本發(fā)明涉及一種用于多功能全自動軋機的萬向節(jié)軸中心架。

背景技術(shù)：

目前,軋機工作輥軸承燒損是軋鋼企業(yè)的一項技術(shù)難題。而軋機傳動裝置帶來周期性的軸向力是工作輥軸承燒損的主要原因之一。因為工作輥直徑變化，萬向軸托不平，萬向軸較長，轉(zhuǎn)動慣性較大，軋制時會產(chǎn)生周期性軸向沖擊力。軸向沖擊力產(chǎn)生后，會把軋輥軸承燒損，軸承燒損后會使軋輥報廢，鋼帶折斷，給企業(yè)增加生產(chǎn)成本和帶來嚴重經(jīng)濟損失。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷提供一種用于多功能全自動軋機的萬向節(jié)軸中心架。

本發(fā)明為實現(xiàn)上述目的，采用如下技術(shù)方案：一種用于多功能全自動軋機的萬向節(jié)軸中心架，包括對稱設(shè)置的軋機左機架和軋機右機架，所述軋機左機架和軋機右機架之間設(shè)置有中心架總成；所述中心架總成的上方和下方對稱設(shè)置有上液壓缸組件和下液壓缸組件；所述中心架總成上在與所述上液壓缸組件相對應(yīng)的位置處設(shè)置有徑向跳動傳感器組件，在所述下液壓缸組件相對應(yīng)的位置處設(shè)置有軸向跳動傳感器組件。

進一步的，所述中心架總成的左端通過左滑槽與設(shè)置在所述軋機左機架上的左同步液壓缸組件上的活塞桿連接，其右端通過右滑槽與設(shè)置在所述軋機右機架上的右同步液壓缸組件上的活塞桿連接。

進一步的，所述中心架總成上設(shè)置有卡爪組件，以及所述卡爪組件包括上卡爪和下卡爪，所述上卡爪的下端面設(shè)置有上回轉(zhuǎn)滾輪，所述下卡爪的下端面設(shè)置有下回轉(zhuǎn)滾輪；所述上卡爪的上端面與所述上液壓缸組件上的活塞桿連接，所述下卡爪的上端面與所述下液壓缸組件上的活塞桿連接。

進一步的，所述中心架總成的中心垂直線和軋制平行線呈左右對稱布置；所述上液壓缸組件和下液壓缸組件均沿著左、右軋機機架的中心線垂直的方向布置。

進一步的，所述中心架總成的圓周末端180°處設(shè)置鎖緊裝置。

進一步的，所述徑向跳動傳感器和軸向跳動傳感器所檢測到的信號分別發(fā)送給軋機控制系統(tǒng)，由所述軋機控制系統(tǒng)對上、下液壓缸組件的位移進行控制，使上、下液壓缸組件收程縮小或增大到合適位置，實現(xiàn)軋機萬向軸在高速旋轉(zhuǎn)時始終保持在同一圓周上。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的全自動軋機萬向軸中心架結(jié)構(gòu)設(shè)計合理、自動化程度高、使用方便可靠，能夠有效控制萬向節(jié)軸在軋制時由于萬向軸托不平、軋輥輥徑的變化等原因所產(chǎn)生的周期性軸向沖擊力的特點。

附圖說明

圖1本發(fā)明的主視圖結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

圖1所示，公開了一種用于多功能全自動軋機的萬向節(jié)軸中心架，包括對稱設(shè)置的軋機左機架91和軋機右機架92，所述軋機左機架91和軋機右機架92之間設(shè)置有中心架總成3；所述中心架總成3的上方和下方對稱設(shè)置有上液壓缸組件4和下液壓缸組件5；其中，所述中心架總成3上在與所述上液壓缸組件4相對應(yīng)的位置處設(shè)置有徑向跳動傳感器組件6，在所述下液壓缸組件5相對應(yīng)的位置處設(shè)置有軸向跳動傳感器組件7。

其中，所述中心架總成3的左端通過左滑槽21與設(shè)置在所述軋機左機架91上的左同步液壓缸組件11上的活塞桿連接，其右端通過右滑槽22與設(shè)置在所述軋機右機架92上的右同步液壓缸組件12上的活塞桿連接。

優(yōu)選的技術(shù)方案中，所述卡爪組件(未圖示)包括上卡爪和下卡爪，所述上卡爪的下端面設(shè)置有上回轉(zhuǎn)滾輪，所述下卡爪的下端面設(shè)置有下回轉(zhuǎn)滾輪；所述上卡爪的上端面與所述上液壓缸組件上的活塞桿連接，所述下卡爪的上端面與所述下液壓缸組件上的活塞桿連接。

優(yōu)選的技術(shù)方案中，所述中心架總成3的圓周末端180°處設(shè)置鎖緊裝置8。

優(yōu)選的技術(shù)方案中，所述中心架總成3的中心垂直線和軋制平行線呈左右對稱布置；所述上液壓缸組件4和下液壓缸組件5均沿著軋機機架的中心線垂直的方向布置。

工作時，所述徑向跳動傳感器6和軸向跳動傳感器7所檢測到的信號分別發(fā)送給軋機控制系統(tǒng)，由所述軋機控制系統(tǒng)對上、下液壓缸組件的位移進行控制，使上、下液壓缸組件收程縮小或增大到合適位置，實現(xiàn)軋機萬向軸在高速旋轉(zhuǎn)時始終保持在同一圓周上。即在工作輥直徑變化、萬向軸托不平、萬向軸較長、轉(zhuǎn)動慣性較大等原因造成萬向軸在高速旋轉(zhuǎn)時不在同一圓周上，實現(xiàn)了本發(fā)明的目的。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。