本發(fā)明涉及機械加工技術領域，是一種通孔長柄套金屬零件發(fā)明生產(chǎn)工藝。

背景技術：

如圖1、圖2，通孔長柄套金屬零件現(xiàn)廣泛應用于汽車、摩托車行業(yè)的制動系統(tǒng)管路中的液壓軟管接頭中。

通孔長柄套金屬零件生產(chǎn)，現(xiàn)在主要為兩種加工方式：

一、機械加工，由原金屬原材料完全切削加工成形產(chǎn)品(見圖1)。

二、半冷鐓半切削加工工藝，用線材經(jīng)多工位冷鐓機冷鐓成半成品(見圖2)，而后進行切削加工成成型產(chǎn)品。

這兩種加工為現(xiàn)在廣泛采用的加工方法，但是都有著機加工工時費高，材料浪費多，精度不高的缺陷。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種通孔長柄套金屬零件發(fā)明生產(chǎn)工藝，本發(fā)明的生產(chǎn)工藝完全是采用了幾種多工位冷鐓成型技術的集中使用的創(chuàng)造性發(fā)明，完全實現(xiàn)了這種通孔長柄套金屬零件的無切削加工。

本發(fā)明的技術方案是：

一種通孔長柄套金屬零件冷鐓生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

步驟1)下料：制作圓柱形坯料；

步驟2)整形：將圓柱形坯料通過第一冷鐓模具擠壓出圓角；

步驟3)擠桿鐓球：將帶圓角的圓柱形坯料放入第二冷鐓模具中進行擠壓，擠壓出直徑較細的連桿，和直徑較大的鐓球形肩部，兩端分別用沖棒擠壓出頭部內腔孔和尾部內腔孔；出頭部內腔孔自內而外包括中心內腔孔、梯形臺階孔和杯口臺階孔；

步驟4)擠壓套管成型：將步驟3得到工件放入第三冷鐓模具中進行擠壓，將鐓球形肩部擠壓變形成圓柱形肩部；將杯口臺階孔擠壓變形成杯形管套；

步驟5)沉孔：將步驟3得到工件放入第四冷鐓模具中進行擠壓，用沖棒增加尾部內腔孔的深度；

步驟6)擠壓細管套成型：將步驟5得到工件放入第五冷鐓模具中進行擠壓，將直徑較細的連桿擠壓成中空管套，只剩下中間一小段沒有貫通；

步驟7)擠壓通孔：將步驟6得到工件放入第六冷鐓模具中進行穿孔，打通細管套，沒有貫通的部分變?yōu)閺U料排出，獲得沖孔后的貫通腔。

所述步驟1)至步驟7)中包括將擠壓作用產(chǎn)生的多余的擠出料沖孔去除的工序。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明的生產(chǎn)工藝，整個過程是用多工位金屬冷鐓變形成型技術設計，運用了冷鐓技術中的最高成型技術手段，確定了這種金屬零件金屬流體變型的一整套正確的生產(chǎn)變形方式和完成尺寸。

其中完成的超級擠壓穿孔技術，是普通機加工工藝不可能實現(xiàn)的。機加工的擠壓穿孔的極限是孔徑比不超過4倍，本發(fā)明工藝中孔徑比達到12-14倍。并且實現(xiàn)了這種金屬零件在多工位冷鐓機上連續(xù)生產(chǎn)加工的工藝。

本發(fā)明的冷鐓生產(chǎn)工藝，使通孔長柄套金屬零件的生產(chǎn)可以：

1、大批量高效生產(chǎn)，達到一秒鐘一只產(chǎn)品；

2、節(jié)約50％以上的原材料；

3、提高精度，現(xiàn)有的機械加工的精度在正負0.2mm左右，采用本發(fā)明的冷鐓生產(chǎn)工藝加工精度可以在0.05mm之內，精度提高4倍。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術的采用機械加工的通孔長柄套金屬零件的加工示意圖。

圖2是現(xiàn)有技術的采用半冷鐓半切削加工的通孔長柄套金屬零件的加工示意圖。

圖3是本發(fā)明的圓柱形坯料的結構示意圖。

圖4是本發(fā)明的圓柱形坯料的圓角的結構示意圖。

圖5是本發(fā)明的經(jīng)過第二冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

圖6是本發(fā)明的經(jīng)過第三冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

圖7是本發(fā)明的經(jīng)過第四冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

圖8是本發(fā)明的經(jīng)過第五冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

圖9是本發(fā)明的經(jīng)過第六冷鐓模具加工后的工件和沖孔的廢料的結構示意圖。

圖中：1為圓柱形坯料、2為圓角、3為連桿、4為鐓球形肩部、5為尾部內腔孔、6為杯形管套、7為沒有貫通的部分、8為沖孔后的貫通腔、9為頭部內腔孔、10為尾部內腔孔、11為圓柱形肩部、90中心內腔孔、91為梯形臺階孔、92為杯口臺階孔。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步描述：

如圖3至圖9，一種通孔長柄套金屬零件冷鐓生產(chǎn)工藝，其特征是包括以下步驟：

步驟1下料：制作圓柱形坯料1；

圖3是本發(fā)明的圓柱形坯料的結構示意圖。

步驟2整形：將圓柱形坯料1通過第一冷鐓模具擠壓出圓角2；

圖4是本發(fā)明的圓柱形坯料的圓角的結構示意圖。

步驟3擠桿鐓球：將帶圓角2的圓柱形坯料1放入第二冷鐓模具中進行擠壓，擠壓出直徑較細的連桿3，和直徑較大的鐓球形肩部4，兩端分別用沖棒擠壓出頭部內腔孔9和尾部內腔孔5；出頭部內腔孔9自內而外包括中心內腔孔90、梯形臺階孔91和杯口臺階孔92；

圖5是本發(fā)明的經(jīng)過第二冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

步驟4擠壓套管成型：將步驟3得到工件放入第三冷鐓模具中進行擠壓，將鐓球形肩部4擠壓變形成圓柱形肩部11；將杯口臺階孔92擠壓變形成杯形管套6；

圖6是本發(fā)明的經(jīng)過第三冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

步驟5沉孔：將步驟3得到工件放入第四冷鐓模具中進行擠壓，用沖棒增加尾部內腔孔5的深度；

圖7是本發(fā)明的經(jīng)過第四冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

步驟6擠壓細管套成型：將步驟5得到工件放入第五冷鐓模具中進行擠壓，將直徑較細的連桿3擠壓成中空管套，只剩下中間一小段沒有貫通7；

圖8是本發(fā)明的經(jīng)過第五冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

步驟7擠壓通孔：將步驟6得到工件放入第六冷鐓模具中進行穿孔，打通細管套，沒有貫通的部分7變?yōu)閺U料排出，獲得沖孔后的貫通腔8；

圖9是本發(fā)明的經(jīng)過第六冷鐓模具加工后的工件的結構示意圖。

上述步驟中，也包括擠壓作用產(chǎn)生的多余的擠出料打磨去除的工序。

上面所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的構思和范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計構思前提下，本領域中普通工程技術人員對本發(fā)明的技術方案作出的各種變型和改進，均應落入本發(fā)明的保護范圍，本發(fā)明請求保護的技術內容已經(jīng)全部記載在權利要求書中。