本發(fā)明涉及一種電腦蓋板折邊及沖孔模具，屬于沖壓模具技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

電腦機(jī)箱往往由多塊蓋板組合而成，在工廠生產(chǎn)中，往往需要根據(jù)電腦機(jī)箱外形結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的需要，加工制作多種類型的電腦蓋板，其中金屬蓋板往往通過沖壓工藝加工而成，尤其異形蓋板需要根據(jù)要求制作特殊的模具。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種電腦蓋板折邊及沖孔模具，可進(jìn)行一種橫截面為u型且板面上有多個(gè)通孔的電腦蓋板的加工。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種電腦蓋板折邊及沖孔模具，包括上模板和下模座，所述下模座上設(shè)置有活動(dòng)凹模，所述上模板下方安裝有凸模，厚度為h的待沖壓的工件放置于活動(dòng)凹模與凸模之間，所述活動(dòng)凹模包括側(cè)面的導(dǎo)向板，及可在導(dǎo)向板之間上下移動(dòng)的活動(dòng)模芯，所述活動(dòng)模芯的寬度為a，長(zhǎng)度為b，左右兩側(cè)的導(dǎo)向板之間的距離為d，前后兩側(cè)的導(dǎo)向板之間距離為d，所述a=d，b=d，所述活動(dòng)模芯下方設(shè)置有壓縮回彈機(jī)構(gòu)；所述凸模的沖壓面為方形平面，所述方形平面的寬度為e，長(zhǎng)度為f，所述e=a-h，所述沖壓面上安裝有若干凸柱，所述活動(dòng)模芯與凸柱相對(duì)應(yīng)的位置設(shè)置有若干通孔，所述通孔內(nèi)徑比凸柱的直徑長(zhǎng)2-4mm。

所述壓縮回彈機(jī)構(gòu)包括若干定位柱，所述定位柱下方的下模座上設(shè)置有若干可供定位柱進(jìn)入的定位孔，所述活動(dòng)模芯與下模座之間的定位柱上套裝有彈簧。

所述上模板和下模座之間通過可伸縮的導(dǎo)桿連接，所述導(dǎo)桿包括導(dǎo)套和導(dǎo)柱。

所述待沖壓的工件沖壓成型后的外表面寬度為w，長(zhǎng)度為l，所述a=d=w，b和f大于或等于l。

所述凸模與上模板之間通過螺栓固定。

所述活動(dòng)模芯下方的下模座上設(shè)置有緩沖塊。

所述凸柱通過螺釘固定在沖壓面上。

本發(fā)明所達(dá)到的有益效果：

凸模和活動(dòng)凹模相互配合，實(shí)現(xiàn)了對(duì)待加工的工件側(cè)邊的壓折，使金屬平板形成u型結(jié)構(gòu)，凸模上的凸柱和活動(dòng)模芯上的通孔相互配合，實(shí)現(xiàn)了金屬平板上沖壓孔的沖壓成型；

活動(dòng)凹模包括導(dǎo)向板和活動(dòng)模芯，活動(dòng)模芯在沖壓時(shí)擠壓壓縮回彈機(jī)構(gòu)向下移動(dòng)，待加工的工件在凸模沖壓下進(jìn)入凹模內(nèi)，使側(cè)邊發(fā)生彎折，同時(shí)凸柱沖壓金屬平板，使其形成沖壓孔，沖壓后的廢料通過通孔掉落；沖壓完成后，上模板帶動(dòng)凸模向上移動(dòng)，活動(dòng)模芯在壓縮回彈機(jī)構(gòu)的回彈力作用下向上移動(dòng)，將沖壓后的工件頂出凹模腔內(nèi)，使其便于取出；現(xiàn)有的凹模機(jī)構(gòu)多需要在凹模下方安裝頂出機(jī)構(gòu)，以便在沖壓后將凹模中的工件取出，而本發(fā)明無需安裝額外的頂出機(jī)構(gòu)，利用凹模本身的機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)加工完后直接取件。

因此，本發(fā)明所提供的一種電腦蓋板折邊及沖孔模具，可實(shí)現(xiàn)金屬平板的折邊及沖孔，并且便于取件，使用方便，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明沖壓時(shí)的示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

如圖1和2所示的一種電腦蓋板折邊及沖孔模具，包括上模板1和下模座2，所述下模座2上設(shè)置有活動(dòng)凹模，所述上模板1下方安裝有凸模3，厚度為h的待沖壓的工件放置于活動(dòng)凹模與凸模3之間，所述活動(dòng)凹模包括側(cè)面的導(dǎo)向板4，及可在導(dǎo)向板4之間上下移動(dòng)的活動(dòng)模芯5，所述活動(dòng)模芯5的寬度為a，長(zhǎng)度為b，左右兩側(cè)的導(dǎo)向板4之間的距離為d，前后兩側(cè)的導(dǎo)向板4之間距離為d，所述a=d，b=d，所述活動(dòng)模芯5下方設(shè)置有壓縮回彈機(jī)構(gòu)；所述凸模3的沖壓面為方形平面，所述方形平面的寬度為e，長(zhǎng)度為f，所述e=a-h，所述沖壓面上安裝有若干凸柱11，所述活動(dòng)模芯與凸柱11相對(duì)應(yīng)的位置設(shè)置有若干通孔12，所述通孔12內(nèi)徑比凸柱11的直徑長(zhǎng)2-4mm。

所述壓縮回彈機(jī)構(gòu)包括若干定位柱6，所述定位柱6下方的下模座2上設(shè)置有若干可供定位柱6進(jìn)入的定位孔7，所述活動(dòng)模芯5與下模座2之間的定位柱6上套裝有彈簧8，所述定位柱6與定位孔7配合，使活動(dòng)模芯5能夠穩(wěn)定地上下移動(dòng)，彈簧8使活動(dòng)模芯5能夠在沖壓完成后快速向上回彈。

所述上模板1和下模座2之間通過可伸縮的導(dǎo)桿9連接，所述導(dǎo)桿9包括導(dǎo)套和導(dǎo)柱。

所述待沖壓的工件沖壓成型后的外表面寬度為w，長(zhǎng)度為l，所述a=d=w，b和f大于或等于l。

所述凸模3與上模板1之間通過螺栓固定，凸模3可根據(jù)需要更換，適應(yīng)不同的沖壓要求。

所述活動(dòng)模芯5下方的下模座2上設(shè)置有緩沖塊10，可防止沖壓時(shí)對(duì)壓縮回彈機(jī)構(gòu)及下模座2的沖力過大，造成損壞。

所述凸柱11通過螺釘固定在沖壓面上，可根據(jù)需要更換不同形狀的凸柱11，以完成多種形狀的沖壓孔的加工。

本發(fā)明所達(dá)到的有益效果：

凸模3和活動(dòng)凹模相互配合，實(shí)現(xiàn)了對(duì)待加工的工件側(cè)邊的壓折，使金屬平板形成u型結(jié)構(gòu)，凸模上的凸柱11和活動(dòng)模芯上的通孔12相互配合，實(shí)現(xiàn)了金屬平板上沖壓孔的沖壓成型；

活動(dòng)凹模包括導(dǎo)向板4和活動(dòng)模芯5，活動(dòng)模芯5在沖壓時(shí)擠壓壓縮回彈機(jī)構(gòu)向下移動(dòng)，待加工的工件在凸模3沖壓下進(jìn)入凹模內(nèi)，使側(cè)邊發(fā)生彎折，同時(shí)凸柱11沖壓金屬平板，使其形成沖壓孔，沖壓后的廢料通過通孔12掉落；沖壓完成后，上模板1帶動(dòng)凸模3向上移動(dòng)，活動(dòng)模芯5在壓縮回彈機(jī)構(gòu)的回彈力作用下向上移動(dòng)，將沖壓后的工件頂出凹模腔內(nèi)，使其便于取出；現(xiàn)有的凹模機(jī)構(gòu)多需要在凹模下方安裝頂出機(jī)構(gòu)，以便在沖壓后將凹模中的工件取出，而本發(fā)明無需安裝額外的頂出機(jī)構(gòu)，利用凹模本身的機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)加工完后直接取件。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變形，這些改進(jìn)和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種電腦蓋板折邊及沖孔模具，包括上模板和下模座，所述下模座上設(shè)置有活動(dòng)凹模，所述上模板下方安裝有凸模，厚度為H的待沖壓的工件放置于活動(dòng)凹模與凸模之間，所述活動(dòng)凹模包括側(cè)面的導(dǎo)向板，及可在導(dǎo)向板之間上下移動(dòng)的活動(dòng)模芯，所述活動(dòng)模芯的寬度為A，長(zhǎng)度為B，左右兩側(cè)的導(dǎo)向板之間的距離為D，前后兩側(cè)的導(dǎo)向板之間距離為d，所述A=D，B=d，所述活動(dòng)模芯下方設(shè)置有壓縮回彈機(jī)構(gòu)；所述凸模的沖壓面為方形平面，所述方形平面的寬度為E，長(zhǎng)度為F，所述E=A?H，所述沖壓面上安裝有若干凸柱，所述活動(dòng)模芯與凸柱相對(duì)應(yīng)的位置設(shè)置有若干通孔，所述通孔內(nèi)徑比凸柱的直徑長(zhǎng)2?4mm。本發(fā)明所提供的一種電腦蓋板折邊及沖孔模具，可實(shí)現(xiàn)金屬平板的折邊及沖孔，并且便于取件，使用方便，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。

技術(shù)研發(fā)人員：郭子英
受保護(hù)的技術(shù)使用者：昆山申凌精密金屬工業(yè)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.06.26
技術(shù)公布日：2017.09.19