǎo)向部分。

43、通過采用具有未開刃的導(dǎo)向部分的球型锪鉆進(jìn)行加工，未開刃防止刮傷已加工孔壁，降低粗糙度，同時(shí)確保球型锪鉆有足夠的支撐以防止加工發(fā)振，確保孔底加工質(zhì)量。

44、優(yōu)選地，所述球型锪鉆的未開刃的導(dǎo)向部分長度為20~30mm。

45、優(yōu)選地，所述s4中，球型锪鉆進(jìn)入和退出盲孔的轉(zhuǎn)速為50~100r/min，進(jìn)給量為200~500mm/min。

46、優(yōu)選地，所述s4中，球型锪鉆切削加工的轉(zhuǎn)速為150r/min，當(dāng)球型锪鉆距離第四預(yù)設(shè)深度大于0.05mm時(shí)，進(jìn)給量為5mm/min，當(dāng)球型锪鉆距離第四預(yù)設(shè)深度小于或者等于0.05mm時(shí)，進(jìn)給量為1?mm/min，并于到達(dá)第四預(yù)設(shè)深度時(shí)停留0.5s。

47、優(yōu)選地，所述s4中，第四預(yù)設(shè)深度為工藝要求深度。其中，工藝要求深度為150~250mm。

48、優(yōu)選地，所述s5中，第四預(yù)設(shè)直徑為15.01~15.03mm。

49、優(yōu)選地，所述s5中，第五預(yù)設(shè)深度為30mm。

50、優(yōu)選地，所述s6中，第四直徑為15~15.005mm。

51、優(yōu)選地，所述s6中，第六預(yù)設(shè)深度為小于第四預(yù)設(shè)深度，以形成階梯孔。其中，第六預(yù)設(shè)深度為120~220mm。

52、本發(fā)明還提供一種噴油器體，采用本發(fā)明所述的加工方法加工得到。

53、優(yōu)先地，所述加工得到的噴油器體的同軸度小于0.05，孔壁和球型底面粗糙度ra高于1.6。

54、本發(fā)明的有益效果：

55、本發(fā)明的噴油器體及其階梯深孔和球型底面的加工方法，通過對(duì)噴油器體依次執(zhí)行預(yù)鉆孔、預(yù)鏜孔、鉆深孔、成型锪孔、擴(kuò)鏜孔和擴(kuò)孔處理，從而利用加工出的孔作為導(dǎo)向，結(jié)合刀具導(dǎo)向與加工孔之間的間隙配合，進(jìn)行階梯深孔加工和球型底面加工。不僅確保了階梯孔之間具有較高的同軸度，同時(shí)孔壁和球型底面的粗糙度ra優(yōu)于1.6，滿足了噴油器體的加工工藝要求。具有操作便捷、加工效率和成品率高的優(yōu)點(diǎn)，在機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，具有推廣應(yīng)用價(jià)值。