本發(fā)明涉及一種熱軋板帶生產(chǎn)線上側(cè)邊支撐導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，尤其涉及的是一種超耐磨熱軋板帶生產(chǎn)線用側(cè)導(dǎo)輥。

背景技術(shù)：

目前，熱軋板帶生產(chǎn)線上用于側(cè)邊支撐導(dǎo)向的主要是各種導(dǎo)衛(wèi)裝置?，F(xiàn)有的熱軋板帶生產(chǎn)線前期一直采用的是帶耐磨板的導(dǎo)衛(wèi)，在鋼帶高速(8m/s)運(yùn)行過(guò)程中，導(dǎo)衛(wèi)的耐磨板與鋼帶兩側(cè)邊接觸，屬于滑動(dòng)摩擦，會(huì)對(duì)板帶兩側(cè)面帶來(lái)較大損傷，特別是軋制硅鋼等硬度較軟的板帶時(shí)，耐磨板會(huì)將板帶兩側(cè)劃傷，劃傷會(huì)形成較多的火花(氧化后的四氧化三鐵或者三氧化二鐵顆粒)，會(huì)飛濺并粘附到鋼帶表面，另外，板帶兩側(cè)還會(huì)產(chǎn)生波浪型變形，俗稱荷葉邊。經(jīng)過(guò)冷軋后，氧化物顆粒由于硬度高，會(huì)嵌入到冷軋鋼帶中，形成鋼帶缺陷，嚴(yán)重影響了板帶成材率；荷葉邊也無(wú)法完全消除，要保證板帶的質(zhì)量，就會(huì)過(guò)多的切邊，也使得板帶的成材率下降。

近期出現(xiàn)了在各種導(dǎo)衛(wèi)上添加側(cè)導(dǎo)輥的方式來(lái)改善滑動(dòng)摩擦所造成的負(fù)面影響，但由于使用材質(zhì)等問(wèn)題，輥?zhàn)釉谑褂眠^(guò)程中對(duì)上述效果有所改善，但輥?zhàn)邮褂脡勖?，在線更換頻繁。而且在為了保證輥?zhàn)又涡Ч伾黹L(zhǎng)度一般會(huì)相對(duì)較長(zhǎng)，但其實(shí)際快速磨損的區(qū)域卻都集中在輥?zhàn)拥囊粋€(gè)特定高度區(qū)間，即板帶運(yùn)行的中心線區(qū)域，從而導(dǎo)致輥?zhàn)訉?shí)際使用時(shí)只有局部區(qū)間磨損嚴(yán)重，其它地方基本沒(méi)有磨損。但只要這個(gè)區(qū)域磨損后，就必須對(duì)整個(gè)輥?zhàn)舆M(jìn)行更換，這就極大的增加了運(yùn)行、維護(hù)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種超耐磨熱軋板帶生產(chǎn)線用側(cè)導(dǎo)輥，能夠提高耐磨性能。

本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，本發(fā)明一種超耐磨熱軋板帶生產(chǎn)線用側(cè)導(dǎo)輥，包括芯軸、壓緊螺母和多個(gè)輥環(huán)；所述芯軸包括支承軸和位于支承軸上下兩端的連接軸，所述支承軸的底部具有托臺(tái)，所述支承軸的頂部開(kāi)設(shè)外螺紋，所述壓緊螺母連接在支承軸的外螺紋上，所述多個(gè)輥環(huán)依次同軸心過(guò)盈配合在支承軸上壓緊螺母到托臺(tái)之間，所述支承軸的底部向內(nèi)具有凹陷結(jié)構(gòu)，所述凹陷結(jié)構(gòu)沿支承軸底部邊緣向芯軸下端的連接軸凹陷；所述輥環(huán)包括內(nèi)襯鋼管和陶瓷層，陶瓷層壓鑄并燒結(jié)在內(nèi)襯鋼管的外壁，所述陶瓷層為tic/fe層。

所述輥環(huán)為片狀結(jié)構(gòu)，所述輥環(huán)的高度為10～70mm?？梢愿鶕?jù)實(shí)際板帶的高度選擇多個(gè)輥環(huán)套接。

所述凹陷結(jié)構(gòu)與芯軸徑向的夾角為15～75°，所述凹陷結(jié)構(gòu)沿芯軸軸向的深度為20～50mm。控制角度和深度，能夠確保水流不會(huì)上升到輥環(huán)上。

所述輥環(huán)為片狀結(jié)構(gòu)，所述輥環(huán)的高度為10～70mm。

所述陶瓷層的硬度為300～450hb。使用陶瓷層能夠提高輥環(huán)的強(qiáng)度，通過(guò)對(duì)燒結(jié)溫度和時(shí)間的控制實(shí)現(xiàn)對(duì)硬度的控制。

所述陶瓷層按重量計(jì)，包括以下組分：tic25～35％，fe55～65％，mo3～5％，cr2.2～4％，c0.2～0.6％，雜質(zhì)0.5～1.5％。

所述陶瓷層的制備方法如下：將各組分混合后在小于30pa的真空下進(jìn)行燒結(jié)，5～7小時(shí)緩慢升溫至1160～1220℃，保溫?zé)Y(jié)1～2小時(shí)后成型。

所述側(cè)導(dǎo)衛(wèi)包括兩個(gè)相對(duì)設(shè)置的側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體，每個(gè)側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體上具有多個(gè)側(cè)導(dǎo)輥，兩個(gè)側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體之間形成用于熱軋板傳輸?shù)膫鬏斖ǖ?，所述?cè)導(dǎo)衛(wèi)本體上開(kāi)設(shè)對(duì)應(yīng)的裝夾口，所述裝夾口沿側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體的高度方向設(shè)置，所述側(cè)導(dǎo)輥裝夾于所述裝夾口內(nèi)，所述裝夾口橫截面為優(yōu)弧，所述裝夾口的頂部和底部分別設(shè)有軸承座，所述側(cè)導(dǎo)輥通過(guò)上下兩端的連接軸連接在裝夾口頂部和底部的軸承座內(nèi)。

所述側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體上沿長(zhǎng)度方向設(shè)置耐磨板，所述側(cè)導(dǎo)輥上輥環(huán)的輥面沿側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體寬度方向凸出于耐磨板所在平面。能夠確保與熱軋板直接接觸的是側(cè)導(dǎo)輥上輥環(huán)的輥面。

所述兩個(gè)側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體之間的傳輸通道的底部設(shè)有多個(gè)過(guò)渡板。

所述過(guò)渡板設(shè)置在對(duì)應(yīng)的側(cè)導(dǎo)輥之下。防止熱軋板在側(cè)導(dǎo)輥位置下?lián)蠌亩绊懓鍘У馁|(zhì)量。

本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明可以大幅度的提高其生產(chǎn)線上側(cè)導(dǎo)衛(wèi)的在線使用時(shí)間，并且在很大程度上降低其運(yùn)行維護(hù)的時(shí)間和難度，減少檢修次數(shù)，同時(shí)提高了側(cè)導(dǎo)輥的可修復(fù)再制造可能，降低了再制造難度，大幅度的降低了備件采購(gòu)及運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用。并且能極大的提高熱軋板帶的質(zhì)量，進(jìn)而較大的提高了冷軋板帶的成材率。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的側(cè)導(dǎo)輥結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是輥環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是側(cè)導(dǎo)衛(wèi)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例作詳細(xì)說(shuō)明，本實(shí)施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過(guò)程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實(shí)施例。

如圖1～3所示，本實(shí)施例的側(cè)導(dǎo)衛(wèi)包括兩個(gè)相對(duì)設(shè)置的側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體1，每個(gè)側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體1上具有三個(gè)側(cè)導(dǎo)輥2，兩個(gè)側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體1之間形成用于熱軋板傳輸?shù)膫鬏斖ǖ?，所述?cè)導(dǎo)衛(wèi)本體1上開(kāi)設(shè)對(duì)應(yīng)的裝夾口11，所述裝夾口11沿側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體1的高度方向設(shè)置，所述側(cè)導(dǎo)輥2裝夾于所述裝夾口11內(nèi)，所述裝夾口11橫截面為優(yōu)弧，所述裝夾口11的頂部和底部分別設(shè)有軸承座12，所述側(cè)導(dǎo)輥2通過(guò)上下兩端的連接軸21連接在裝夾口11頂部和底部的軸承座12內(nèi)。

本實(shí)施例的側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體1上沿長(zhǎng)度方向設(shè)置耐磨板13，所述側(cè)導(dǎo)輥2上輥環(huán)的輥面沿側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體1寬度方向凸出于耐磨板13所在平面。能夠確保與熱軋板直接接觸的是側(cè)導(dǎo)輥2上輥環(huán)的輥面。

本實(shí)施例的兩個(gè)側(cè)導(dǎo)衛(wèi)本體1之間的傳輸通道的底部設(shè)有過(guò)渡板14，所述過(guò)渡板14設(shè)置在對(duì)應(yīng)的側(cè)導(dǎo)輥2之下。防止熱軋板在側(cè)導(dǎo)輥2位置下?lián)蠌亩绊懓鍘У馁|(zhì)量。

本實(shí)施例的側(cè)導(dǎo)輥2包括芯軸、壓緊螺母23和多個(gè)輥環(huán)24；所述芯軸包括支承軸22和位于支承軸22上下兩端的連接軸21，所述支承軸22的底部具有托臺(tái)25，所述支承軸22的頂部開(kāi)設(shè)外螺紋，所述壓緊螺母23連接在支承軸22的外螺紋上，所述多個(gè)輥環(huán)24依次同軸心過(guò)盈配合在支承軸22上壓緊螺母23到托臺(tái)25之間，所述支承軸22的底部向內(nèi)具有凹陷結(jié)構(gòu)26，所述凹陷結(jié)構(gòu)26沿支承軸22底部邊緣向芯軸下端的連接軸21凹陷；所述輥環(huán)24包括內(nèi)襯鋼管241和陶瓷層242，陶瓷層242壓鑄并燒結(jié)在內(nèi)襯鋼管241的外壁，所述陶瓷層242為tic/fe層。

所述輥環(huán)24為片狀結(jié)構(gòu)，所述輥環(huán)24的高度為50mm?？梢愿鶕?jù)實(shí)際板材的高度選擇多個(gè)輥環(huán)24套接。

凹陷結(jié)構(gòu)與芯軸徑向的夾角α為20°，所述凹陷結(jié)構(gòu)沿芯軸軸向的深度為20mm?？刂平嵌群蜕疃?，能夠確保水流不會(huì)上升到輥環(huán)24上。

所述陶瓷層242按重量計(jì)，包括以下組分：tic30％，fe60％，mo5％，cr3％，c0.5％，雜質(zhì)1.5％。

所述陶瓷層242的制備方法如下：將各組分混合后在小于30pa的真空下進(jìn)行燒結(jié)，6小時(shí)緩慢升溫至1200℃，保溫?zé)Y(jié)1～2小時(shí)后成型。

所述陶瓷層242的硬度為400hb。使用陶瓷層242能夠提高輥環(huán)24的強(qiáng)度，通過(guò)對(duì)燒結(jié)溫度和時(shí)間的控制實(shí)現(xiàn)對(duì)硬度的控制。

片狀的輥環(huán)24可根據(jù)輥?zhàn)邮褂梦恢冒鍘У暮穸冗M(jìn)行合理調(diào)整，輥環(huán)24使用的片數(shù)，即耐磨面范圍，則根據(jù)輥環(huán)24使用位置板帶的上下滑動(dòng)范圍進(jìn)行調(diào)整。在輥環(huán)24使用一段時(shí)間后可根據(jù)輥環(huán)24磨損情況對(duì)輥環(huán)24在芯軸上的安裝位置進(jìn)行調(diào)整后再次上線使用。為了保證輥環(huán)24的耐沖擊性能，輥環(huán)24與芯軸之間采用過(guò)盈配合，確保輥環(huán)24與芯軸之間沒(méi)有間隙。并通過(guò)壓緊螺母23對(duì)其進(jìn)行壓緊，確保輥環(huán)24相互之間保持緊貼狀態(tài)。因?yàn)樯a(chǎn)線上有噴淋水，所以為了保證軸承座12的密封性能，支承軸22的底部向內(nèi)具有凹陷結(jié)構(gòu)26，能夠有效防止噴淋水倒流。

為了提高輥環(huán)24的耐磨性能，選用了tic/fe陶瓷材質(zhì)制作輥環(huán)24。輥環(huán)24以內(nèi)襯鋼管241為基體，在內(nèi)襯鋼管241的外側(cè)壓鑄tic/fe陶瓷層242，并經(jīng)高溫真空燒結(jié)成型。通過(guò)燒結(jié)溫度和燒結(jié)時(shí)間控制輥環(huán)24的硬度。保證輥環(huán)24的超耐磨性能，同時(shí)又保證其具有良好的韌性和耐沖擊性能，避免板帶撞擊輥環(huán)24時(shí)導(dǎo)致輥環(huán)24碎裂。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。