本發(fā)明屬于機械加工技術領域，尤其涉及用于對片狀零件組裝的自動化生產(chǎn)線及其自動化生產(chǎn)方法。

背景技術：

在對片狀零件進行加工的過程中，很多片狀零件過于精細，尤其是片狀零件需要通過很多小零部件組裝在一起，傳統(tǒng)的方式通過外力將多個零部件結合在一起，在自動化領域，常采用機械沖壓的方式，借助瞬間的沖擊力將多個零部件沖壓成一體的結構。目前工人進行沖壓工作時，手工將多個小零部件按照需要裝置的位置關系進行安裝后放在自動沖床板上，踩下離合器，利用沖床將組裝后的小零部件組合進行沖壓成一個整體的片狀零件。這樣的工作模式每分鐘最快約加工15件，工人在選取小零部件時相對雜亂并且不方便，需要分別取選取，還要手動做初步按壓工作，不僅效率低下，沖壓精度不高，而且存在工作危險。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供用于對片狀零件組裝的自動化生產(chǎn)線及其自動化生產(chǎn)方法，實現(xiàn)對小零部件的自動分揀，采用機械組裝代替人工組裝，并自動控制沖壓過程，不僅提高裝配效率也提高小零部件之間結合的緊密性。

為解決上述技術問題，本發(fā)明的是通過以下技術方案實現(xiàn)的：

本發(fā)明提供用于對片狀零件組裝的自動化生產(chǎn)線，其特殊之處在于：

包括抓取裝置6、旋轉裝置、沖壓裝置，所述旋轉裝置包括旋轉臺3，在旋轉臺3上設置有放置片狀零件的多個安裝槽5，多個安裝槽5位于同一圓周上且均等分布，所述抓取裝置6位于旋轉臺3的一側，所述沖壓裝置包括動力機構、沖壓頭24、以及依次設置在動力機構和旋轉臺3之間的定位機構、沖壓臺17、推動機構，所述沖壓頭24位于沖壓臺17上方，所述推動機構位于旋轉臺3上方，所述沖壓臺17位于定位機構與旋轉臺3之間，所述動力機構與定位機構相連；

所述抓取裝置6包括機械手8、分別安裝在機械手8上的升降氣缸2及吸盤7，所述升降氣缸2及吸盤7均位于安裝槽5所在圓周上方；

所述推動機構包括伸縮氣缸13、位于伸縮氣缸13下方并與伸縮氣缸13的活塞桿連接的推動氣缸23，與推動氣缸23的活塞桿固定連接的推板25。

進一步地，所述沖壓臺17與旋轉臺3之間還設置有過渡臺18，沖壓臺17的一側壁與過渡臺18的一側壁固定貼合，過渡臺18的另一側壁與旋轉臺3相貼；所述旋轉臺3為雙層圓形臺，下層圓形臺22的尺寸大于上層圓形臺21尺寸，安裝槽5開設在上層圓形臺21上，開口方向面向下層圓形臺22的圓周，安裝槽5的底部與下層圓形臺22上表面在同一平面上。

進一步地，所述沖壓臺17頂部的臺面設置有沖壓區(qū)28、與沖壓區(qū)28銜接的緩沖區(qū)29；在沖壓區(qū)28設置有沖壓板27，沖壓臺17與定位機構相連的一側壁設置有下料區(qū)30，所述下料區(qū)30位于緩沖區(qū)29的下方；

所述沖壓區(qū)28為平面狀，所述緩沖區(qū)29為與沖壓區(qū)28形成彎折的斜面、在沖壓區(qū)28上設置有凹槽40，所述沖壓板27內(nèi)嵌在凹槽40內(nèi)，下料區(qū)30所在的沖壓臺17側壁設置成臺階狀，臺階狀的臺面為斜坡狀；

所述沖壓臺17的頂部沖壓板27的上表面與過渡臺18上表面及旋轉臺3下層圓形臺22位于同一平面。

進一步地，所述定位機構包括固定板31、定位板10、滑動結構，其中定位板10上設置有限位塊33，所述定位板10位于固定板31上方，且定位板10的中心開設有滑槽34，限位塊33位于滑槽34內(nèi)；所述滑動結構為雙層滑軌結構，上層滑軌結構的第一滑塊36位于安裝在底板37上表面的第一滑軌35上方，在底板37的下表面安裝有下層滑軌結構的第二滑塊38，第二滑塊38下方設置第二滑軌39；固定板31的上表面與定位板10活動連接，固定板31的下表面與第一滑塊36固定連接，上層滑軌結構與下層滑軌結構在空間上相對垂直；

在定位板10上沿滑槽34滑動的方向設置有u形開口26，所述u形開口26面向旋轉臺3的方向，且開口的尺寸大于推動機構中推板25的尺寸，u形開口26的開口端兩側相對側壁的下表面均設置有向內(nèi)凹陷的空腔32；

所述動力機構采用沖壓氣缸14，所述固定板31的一端通過防撞塊與沖壓臺17具有臺階狀的側壁相連，另一端與沖壓氣缸14的活塞桿固定連接。

進一步地，所述片狀零件包括多個需要組裝的零部件，根據(jù)零部件的數(shù)量設置有多臺抓取裝置6，多臺抓取裝置6相鄰，并且每臺抓取裝置6均同時位于旋轉臺3一側，每個抓取裝置6上的升降氣缸2及吸盤7均位于安裝槽5所在圓周上方；

和/或所述自動化生產(chǎn)線還包括傳送裝置，所述傳送裝置為agv小車1或傳送帶或用于傳送組裝前的片狀零件的裝置；

和/或所述自動化生產(chǎn)線還包括收集裝置，所述收集裝置位于沖壓臺17的下料區(qū)30，所述沖壓頭24上設有用于統(tǒng)計沖壓次數(shù)的計數(shù)器或傳感器。

本發(fā)明還提供用于對片狀零件組裝的自動化生產(chǎn)方法，其特殊之處在于：

利用自動生產(chǎn)線上設置的抓取裝置6、旋轉裝置、沖壓裝置實現(xiàn)對片狀零件的自動化組裝，所述沖壓裝置包括動力機構、沖壓頭24、以及依次設置在動力機構和旋轉裝置之間的定位機構、沖壓臺17、推動機構，所述沖壓頭24位于沖壓臺17上方，所述推動機構位于旋轉裝置上方，所述沖壓臺17位于定位機構與旋轉裝置之間，所述動力機構與定位機構相連，具體過程如下：

步驟1、當旋轉裝置上用于放置待組裝片狀零件的區(qū)域位于配備抓取裝置6工位時，抓取裝置6將抓取的待組裝片狀零件放置在旋轉裝置上用于放置待組裝片狀零件的區(qū)域處；

步驟2、當旋轉裝置上用于放置待組裝片狀零件的區(qū)域位于配備推動機構的工位時，動力機構帶動定位機構到達預設地點，等待推動機構將待組裝片狀零件推動至沖壓臺17上；

步驟3、位于沖壓臺17上方的沖壓頭24對待組裝件進行沖壓動作，當沖壓完成后，動力機構帶動定位機構離開預設地點，推動機構繼續(xù)推動組裝后的片狀零件離開沖壓臺17；

步驟4、組裝后的片狀零件從沖壓臺17進入收集裝置，按照次序排放。

進一步地，在步驟1中，當待組裝片狀零件包括n個需要組裝的零部件時，根據(jù)零部件的數(shù)量設置有n臺抓取裝置6，n臺抓取裝置6工位依次相鄰且每臺抓取裝置6抓取不同的零部件，其中n為大于等于1的自然數(shù)，n臺抓取裝置6的動作過程具體為：

步驟11、在第1臺抓取裝置6所處工位完成零部件的放置動作后，載有零部件的旋轉裝置進入第2臺抓取裝置6所處工位，

步驟12、在第m臺抓取裝置6所處工位，根據(jù)裝配要求抓取零部件m與上一工位處理后的零部件進行安裝，完成零部件m的放置動作后，第m臺抓取裝置6處理完成的零部件在旋轉裝置帶動下進入第m+1臺抓取裝置6所處工位，等待放置零部件m+1，其中，m為初始時為2、最大值小于等于n的自然數(shù)，依次類推，直到m=n時，n個零部件結合成一個完整的待組裝片狀零件；

步驟13、步驟12中最終形成的待組裝片狀零件，在旋轉裝置帶動下進入推動機構所處的工位。

進一步地，動力機構為沖壓氣缸14，當定位機構與沖壓臺17一側壁相貼時所到達的位置為步驟2中的預設地點，同時定位機構中定位板10的引導部搭放在沖壓臺17上方；

步驟2中，當推動機構接收到定位機構到達預設地點的信息后，將待組裝片狀零件推動至預設地點具體過程如下：

步驟21、推動機構內(nèi)伸縮氣缸13的活塞桿伸出帶動伸縮氣缸13下方的推動氣缸23降落至旋轉裝置的旋轉臺3上，

步驟22、推動氣缸23的活塞桿固定連接有推板25，推動氣缸23的活塞桿伸出，推板25沿定位板10的u形開口26推動待組裝片狀零件前進至沖壓臺17上；

在完成步驟2的動作后和/或執(zhí)行步驟3，

在步驟3，根據(jù)沖壓臺17的沖壓次數(shù)統(tǒng)計實現(xiàn)對待組裝片狀零件數(shù)的統(tǒng)計，當沖壓完成，沖壓臺17與定位機構相連的一側壁設置有下料區(qū)30，所述下料區(qū)30位于緩沖區(qū)29的下方，推動機構內(nèi)的推板25在動力機構的帶動下推動組裝后的片狀零件離開沖壓區(qū)28，沿著緩沖區(qū)29進入下料區(qū)30。

進一步地，在步驟2中，定位機構到達預設地點之后推動機構執(zhí)行動作之前，所述定位機構根據(jù)待組裝片狀零件在旋轉裝置上的位置進行微調(diào)工作，具體過程為：

定位機構到達預設地點之后，若定位板10的u形開口26不在沖壓臺17的沖壓區(qū)28上方，則調(diào)整限位塊33在滑槽34中的位置來滿足定位板10的u形開口26在沖壓區(qū)28上方；

根據(jù)待組裝片狀零件在旋轉裝置上的位置，分別利用定位機構內(nèi)的上層滑軌結構實現(xiàn)橫向調(diào)整，下層滑軌機構實現(xiàn)縱向調(diào)整，滿足待組裝片狀零件與定位板10的u形開口26在同一前進方向。

進一步地，所述旋轉裝置包括旋轉臺3，在旋轉臺3上設置有放置片狀零件的多個安裝槽5，多個安裝槽5位于同一圓周上且均等分布；所述每臺抓取裝置6均同時位于旋轉臺3一側，每個抓取裝置6上的升降氣缸2及吸盤7均位于安裝槽5所在圓周上方，

當抓取裝置6進行抓取零部件時，機械手8控制吸盤7吸取零部件至待組裝片狀零件的區(qū)域上方，升降氣缸2控制活塞桿伸出，直至吸盤7吸取的零部件降落至待組裝片狀零件的區(qū)域，吸盤7內(nèi)吸力釋放，升降氣缸2控制活塞桿回縮，完成抓取裝置6對零部件的抓取。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，其有益之處在于：

本發(fā)明高度自動化、提高生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)精度，利用自動化生產(chǎn)線的方式對需要沖壓的待組裝片狀零件流水線作業(yè)，并且沖壓速度提高，每分鐘可以沖壓零件個數(shù)為60-120個，通過旋轉臺連接的伺服電機控制旋轉臺的轉速，調(diào)整沖壓效率；沖壓力度大，沖壓后的片狀零件裝配牢固；利用抓取裝置分發(fā)需要轉配在一起的零部件，解放人力，抓取裝置裝配多個零部件組成待組裝片狀零件，定位精度高，誤差小。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的整體結構示意圖；

圖2是本發(fā)明的抓取裝置結構示意圖；

圖3是本發(fā)明的旋轉臺結構示意圖；

圖4是本發(fā)明的沖壓裝置結構示意圖；

圖5是本發(fā)明的沖壓臺結構示意圖；

圖6是本發(fā)明的沖壓頭結構示意圖；

圖7是本發(fā)明的電腦移圈針結構示意圖。

標記說明：1、agv小車，2、升降氣缸，3、旋轉臺，4、減速器，5、安裝槽，6、抓取裝置，7、吸盤，8、機械手，9、安裝片，10、定位板，11、電機，12、支架，13、伸縮氣缸，14、沖壓氣缸，15、定位氣缸，16、底座，17、沖壓臺，18、過渡臺，19、工作臺，20、固定架，21、上層圓形臺，22、下層圓形臺，23、推動氣缸，24、沖壓頭，25、推板，26、u形開口，27、沖壓板，28、沖壓區(qū)，29、緩沖區(qū)，30、下料區(qū)，31、固定板，32、空腔，33、限位塊，34、滑槽，35、第一滑軌，36、第一滑塊，37、底板，38、第二滑塊，39、第二滑軌，40、凹槽，41、腿部，42、本體，43、簧片。

具體實施方式

以下參照附圖，給出本發(fā)明的具體實施方式，用來對本發(fā)明做進一步說明。

實施例1

在本實施例中通過電腦移圈針作為待組裝片狀零件進行說明，在本實施例中該待組裝片狀零件包括兩個零部件，電腦移圈針有本體42及簧片43組成，在裝配是需要將簧片43安裝在本體42的凹槽內(nèi)，并通過沖壓將兩個零部件借助沖壓力裝配在一起，通過本實施例提供的自動化生產(chǎn)線極大地提高裝配效率及裝配精度。

在本實施例的自動化生產(chǎn)線中，包括抓取裝置6、旋轉裝置、沖壓裝置，所述旋轉裝置包括旋轉臺3，在旋轉臺3上設置有放置片狀零件的四個安裝槽5，在本實施例中根據(jù)具體的安裝設置四個安裝槽5，每個安裝槽5對應一個工位，分別為第一工位、第二工位、第三工位、第四工位，其中第四工位為備選工位，在旋轉裝置轉速高，沖壓速度快的情況下，第四工位作為備選工位，可以提前承接上一電腦移圈針沖壓完成前的零部件選取工作。

旋轉臺3為雙層圓形臺，下層圓形臺22的尺寸大于上層圓形臺21尺寸，安裝槽5開設在上層圓形臺21上，開口方向面向下層圓形臺22的圓周，安裝槽5的底部與下層圓形臺22上表面在同一平面上。四個安裝槽5位于同一圓周上且均等分布，抓取裝置6位于旋轉臺3的一側，沖壓裝置包括動力機構、沖壓頭24、以及依次設置在動力機構和旋轉臺3之間的定位機構、沖壓臺17、推動機構，所述沖壓頭24位于沖壓臺17上方，所述推動機構位于旋轉臺3上方，所述沖壓臺17位于定位機構與旋轉臺3之間，所述動力機構與定位機構相連。

在本實施例的安裝槽5內(nèi)還設置有安裝片9，安裝片9的嵌入在安裝槽5內(nèi)，在安裝片9上的靠近旋轉臺3圓周的位置設置有安裝電腦移圈針本體42的區(qū)域，該區(qū)域的結構根據(jù)本體42外形設計。

所述抓取裝置6包括機械手8、分別安裝在機械手8上的升降氣缸2及吸盤7，所述升降氣缸2及吸盤7均位于安裝槽5所在圓周上方；利用吸盤7、升降氣缸2、機械手8的配合，通過機械手8將本體42或簧片43放置在相應的安裝槽5內(nèi)，在旋轉臺3轉動的情況下，通過升降氣缸2控制吸盤7確保放置本體42或簧片43時的穩(wěn)定性。

所述推動機構包括伸縮氣缸13、位于伸縮氣缸13下方并與伸縮氣缸13的活塞桿連接的推動氣缸23，與推動氣缸23的活塞桿固定連接的推板25。所述沖壓臺17與旋轉臺3之間還設置有過渡臺18，沖壓臺17的一側壁與過渡臺18的一側壁固定貼合，過渡臺18的另一側壁與旋轉臺3相貼，所述過渡臺18與旋轉臺3相貼的側壁設置成與旋轉臺3側壁相吻合的向內(nèi)凹陷面。

在本實施例中沖壓頭24為∩形結構，其中∩形結構的兩個腿部41均為楔形狀；沖壓時，將沖壓頭24的腿部41橫跨在電腦移圈針的上方，將本體42與簧片43裝配在一起。

沖壓臺17頂部的臺面設置有沖壓區(qū)28、與沖壓區(qū)28銜接的緩沖區(qū)29；在沖壓區(qū)28設置有沖壓板27，沖壓臺17與定位機構相連的一側壁設置有下料區(qū)30，所述下料區(qū)30位于緩沖區(qū)29的下方；

沖壓區(qū)28為平面狀，所述緩沖區(qū)29為與沖壓區(qū)28形成彎折的斜面、在沖壓區(qū)28上設置有凹槽40，所述沖壓板27內(nèi)嵌在凹槽40內(nèi)，下料區(qū)30所在的沖壓臺17側壁設置成臺階狀，臺階狀的臺面為斜坡狀，所述沖壓臺17的頂部沖壓板27的上表面與過渡臺18上表面及旋轉臺3下層圓形臺22位于同一平面；便于安裝槽5內(nèi)的電腦移圈針移動至沖壓臺17上。

在本實施例中沖壓板27為硬度合金制成；確保沖壓臺17面的硬度，在沖壓頭24的強壓下不易順壞。

所述定位機構包括固定板31、定位板10、滑動結構，其中定位板10上設置有限位塊33，所述定位板10位于固定板31上方，且定位板10的中心開設有滑槽34，限位塊33位于滑槽34內(nèi)；所述滑動結構為雙層滑軌結構，上層滑軌結構的第一滑塊36位于安裝在底板37上表面的第一滑軌35上方，在底板37的下表面安裝有下層滑軌結構的第二滑塊38，第二滑塊38下方設置第二滑軌39；固定板31的上表面與定位板10活動連接，固定板31的下表面與第一滑塊36固定連接，上層滑軌結構與下層滑軌結構在空間上相對垂直；在定位板10上沿滑槽34滑動的方向設置有u形開口26，所述u形開口26面向旋轉臺3的方向，且開口的尺寸大于推動機構中推板25的尺寸，u形開口26的開口端兩側相對側壁的下表面均設置有向內(nèi)凹陷的空腔32。

利用雙層滑軌結構，可以在橫向或縱向來調(diào)整定位機構的位置，以滿足電腦移圈針與定位板10的空腔32在同一方向上，便于電腦移圈針沿著空腔32移動，當定位機構調(diào)整好后，推動機構并能夠將電腦移圈針推送至沖壓臺17上方，等待沖壓頭24降落對本體42和簧片43的裝配體進行沖壓。

在本實施例中動力機構采用沖壓氣缸14，所述固定板31的一端通過防撞塊與沖壓臺17具有臺階狀的側壁相連，另一端與沖壓氣缸14的活塞桿固定連接。

在本實施例中的自動化生產(chǎn)線還包括工作臺19，所述旋轉臺3還包括控制旋轉臺3轉速的減速器4、以及用于驅動旋轉臺3的電機11，所述減速器4與電機11均位于工作臺19上，在工作臺19上還設有底座16、及用于固定伸縮氣缸13頂部的支架12，所述沖壓臺17的底部固定在底座16上，在底座16上還設有固定沖壓氣缸14的固定架20，第二滑軌39固定在底座16上方。

在本實施例中待組裝片狀零件為具有兩個零部件的電腦移圈針，而對于其他待組裝片狀零件包括多個需要組裝的零部件，根據(jù)零部件的數(shù)量設置有多臺抓取裝置6，零部件的個數(shù)與抓取裝置6的數(shù)量一致，多臺抓取裝置6相鄰，并且每臺抓取裝置6均同時位于旋轉臺3一側，每個抓取裝置6上的升降氣缸2及吸盤7均位于安裝槽5所在圓周上方。

對于本實施例的工作原理，仍利用電腦移圈針為例，待組裝片狀零件為電腦移圈針，其包括兩個兩部件，一個為本體42，一個為簧片43，在第一、第二工位分別設置有抓取裝置6，通過以下的自動化生產(chǎn)方法來具體體現(xiàn)。

步驟1、當旋轉臺3上用于放置本體42的第一工位位于第一工位處的抓取裝置6時，在第一工位放置本體42；第一抓取裝置6的機械手8抓取本體42，吸盤7內(nèi)進氣，第一抓取裝置6的升降氣缸2下降帶動機械手8將本體42放置在第一工位的安裝槽5內(nèi)，同時吸盤7按壓在本體42上，當機械手8控制本體42安裝在安裝槽5的安裝片9指定位置，吸盤7內(nèi)氣體釋放，升降氣缸2回升，帶動吸盤7、機械手8離開本體42后，，離開第一工位的本體42表面，第一工位的本體42在旋轉臺3的帶動下，進入第二工位，等待第二工位的機械手8抓取簧片43放置在本體42上方進行安裝。

步驟2、當旋轉臺3帶動放置好本體42的第一工位來到第二工位的時，第二抓取裝置6的機械手8抓取簧片43，第二抓取裝置6的吸盤7內(nèi)進氣，位于第二工位的第二抓取裝置6的升降氣缸2下降，帶動機械手8將簧片43放置在本體42上，同時吸盤7按壓在簧片43上，簧片43安放完成后，第二工位的吸盤7內(nèi)氣體釋放，吸盤7離開簧片43后，第二工位的升降氣缸2回升，初步安裝完成的電腦移圈針進入第三工位，等待沖壓。

步驟3、位于沖壓臺17上方的沖壓頭24對初步安裝完成的電腦移圈針進行沖壓動作，當沖壓完成后，定位氣缸15帶動定位機構離開沖壓臺17，推動機構繼續(xù)推動沖壓完成的電腦移圈針離開沖壓臺17。

在本實施例中，沖壓氣缸14的活塞桿與定位機構的固定端固連，定位機構的u形開口26相對沖壓臺17側壁自由移動，當定位機構u形開口26與沖壓臺17一側壁相貼時所到達的位置為步驟2中電腦移圈針進入第三工位，同時定位機構中定位板10的u形開口26搭放在沖壓臺17上方；等待推動機構將初步組裝的電腦移圈針推動至沖壓臺17上方的沖壓板27上。

推動機構的具體過程如下：

步驟21、推動機構內(nèi)伸縮氣缸13的活塞桿伸出帶動伸縮氣缸13下方的推動氣缸23降落至旋轉裝置的旋轉臺3上，

步驟22、推動氣缸23的活塞桿固定連接有推板25，動力機構的活塞桿伸出，推板25沿定位板10的引導部推動初步組裝的電腦移圈針前進至沖壓臺17上的沖壓板27上方。

在本實施例中、在步驟2中，定位機構到達第三工位之后推動機構執(zhí)行動作之前，所述定位機構根據(jù)初步組裝的電腦移圈針在旋轉臺3上的位置進行微調(diào)工作，具體過程為：

定位機構到達第三工位之后，若沖壓臺17的沖壓區(qū)28不在定位板10的u形開口26范圍內(nèi)，則調(diào)整限位塊33在滑槽34中的位置來滿足沖壓區(qū)28與u形開口26位置的一致性。

根據(jù)初步組裝的電腦移圈針在旋轉臺3上的位置，分別利用上層滑軌結構實現(xiàn)橫向調(diào)整，下層滑軌機構實現(xiàn)縱向調(diào)整，滿足初步組裝的電腦移圈針與定位板10的u形開口26在同一前進方向；以后的每次沖壓均按照此次調(diào)整進行。

在步驟3，根據(jù)沖壓臺17的沖壓次數(shù)統(tǒng)計實現(xiàn)對電腦移圈針的數(shù)量統(tǒng)計，當沖壓完成成，沖壓臺17與定位機構相連的一側壁設置有下料區(qū)30，所述下料區(qū)30位于緩沖區(qū)29的下方，推動機構內(nèi)的推板25在推動氣缸23的帶動下推動組裝后的電腦移圈針離開沖壓區(qū)28，沿著緩沖區(qū)29進入下料區(qū)30。

對于本實施例中，待組裝片狀零件包括兩個需要組裝的零部件，當含有n個需要組裝的零部件時，在步驟1中，根據(jù)零部件的數(shù)量設置有n臺抓取裝置6，n臺抓取裝置6工位依次相鄰且每臺抓取裝置6抓取不同的零部件，其中n為大于等于1的自然數(shù)，n臺抓取裝置6的動作過程具體為：

步驟11、在第1臺抓取裝置6所處工位完成零部件的放置動作后，載有零部件的旋轉裝置進入第2臺抓取裝置6所處工位；

步驟12、在第m臺抓取裝置6所處工位，根據(jù)裝配要求抓取零部件m與上一工位處理后的零部件進行安裝，完成零部件m的放置動作后，第m臺抓取裝置6處理完成的零部件在旋轉裝置帶動下進入第m+1臺抓取裝置6所處工位，等待放置零部件m+1，其中，m為初始時為2、最大值小于等于n的自然數(shù)，依次類推，直到m=n時，n個零部件結合成一個完整的待組裝片狀零件；

步驟13、步驟12中最終形成的待組裝片狀零件，在旋轉裝置帶動下進入推動機構所處的工位。

實施例2

在本實施例中的自動生產(chǎn)線結構整體與實施例1類似，只是在抓取裝置6選取零部件通過agv小車1或具有傳送功能的裝置將待組裝片狀零件送至抓取裝置6所在位置。

自動化生產(chǎn)線還包括收集裝置，所述收集裝置位于沖壓臺17的下料區(qū)30，所述沖壓頭24上設有用于統(tǒng)計沖壓次數(shù)的計數(shù)器或傳感器。

對于本實施例的工作過程，步驟1-步驟3與實施例1相同，在步驟3完成后，執(zhí)行步驟4、完成后的組裝件進入收集裝置，并根據(jù)沖壓臺17的沖壓次數(shù)統(tǒng)計沖壓次數(shù)，實現(xiàn)對組裝件個數(shù)的統(tǒng)計。

對于本領域技術人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。

此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經(jīng)適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。