本發(fā)明涉及機械加工領域，具體的說，是一種基于梁類零件型腔預留工藝凸臺的加工方法。

背景技術：

在數控加工中零件的裝夾定位是影響零件加工質量、加工效率和制造成本的關鍵環(huán)節(jié)之一。飛機的梁類零件屬于一種典型的長寬比比較大的零件，其傳統(tǒng)的裝夾方式就是粗加工時，在零件四周預留工藝凸臺，使用零件四周的工藝凸臺進行定位固持。這種方法優(yōu)點就是工藝方案成熟，工藝準備時間短，但是缺點就是為了保證預留工藝凸臺的大小尺寸，對零件坯料尺寸要求大，很容易造成資源浪費，制造成本高。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種能夠節(jié)約坯料資源、減少生產成本的基于梁類零件型腔預留工藝凸臺的加工方法。

本發(fā)明通過下述技術方案實現：一種基于梁類零件型腔預留工藝凸臺的加工方法，在加工長寬比較大的梁類零件時，零件坯料被加工的型腔中通過預留工藝凸臺，優(yōu)先加工工藝凸臺與型腔之間的表面，最后去除工藝凸臺。通過在型腔內部預留工藝凸臺使得加工零件對坯料的寬度要求降低，從而起到節(jié)約坯料資源，減少切削加工造成的浪費，從而降低生產成本。并且工藝凸臺能夠在進行粗加工的時候被加工成型，省去傳統(tǒng)加工時專門在零件四周預留工藝凸臺的步驟，從而縮短了工藝時間，有利于提高加工效率。

具體包括以下幾個步驟：

步驟s1：粗加工，對零件坯料進行粗加工，使型腔成型，并且在型腔中預料工藝凸臺，使型腔與工藝凸臺之間形成環(huán)形凹槽，在粗加工的同時使得工藝凸臺能夠成型，有利于縮短工藝時間；

步驟s2：利用工藝凸臺實現將零件裝夾在加工工裝上以備精加工；

步驟s3：精加工，使刀具在環(huán)形凹槽的空間范圍內對型腔進行精加工，精加工完成后，去除工藝凸臺。

所述的工藝凸臺的上表面通過進行精加工以作為基準面。

所述的環(huán)形凹槽的寬度大于加工零件所需刀具的加工范圍。以此避免在加工的時候工藝凸臺與刀具發(fā)生干涉而導致刀具損壞或降低加工質量。

所述的工藝凸臺的上表面設置有用于安裝螺釘的定位壓緊孔。

本發(fā)明與現有技術相比，具有以下優(yōu)點及有益效果：

本發(fā)明能夠提高生產效率并節(jié)約坯料資源從而起到降低生產成本的作用，并且本房名工藝步驟簡單，能夠有效縮短工藝周期，提高單位時間內的產量。

附圖說明

圖1為零件的上表面示意圖；

圖2為零件的下表面示意圖；

圖3為工藝凸臺的位置示意圖；

圖4為工藝凸臺的結構示意圖；

其中1—零件坯料，2—型腔，3—工藝凸臺，4—上表面，5—定位壓緊孔。

具體實施方式

下面結合實施例對本發(fā)明作進一步地詳細說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。

實施例1：

如圖3所示，本實施例中，一種基于梁類零件型腔預留工藝凸臺的加工方法，在加工長寬比較大的梁類零件時，零件坯料1被加工的型腔2中通過預留工藝凸臺3。如圖1、圖2所示，其中長寬比較大的梁類零件，梁類零件的上表面和下表面均需加工多個形狀尺寸一樣的型腔2。在粗加工型腔使型腔成型的時候，利用銑刀銑削環(huán)形凹槽使得型腔與工藝凸臺同時成型。優(yōu)先加工工藝凸臺3與型腔2之間的表面，將型腔2的內表面加工至指定精度，最后去除工藝凸臺3，由于工藝凸臺與型腔側壁分隔，在加工去除工藝凸臺3還能夠防止型腔2側面的表面精度被破壞，最后在對型腔2的底面進行加工處理至指定精度。

加工時，具體的先加工同一面上的型腔2，通過利用未加工型腔2內的工藝凸臺3進行夾緊，還能夠防止梁類零件的其它特殊表面因為夾緊而遭到破壞

通過在型腔2內部預留工藝凸臺3使得加工零件對坯料的寬度要求降低，因為傳統(tǒng)加工需要在零件坯料1的側面加工凸臺從而需要更寬的坯料，但是多余的寬度經過切削處理得到工藝凸臺使得被切削的部分被浪費掉，導致坯料的利用率不高。從而本方案通過在型腔2內預料工藝凸臺3能夠起到節(jié)約坯料資源、減少切削加工造成的浪費等作用，從而降低生產成本。并且工藝凸臺3能夠在進行粗加工的時候被加工成型，省去傳統(tǒng)加工時專門在零件四周預留工藝凸臺3的步驟，從而縮短了工藝時間，有利于提高加工效率。通過預留工藝凸臺3還能夠提高零件坯料1的剛性，防止在精加工的時候的型腔2的內表面因為承受單方向的擠壓力而導致扭曲變形。

實施例2：

在上述實施例的基礎上，本實施例中，具體包括以下幾個步驟：

步驟s1：粗加工，如圖3所示，利用銑刀延環(huán)形軌跡進行切削，對零件坯料1進行粗加工，使型腔2成型，并且在型腔2中預料工藝凸臺3，使型腔2與工藝凸臺3之間形成環(huán)形凹槽，在粗加工的同時使得工藝凸臺3能夠成型，有利于縮短工藝時間，所述的環(huán)形凹槽的寬度大于加工零件所需刀具的加工范圍。以此避免在加工的時候工藝凸臺3與刀具發(fā)生干涉而導致刀具損壞或降低加工質量。

步驟s2：利用工藝凸臺3實現將零件裝夾在加工工裝上以備精加工。在進行精加工時，假設先加工上表面的型腔2時，利用下表面上的工藝凸臺3實現夾緊。當上表面的型腔2加工完成之后，進行翻面，利用上表面的工藝凸臺3實現夾緊，并加工下表面上的型腔2。其具體的裝夾方式為本領域技術人員的公知常識，利用現有技術條件下愛的慣用手段即可實施，故不對裝夾的具體方式進行贅述。

步驟s3：精加工上表面的型腔2，使精加工的刀具在環(huán)形凹槽的空間范圍內對型腔2進行精加工，本實施例中，利用銑刀沿型腔2的內表面移動而對型腔2的內表面進行精加工，上表面的型腔2精加工完成后，使零件坯料1翻面，利用上表面的工藝凸臺3實現夾緊，再對下表面的型腔2進行精加工。下表面的型腔2完成精加工之后，去除下表面的工藝凸臺3，之后進行翻面，再去除上表面的工藝凸臺3。本實施例中，利用銑削的方式銑去工藝凸臺3，或利用銑削與鉗工的結合去掉工藝凸臺3。本實施例中，其他未描述的部分與上述實施例的內容相同，故不贅述。

實施例3：

在上述實施例的基礎上，本實施例中，所述的工藝凸臺3的上表面4通過進行精加工以作為基準面。以此使得基準面與型腔2待加工的面距離較近，方便作為參考以及數控機床上的原點，有利于縮短刀具空行程的距離以及縮短空行程花費的時間，從而提高加工效率。以工藝凸臺3的上表面4作為基準面還能夠在利用工藝凸臺3進行定位夾緊時提高，零件坯料的位置精度，從而提高型腔2的加工精度和加工質量。本實施例中，其他未描述的部分與上述實施例的內容相同，故不贅述。

實施例4：

如圖4所示，在上述實施例的基礎上，本實施例中，所述的工藝凸臺3的上表面4設置有用于安裝螺釘的定位壓緊孔5。利用機械結構驅動壓緊釘對定位壓緊孔5施力，利用壓緊釘與壓緊孔5的配合實現定位，利用壓緊釘對壓緊孔5的傳動實現鎖緊。所述的機械結構驅動為本領域技術人員的慣用手段，故不對其具體結構進行贅述。根據具體的需求，如果型腔2需要在底部設置通孔，所述的壓緊孔5設計為通孔，利用螺釘穿過壓緊孔，并與安裝零件坯料1的工作平臺螺紋連接，以此也能夠實現定位和壓緊。本實施例中，其他未描述的部分與上述實施例的內容相同，故不贅述。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護范圍之內。