本實(shí)用新型涉及一種汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中蝸桿的螺紋擠壓成型機(jī)床用滾壓模具，涉及汽車零件的機(jī)械加工領(lǐng)域。

背景技術(shù)：
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在汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中，其蝸桿上的螺紋的加工，目前廣泛采用傳統(tǒng)的金屬切削加工的方法，即，分兩道或三道不同加工步驟或方法，先后連續(xù)地對(duì)蝸桿原材料毛坯進(jìn)行加工：第一步粗加工，銑削方式去除大量材料，加工出螺紋的大概形狀并留出一些余量供后續(xù)加工；其次半精加工，磨削出符合圖紙要求的螺紋尺寸；最后精加工，擠壓拋光螺紋表面。

經(jīng)過上面不同工藝的設(shè)備先后加工后，其蝸桿螺紋的加工質(zhì)量很好，但投資高，生產(chǎn)效率不高；特別低，由于不同工序單臺(tái)設(shè)備之間生產(chǎn)節(jié)拍不均衡，最大差距大于2倍以上，為了提高產(chǎn)能并最大化發(fā)揮節(jié)拍小的設(shè)備即精加工設(shè)備的利用率，需要追加一臺(tái)或兩臺(tái)的節(jié)拍大的設(shè)備即粗加工或半精加工設(shè)備，所以相應(yīng)地增加了設(shè)備和廠房面積的投資，從而更進(jìn)一步增加設(shè)備投資金額，使總的設(shè)備投資額非常高，而對(duì)于能較大提高生產(chǎn)效率的一體成型的螺紋擠壓機(jī)床而言，普通的傳統(tǒng)螺紋擠壓模具無法滿足加工擠壓的加工精度以及強(qiáng)度，且成型效果不好，不符合成品質(zhì)量要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是：提供一種結(jié)構(gòu)簡單，且能有效提高加工成型效果以及產(chǎn)品質(zhì)量的螺紋擠壓成型機(jī)床用滾壓模具。

為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中蝸桿的螺紋擠壓成型機(jī)床用滾壓模具，具有外觀呈圓柱形滾輪狀的模體，所述模體中部軸線處設(shè)有與螺紋擠壓成型機(jī)床連接固定且?guī)фI槽的軸孔，且在所述模體外周的滾壓面上均勻分布有多條外觀結(jié)構(gòu)相同且能對(duì)蝸桿毛坯表面擠壓成型的滾壓齒條，所述滾壓齒條與模體的軸線成夾角設(shè)置，在滾壓模具的法向截面上，相鄰的兩個(gè)滾壓齒條之間形成滾壓槽，所述模體固定安裝在機(jī)床時(shí)，其軸線與待加工蝸桿毛坯的軸線平行設(shè)置。

作為優(yōu)選，所述滾壓模具的模數(shù)設(shè)置為1.0-2.0，寬度設(shè)為40mm-60mm。

作為優(yōu)選，所述滾壓模具的模數(shù)設(shè)置為1.3-1.5，所述滾壓齒條的在法向截面上呈梯形外觀設(shè)置，所述滾壓齒條的梯形截面高度設(shè)為3.470mm-3.471mm，其上底與斜邊之間設(shè)有半徑為4mm的圓角，且其斜邊與其中垂線之間的夾角設(shè)為18.5度銳角，所述滾壓槽的法向截面的底部寬度設(shè)為9.85mm，所述滾壓齒條的梯形截面的斜邊與滾壓槽的底邊之間具有半徑為4.5mm的圓角，相鄰的滾壓齒條的梯形截面的中垂線之間的間距設(shè)為4.8516mm。

作為優(yōu)選，所述滾壓齒條靠近模體兩側(cè)面的端部設(shè)置為傾斜端。

作為優(yōu)選，所述傾斜端的傾斜面與模體的軸線之間的夾角設(shè)為40°-65°。

作為優(yōu)選，所述滾壓模具的材料設(shè)置為合金工具鋼，表面滲碳后高頻淬火處理，HRC60-HRC68。

作為優(yōu)選，在模體以及滾壓齒條的外表面設(shè)有一層耐磨涂層。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益之處是：所述滾壓模具采用在圓形的模體外周均勻分布多條滾壓齒條，且所述滾壓齒條具有實(shí)際加工所需的外形以及最佳尺寸設(shè)計(jì)，不僅有效實(shí)現(xiàn)滾壓齒條在加工過程中對(duì)蝸桿毛坯具有最佳的加工精度，而且還具有較好的加工效率以及蝸桿成品的加壓成型效果，滿足成品質(zhì)量要求，且具有較佳的外觀效果，因而具有較高的經(jīng)濟(jì)效益和實(shí)用性。

附圖說明：

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步說明：

圖1是本實(shí)用新型與蝸桿毛坯安裝時(shí)的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型與蝸桿毛坯安裝時(shí)的正面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本實(shí)用新型的滾壓齒條法向截面的部分結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式：

下面結(jié)合附圖及具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)描述：

如圖1、圖2所示的一種汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中蝸桿的螺紋擠壓成型機(jī)床用滾壓模具，主要用于螺紋擠壓成型機(jī)床上對(duì)蝸桿毛坯擠壓加工成型的主要加工工具，具有外觀呈圓柱形滾輪狀的模體1，所述模體1中部軸線處設(shè)有與螺紋擠壓成型機(jī)床連接固定其帶鍵槽的軸孔2，實(shí)際應(yīng)用中，軸孔上還設(shè)有方便拆卸與固定的卡槽，且在所述模體1外周的滾壓面上均勻分布有多條外觀結(jié)構(gòu)相同且能對(duì)蝸桿毛坯4表面擠壓成型的滾壓齒條3，所述滾壓齒條3與模體1的軸線成夾角設(shè)置，在滾壓模具的法向截面上，相鄰的兩個(gè)滾壓齒條3之間形成滾壓槽4，而當(dāng)所述模體1通過軸孔2固定安裝在機(jī)床時(shí)，其軸線以及滾壓面與待加工蝸桿毛坯5的軸線平行設(shè)置。實(shí)際應(yīng)用時(shí)，在螺紋擠壓機(jī)床上的蝸桿毛坯兩側(cè)堆成設(shè)置有兩個(gè)滾壓模具，滾壓模具的伺服液壓系統(tǒng)推動(dòng)兩個(gè)滾壓模具同步朝水平置于其側(cè)部的蝸桿毛坯水平進(jìn)給，繼而對(duì)蝸桿毛坯進(jìn)行加工擠壓成型，加工出符合質(zhì)量要求的蝸桿成品。

作為優(yōu)選實(shí)施方案，如圖3所示，為方便制作安裝以及為進(jìn)一步增強(qiáng)滾壓模具的滾壓成型效果，所述滾壓模具的模數(shù)設(shè)置為1.0-2.0，滾壓齒條的數(shù)量設(shè)為40-45條，寬度設(shè)為55mm，保證加工成型的精度同時(shí)還能提高加工效率，而在實(shí)際應(yīng)用中，進(jìn)一步地，為達(dá)到最佳的加工成型效果以及加工精度，所述滾壓模具的模數(shù)設(shè)置為1.3-1.5，滾壓齒條數(shù)量設(shè)為40條，且所述滾壓齒條3的在法向截面上呈梯形外觀設(shè)置，其梯形截面的底邊所在面即滾壓槽4槽底所在面，其頂邊即滾壓齒條3的齒頂，所述滾壓齒條3的梯形截面高度也即滾壓齒條的齒高設(shè)為3.470mm-3.471mm，其上底與斜邊之間設(shè)有半徑為0.4mm的圓角，圓角的設(shè)計(jì)進(jìn)一步提高擠壓成型過程中的成型效果，且其斜邊與其中垂線之間的夾角設(shè)為18.5度銳角，而法向截面上，所述滾壓槽的截面也呈梯形，所述滾壓槽4的法向截面的梯形底部寬度設(shè)為0.985mm，所述滾壓齒條3的梯形截面的斜邊與滾壓槽4的底邊之間具有半徑為0.45mm的圓角，相鄰的滾壓齒條3的梯形截面的中垂線之間的間距設(shè)為4.8516mm，上述滾壓齒條的的尺寸以及外觀設(shè)計(jì)和布局，不僅進(jìn)一步提高滾壓模具的加工擠壓過程更加穩(wěn)定，加工效率高，成品率高并滿足成品質(zhì)量要求，另外，在實(shí)際制作時(shí)，將滾壓齒條的兩側(cè)的傾斜側(cè)面設(shè)為平面，因而能根據(jù)加工需求擠壓加工出具有漸開線曲面的蝸桿螺紋，滿足成品加工需求。

另外，實(shí)際制作過程中，如圖1所示，為避免滾壓模具的兩側(cè)邊緣的滾壓齒條影響蝸桿毛坯的兩端的螺紋加壓成型，所述滾壓齒條3靠近模體1兩側(cè)面的端部設(shè)置為傾斜端6，所述傾斜端6的傾斜面與模體1軸線之間的夾角設(shè)為40°-65°，因而提高加工精度的同時(shí)還具有較佳的外觀效果。

而為進(jìn)一步延長模具的使用壽命，節(jié)約成本，所述滾壓模具的材料設(shè)置為合金工具鋼，表面滲碳后高頻淬火處理，HRC60-HRC68，且為延長滾壓模具的使用壽命，增強(qiáng)滾壓模具的耐磨性，在模體1以及滾壓齒條3的外表面設(shè)有一層耐磨涂層。

上述滾壓模具采用在圓形的模體外周均勻分布多條滾壓齒條，且所述滾壓齒條具有實(shí)際加工所需的外形以及最佳尺寸設(shè)計(jì)，不僅有效實(shí)現(xiàn)滾壓齒條在加工過程中對(duì)蝸桿毛坯具有最佳的加工精度，而且還具有較好的加工效率以及蝸桿成品的加壓成型效果，滿足成品質(zhì)量要求，且具有較佳的外觀效果。

需要強(qiáng)調(diào)的是：以上僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本實(shí)用新型作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實(shí)用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。