本發(fā)明涉及一種擴(kuò)展成型裝置，屬于有色金屬加工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

國(guó)內(nèi)外的銅加工技術(shù)正在向高效、低耗、節(jié)能、環(huán)保等方向發(fā)展。銅材連續(xù)擠壓制造技術(shù)的誕生，推動(dòng)了銅加工行業(yè)高效、低耗、節(jié)能、環(huán)保等發(fā)展的進(jìn)程。連續(xù)擠壓發(fā)銅板帶制造技術(shù)不僅低能耗、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品成材率高、生產(chǎn)周期短等優(yōu)點(diǎn)，而且符合國(guó)內(nèi)外現(xiàn)代銅加工技術(shù)的發(fā)展，對(duì)我國(guó)銅帶生產(chǎn)技術(shù)的具有重要的開(kāi)創(chuàng)性意義。

連續(xù)擠壓法銅板帶制造新技術(shù)采用ф20mm～ф40mm上引無(wú)氧銅桿為原料，通過(guò)模具一次擠壓成型軟態(tài)銅板帶坯，不需要加熱和銑面而是直接軋制，因此，本領(lǐng)域急需開(kāi)發(fā)一種適用于連續(xù)擠壓法銅帶坯板形的控制裝置的擴(kuò)展成型裝置。本發(fā)明由此產(chǎn)生。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)的上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的目的是提供一種連續(xù)擠壓法擴(kuò)展成型裝置，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)易、設(shè)計(jì)合理，且操作過(guò)程中銅帶坯板型容易控制。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種擴(kuò)展成型裝置，特征在于：包括擴(kuò)展模具和位于擴(kuò)展模具下方的成型模具；所述的擴(kuò)展模具包括分流區(qū)和位于分流區(qū)兩側(cè)的扇形區(qū)，且所述的分流區(qū)和扇形區(qū)連通；所述的成型模具包括矩形區(qū)和位于矩形區(qū)兩側(cè)的錐形區(qū)，且所述的矩形區(qū)和錐形區(qū)連通；

其中所述的分流區(qū)位于擴(kuò)展模具的中間位置，所述分流區(qū)在擴(kuò)展模具上表面的寬度為12-20mm，所述分流區(qū)在擴(kuò)展模具上表面的長(zhǎng)度為150-200mm；所述的分流區(qū)在擴(kuò)展模具上表面長(zhǎng)度方向向擴(kuò)展模具下底面延伸形成傾斜平面，使所述分流區(qū)上長(zhǎng)度方向的中線為頂點(diǎn)與兩側(cè)傾斜平面在擴(kuò)展模具下底面上的點(diǎn)之間的夾角為100-130度；所述分流區(qū)在擴(kuò)展模具下底面的寬度為分流區(qū)在擴(kuò)展模具上表面寬度的2倍；所述的擴(kuò)展模具上分流區(qū)的兩側(cè)各有1個(gè)扇形區(qū)，所述扇形區(qū)上扇形開(kāi)口位于擴(kuò)展模具上表面，所述扇形區(qū)下扇形開(kāi)口位于擴(kuò)展模具下底面；且所述的扇形區(qū)上扇形開(kāi)口與扇形區(qū)下扇形開(kāi)口的連線和所述擴(kuò)展模具上表面、擴(kuò)展模具下底面的垂線之間的夾角為10-15度；所述的扇形區(qū)在擴(kuò)展模具上表面扇形的兩條半徑的夾角為30-50度；所述的扇形區(qū)在擴(kuò)展模具下底面扇形的兩條半徑的夾角為10-20度；所述的分流區(qū)和扇形區(qū)在擴(kuò)展模具上表面的總長(zhǎng)度為分流區(qū)在擴(kuò)展模具上表面長(zhǎng)度的2倍；所述擴(kuò)展模具高度為50-70mm；所述擴(kuò)展模具寬度為擴(kuò)展模具高度的2倍；

所述矩形區(qū)開(kāi)口位于成型模具上表面，所述錐形區(qū)開(kāi)口位于成型模具上表面；且所述的矩形區(qū)開(kāi)口與錐形區(qū)開(kāi)口連通；所述的矩形區(qū)底面與成型模具下底面之間的距離為10-15mm；所述成型模具高度為矩形區(qū)底面與成型模具下底面之間的距離的5倍；所述矩形區(qū)底面寬度為12-20mm；所述矩形區(qū)長(zhǎng)度為所述矩形區(qū)寬度的20倍；所述的矩形區(qū)底面長(zhǎng)度方向上的中線到所述矩形區(qū)在成型模具上表面的開(kāi)口之間的角度為10-15度；所述錐形區(qū)以矩形區(qū)底面寬度方向上的側(cè)邊向成型模具上表面延伸形成弧形倒傾斜面，其中所述矩形區(qū)底面寬度方向上的側(cè)邊到錐形區(qū)在成型模具上表面開(kāi)口的連線和所述成型模具上表面、成型模具下底面之間的垂線之間的夾角為15-25度。

所述的分流區(qū)在擴(kuò)展模具上表面的寬度優(yōu)選為16mm，分流區(qū)在擴(kuò)展模具上表面的長(zhǎng)度優(yōu)選為160mm；所述分流區(qū)上長(zhǎng)度方向的中線為頂點(diǎn)與兩側(cè)傾斜平面在擴(kuò)展模具下底面上的點(diǎn)之間的夾角優(yōu)選為115度；所述分流區(qū)在擴(kuò)展模具下底面的寬度優(yōu)選為32mm；所述的扇形區(qū)上扇形開(kāi)口與扇形區(qū)下扇形開(kāi)口的連線和所述擴(kuò)展模具上表面、擴(kuò)展模具下底面之間的垂線之間的夾角優(yōu)選為13度；所述的扇形區(qū)在擴(kuò)展模具上表面扇形的兩條半徑的夾角優(yōu)選為45度；所述的扇形區(qū)在擴(kuò)展模具下底面扇形的兩條半徑的夾角優(yōu)選為15度；所述的分流區(qū)和扇形區(qū)在擴(kuò)展模具上表面的總長(zhǎng)度優(yōu)選為320mm；所述擴(kuò)展模具高度優(yōu)選為50mm；所述擴(kuò)展模具寬度優(yōu)選為100mm；

所述矩形區(qū)底面與成型模具下底面之間的距離優(yōu)選為10mm；所述成型模具高度優(yōu)選為50mm；所述矩形區(qū)底面寬度優(yōu)選為15mm；矩形區(qū)長(zhǎng)度優(yōu)選為300mm；所述的矩形區(qū)底面長(zhǎng)度方向上的中線到所述矩形區(qū)在成型模具上表面的開(kāi)口之間的角度優(yōu)選為10度；所述矩形區(qū)底面寬度方向上的側(cè)邊到錐形區(qū)在成型模具上表面開(kāi)口的連線和所述成型模具上表面、成型模具下底面之間的垂線之間的夾角優(yōu)選為15度。

本發(fā)明的有益效果如下：本發(fā)明提供的一種連續(xù)擠壓法擴(kuò)展成型裝置采用擴(kuò)展模具和成型模具組合的方法，大幅度提高了連續(xù)擠壓銅帶坯的擴(kuò)展寬度，采用20-40mm的銅桿擴(kuò)展到320-400mm的銅帶坯；第二本發(fā)明采用分流區(qū)和扇形區(qū)相結(jié)合的擴(kuò)展模具，解決了連續(xù)擠壓擴(kuò)展變形過(guò)程中金屬流速不均勻的技術(shù)難題，提高了銅帶坯成型性能，解決銅帶坯邊部無(wú)法成型和組織疏松的技術(shù)難題；其次本發(fā)明采用錐形區(qū)與矩形區(qū)相結(jié)合的成型模具，使擠壓成型的銅帶坯橫向厚度公差≤0.03mm；還有本發(fā)明通過(guò)模具一次擠壓成型軟態(tài)銅板帶坯，不需要加熱和銑面而是直接軋制，省去了銑面的傳統(tǒng)工序，為后續(xù)的軋制工序提供了良好的坯料保證。

附圖說(shuō)明

圖1為擴(kuò)展模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中c-c剖視圖；

圖3為成型模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖3中b-b剖視圖；

圖5為圖3中a-a剖視圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于此。

如圖1-圖5所示，本實(shí)施例的一種擴(kuò)展成型裝置，包括擴(kuò)展模具1和位于擴(kuò)展模具1下方的成型模具2；所述的擴(kuò)展模具1包括分流區(qū)3和位于分流區(qū)3兩側(cè)的扇形區(qū)4，且所述的分流區(qū)3和扇形區(qū)4連通；所述的成型模具2包括矩形區(qū)5和位于矩形區(qū)5兩側(cè)的錐形區(qū)6，且所述的矩形區(qū)5和錐形區(qū)6連通；

其中所述的分流區(qū)3位于擴(kuò)展模具1的中間位置，所述分流區(qū)3在擴(kuò)展模具1上表面的寬度h1為16mm，所述分流區(qū)3在擴(kuò)展模具1上表面的長(zhǎng)度l1為160mm；所述的分流區(qū)3在擴(kuò)展模具1上表面長(zhǎng)度方向向擴(kuò)展模具1下底面延伸形成傾斜平面，使所述分流區(qū)3上長(zhǎng)度方向的中線為頂點(diǎn)與兩側(cè)傾斜平面在擴(kuò)展模具1下底面上的點(diǎn)之間的夾角a1為115度；所述分流區(qū)3在擴(kuò)展模具1下底面的寬度為分流區(qū)3在擴(kuò)展模具1上表面寬度的2倍h2=2×h1,即h2為32mm；所述的擴(kuò)展模具1上分流區(qū)3的兩側(cè)各有1個(gè)扇形區(qū)4，所述扇形區(qū)4上扇形開(kāi)口位于擴(kuò)展模具1上表面，所述扇形區(qū)4下扇形開(kāi)口位于擴(kuò)展模具1下底面；且所述的扇形區(qū)4下扇形開(kāi)口與扇形區(qū)4上扇形開(kāi)口之間的連線和擴(kuò)展模具1上表面、擴(kuò)展模具1下底面之間的垂線之間的夾且所述的扇形區(qū)4上扇形開(kāi)口與扇形區(qū)4下扇形開(kāi)口的連線和所述擴(kuò)展模具1上表面、擴(kuò)展模具1下底面的垂線之間的夾角b3為13度；所述的扇形區(qū)4在擴(kuò)展模具1上表面扇形的兩條半徑的夾角b2為45度；所述的扇形區(qū)4在擴(kuò)展模具1下底面扇形的兩條半徑的夾角b1為15度；所述的分流區(qū)3和扇形區(qū)4在擴(kuò)展模具1上表面的總長(zhǎng)度為分流區(qū)3在擴(kuò)展模具1上表面長(zhǎng)度的2倍l2=2×l1,即l2為320mm；所述擴(kuò)展模具1高度h4為50mm；所述擴(kuò)展模具1寬度為擴(kuò)展模具1高度的2倍h3=2×h4,即h3為100mm；

所述矩形區(qū)5開(kāi)口位于成型模具2上表面，所述錐形區(qū)6開(kāi)口位于成型模具2上表面；且所述的矩形區(qū)5開(kāi)口與錐形區(qū)6開(kāi)口連通；所述的矩形區(qū)5底面與成型模具2下底面之間的距離h5為10mm；所述成型模具2高度為矩形區(qū)5底面與成型模具1下底面之間的距離的5倍h6=5×h5,即h6為50mm；所述矩形區(qū)5底面寬度h7為15mm；所述矩形區(qū)5長(zhǎng)度為所述矩形區(qū)寬度的20倍l3=20×h7,即l3為300mm；所述的矩形區(qū)5底面長(zhǎng)度方向上的中線到所述矩形區(qū)5在成型模具2上表面的開(kāi)口之間的角度c1為10度；所述錐形區(qū)6以矩形區(qū)5底面寬度方向上的側(cè)邊向成型模具2上表面延伸形成弧形倒傾斜面，其中所述矩形區(qū)5底面寬度方向上的側(cè)邊到錐形區(qū)6在成型模具上表面開(kāi)口的連線和所述成型模具2上表面、成型模具2下底面之間的垂線之間的夾角d1為15度。

本實(shí)施例提供的一種連續(xù)擠壓法擴(kuò)展成型裝置采用擴(kuò)展模具和成型模具組合的方法，大幅度提高了連續(xù)擠壓銅帶坯的擴(kuò)展寬度，采用20-40mm的銅桿擴(kuò)展到320-400mm的銅帶坯；第二本實(shí)施例采用分流區(qū)和扇形區(qū)相結(jié)合的擴(kuò)展模具，解決了連續(xù)擠壓擴(kuò)展變形過(guò)程中金屬流速不均勻的技術(shù)難題，提高了銅帶坯成型性能，解決銅帶坯邊部無(wú)法成型和組織疏松的技術(shù)難題；其次本實(shí)施例采用錐形區(qū)與矩形區(qū)相結(jié)合的成型模具，使擠壓成型的銅帶坯橫向厚度公差≤0.03mm；還有本實(shí)施例通過(guò)模具一次擠壓成型軟態(tài)銅板帶坯，不需要加熱和銑面而是直接軋制，省去了銑面的傳統(tǒng)工序，為后續(xù)的軋制工序提供了良好的坯料保證。