本發(fā)明屬于管件加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種管材旋溝預(yù)成型方法及管材。

背景技術(shù)：

隨著科技的發(fā)展，對(duì)于管件的耐壓要求也越來越高，現(xiàn)有技術(shù)中，管件端部旋溝預(yù)成型通常是利用管端成型機(jī)縮口或擴(kuò)口獲得管材端部平整的合格尺寸，并用旋溝機(jī)直接將管端平整的表面向中心壓從而直接形成旋溝，旋溝機(jī)的是通過三個(gè)高速旋轉(zhuǎn)的滾輪繞芯軸旋轉(zhuǎn)并擠壓使管材發(fā)生形變，形成溝槽。而旋溝機(jī)是直接將材料擠壓拉伸，溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚會(huì)減薄，約為原材料的0.55-0.7，降低了管件的抗壓強(qiáng)度，易造成安全隱患。

因此，如何提高管件旋溝預(yù)成型管壁厚度，提高管件的抗壓性能，成為本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的重要技術(shù)問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：為克服上述問題，提供一種管材旋溝預(yù)成型方法，提高溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚，提高管件的抗壓強(qiáng)度。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種管材旋溝預(yù)成型方法，其特征在于，包括以下步驟：

s1:對(duì)預(yù)成型管材的管口進(jìn)行冷鐓處理，使得管口內(nèi)徑不等于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；

s2:對(duì)冷鐓處理后的管口進(jìn)行縮口處理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；

s3:對(duì)形成第一道凹槽的管口端面進(jìn)行擴(kuò)口處理，在所述管口的第一道凹槽所在的局部位置處進(jìn)行擠壓處理，以形成第二道凹槽，即形成旋溝。

具體地，管材旋溝預(yù)成型方法，包括以下步驟：

s1：用管端成型機(jī)對(duì)預(yù)成型管材的管口進(jìn)行冷鐓處理，使得管口內(nèi)徑不等于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；

s2：對(duì)冷鐓處理后的管口進(jìn)行縮口處理：用夾模部件夾住預(yù)成型管材，壓板夾住管口，采用沖模四向夾模部件方向擠壓，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；

s3：對(duì)形成第一道凹槽的管口端面進(jìn)行擴(kuò)口處理：采用沖模五抵住管口端部，使管口的第一道凹槽所在的局部位置處向夾模部件方向擠壓，以形成第二道凹槽，即形成旋溝。

具體地，所述s1的冷鐓處理為縮口處理或/和擴(kuò)口處理，管口內(nèi)徑小于或大于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑。

作為優(yōu)選，所述s1為用夾模部件夾持預(yù)成型管材，采用沖模一將壓板推到指定位置，并用沖模二把壓板脹緊，采用沖模三在壓板內(nèi)腔擠鼓，使得管口內(nèi)徑大于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑。

作為優(yōu)選，所述第一道凹槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95；更優(yōu)選地，所述第一道凹槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.9。

進(jìn)一步地，所述第二道凹槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95；更優(yōu)選地，所述第二道凹槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.9。

一種旋溝預(yù)成型管材，由上述管材旋溝預(yù)成型方法制得，旋溝的溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95。

更優(yōu)選地，所述旋溝的溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.9。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明管材旋溝預(yù)成型方法通過增加兩道沖頭，分別形成第一道凹槽和第二道凹槽，從而使旋溝預(yù)成型，用此種方法對(duì)管材端部進(jìn)行旋溝預(yù)成型，溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚達(dá)到原材料壁厚的0.75-0.95，提高管件的抗壓強(qiáng)度。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1是冷鐓處理步驟推壓板模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是冷鐓處理步驟脹壓板模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是冷鐓處理步驟壓板內(nèi)腔擠鼓模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是縮口處理步驟模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是擴(kuò)口處理步驟模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是冷鐓處理后管材結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明旋溝預(yù)成型管材結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是現(xiàn)有技術(shù)旋溝預(yù)成型管材結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是本發(fā)明旋溝預(yù)成型管材管口端部局部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中標(biāo)記：1-預(yù)成型管材，2-夾模部件，3-壓板，4-沖模一，5-沖模二，6-沖模三，7-沖模四，8-沖模五，9-旋溝，10-第一道凹槽；11-第二道凹槽；12-過渡區(qū)域。

具體實(shí)施方式

現(xiàn)在結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。這些附圖均為簡(jiǎn)化的示意圖，僅以示意方式說明本發(fā)明的基本結(jié)構(gòu)，因此其僅顯示與本發(fā)明有關(guān)的構(gòu)成。

實(shí)施例1

如圖1-7、9所示的本發(fā)明所述一種管材旋溝預(yù)成型方法，包括以下步驟：

s1:對(duì)預(yù)成型管材1的管口進(jìn)行冷鐓處理，使得管口內(nèi)徑不等于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；

s2:對(duì)冷鐓處理后的管口進(jìn)行縮口處理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽10；

s3:對(duì)形成第一道凹槽10的管口端面進(jìn)行擴(kuò)口處理，在所述管口的第一道凹槽10所在的局部位置處進(jìn)行擠壓處理，以形成第二道凹槽11，第一道凹槽10與第二道凹槽11之間形成一個(gè)過渡區(qū)域12，即形成旋溝9。

本發(fā)明的管材旋溝預(yù)成型方法，通過冷鐓處理形成初步的管口內(nèi)徑尺寸不等于管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑尺寸，并通過縮口和擴(kuò)口兩個(gè)步驟形成旋溝，用此種方法對(duì)管材端部進(jìn)行旋溝預(yù)成型，溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚顯著提高，可以提高管件的抗壓強(qiáng)度。

本實(shí)施例的具體步驟為，s1：用管端成型機(jī)對(duì)預(yù)成型管材1的管口進(jìn)行冷鐓處理，使得管口內(nèi)徑不等于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；作為優(yōu)選，本實(shí)施中具體步驟為，如圖1冷鐓處理步驟推壓板模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖所示，用夾模部件2夾持預(yù)成型管材，采用沖模一4將壓板3推到指定位置；如圖2冷鐓處理步驟脹壓板模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖所示，并進(jìn)一步用沖模二5把壓板3脹緊；如圖3冷鐓處理步驟壓板內(nèi)腔擠鼓模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖所示，采用沖模三6在壓板3內(nèi)腔擠鼓，形成預(yù)成型管材管口外徑尺寸，如圖6冷鐓處理后管材結(jié)構(gòu)示意圖所示。本步驟中，通過冷鐓處理為擴(kuò)口處理，形成管口內(nèi)徑大于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑；作為變形，本步驟中冷鐓處理也可以為縮口處理，形成管口內(nèi)徑小于所述預(yù)成型管材起始狀態(tài)的內(nèi)徑。本步驟中形成的管口外徑尺寸的管材，管口平整。

s2：對(duì)冷鐓處理后的管口進(jìn)行縮口處理：如圖4縮口處理步驟模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖，用夾模部件2夾住預(yù)成型管材1，壓板3夾住管口，采用沖模四7向夾模部件2方向擠壓，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽10；由于縮口處理過程中，管材材料向里擠壓，可以增加壁厚，使得第一道凹槽10壁厚增加，第一道凹槽10底部轉(zhuǎn)角的壁厚t為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95。

s3：對(duì)形成第一道凹槽的管口端面進(jìn)行擴(kuò)口處理：如圖5擴(kuò)口處理步驟模具模擬結(jié)構(gòu)示意圖所示，采用沖模五8抵住預(yù)成型管材1管口端部，使管口的第一道凹槽10所在的局部位置處向夾模部件2方向擠壓，以形成第二道凹槽11，第一道凹槽10與第二道凹槽11之間形成一個(gè)過渡區(qū)域12，即形成旋溝9。由于進(jìn)一步使管材材料向里擠壓，并形成第二道凹槽11，可以使得第二道凹槽11的壁厚增加，第二道凹槽11底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材1壁厚的0.75-0.95，第一道凹槽10和第二道凹槽11構(gòu)成了旋溝，因此該方法對(duì)管材端部旋溝預(yù)成型，形成的旋溝溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚達(dá)到原材料壁厚的0.75-0.95，提高管件的抗壓強(qiáng)度。

實(shí)施例2

如圖7、9所示，一種旋溝預(yù)成型管材，由實(shí)施例1的管材旋溝預(yù)成型方法制得，預(yù)成型管材的旋溝9包括第一道凹槽10和第二道凹槽11，以及第一道凹槽10與第二道凹槽11之間的一個(gè)過渡區(qū)域12，第一道凹槽10和第二道凹槽11底部轉(zhuǎn)角的壁厚為預(yù)成型管材壁厚的0.75-0.95。

現(xiàn)有技術(shù)對(duì)比實(shí)施例

現(xiàn)有技術(shù)管材旋溝預(yù)成型方法，s1：用管端成型機(jī)對(duì)預(yù)成型管材的管口進(jìn)行冷鐓處理，形成初步的管口尺寸；用夾模部件夾持預(yù)成型管材，采用沖模一將壓板推到指定位置；并進(jìn)一步用沖模二把壓板脹緊；采用沖模三在壓板內(nèi)腔擠鼓，形成預(yù)成型管材管口外徑尺寸，如圖6冷鐓處理后管材結(jié)構(gòu)示意圖所示。

s2：采用旋溝機(jī)直接將s1冷鐓處理后的的管材進(jìn)行旋溝處理，形成溝槽，如圖8所示，為現(xiàn)有技術(shù)旋溝預(yù)成型管材結(jié)構(gòu)示意圖，溝槽底部轉(zhuǎn)角的壁厚t減薄，約為預(yù)成型管材壁厚的0.55-0.7。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。