本發(fā)明涉及汽車車身件再制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種汽車車身件再制造方法。

背景技術(shù)：

汽車在發(fā)生事故之后需要對碰撞位置的車身件進行修復處理，目前的修復方式操作難度高，修復的車身件僅滿足外觀恢復，滿足不了車輛使用中強度和抗撞擊性能需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有的車身修復不能滿足使用需求的不足，本發(fā)明提供了一種汽車車身件再制造方法。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種汽車車身件再制造方法，制造方法采用如下步驟：

a、車身件檢測；

b、車身件清理；

c、車身件整形；

d、車身件熱處理；

e、車身件焊接；

f、車身件打磨填平；

g、整件涂裝；

h、加裝隔音措施。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，對破損車身件經(jīng)常檢測，車身件必須滿足如下要求：

1）、車身件必須是原廠裝車件；

2）、車身件未修復過；

3）、車身件外框架無變形、無破損；

4）、車門防撞杠完好無損；

5）、車門邊無缺失；

6）、車身腰線處不能破損、不能有線性變形；

7）、車門表皮圓形或不規(guī)則破損直徑在10cm內(nèi)；

8）、線性破損在20cm內(nèi)；

9）、前葉子板隔音、加強膠不得破損。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，采用除膠機、除釘機和泡沫清洗劑進行除膠、除釘和清潔工作。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，采用整形機對車身件進行整形，使車身件的平面度誤差0.5mm、腰線直線度誤差0.3mm，弧面誤差0.5mm。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，整形之后的車身件在350-370℃進行退火，退火時間1-2h，隨后在大氣中冷卻，冷卻后在60%-85%濕度的環(huán)境中保濕一小時。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，焊接時，最大焊接直徑5mm、最大焊接寬度3mm、最大焊接長度200mm，焊接超過平面3-5mm。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，焊接完畢之后進行打磨填平，打磨后的平面度誤差0.2mm、腰線直線度誤差0.2mm，弧面誤差0.4mm，打磨后，使用金屬表面填平劑液體合金進行填平。

本發(fā)明的有益效果是，這種汽車車身件再制造方法制造的修復后的車身件滿足車輛使用需求，并且同時提高了修復的效率，車身件修復效果好，表面平整，滿足汽車車身件強度和抗撞擊性能需求。

具體實施方式

一種汽車車身件再制造方法，制造方法采用如下步驟：

a、車身件檢測；

b、車身件清理；

c、車身件整形；

d、車身件熱處理；

e、車身件焊接；

f、車身件打磨填平；

g、整件涂裝；

h、加裝隔音措施。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，對破損車身件經(jīng)常檢測，車身件必須滿足如下要求：

1）、車身件必須是原廠裝車件；

2）、車身件未修復過；

3）、車身件外框架無變形、無破損、無撞擊痕跡；

4）、車門防撞杠完好無損；

5）、車門邊無破損；

6）、車身腰線處不能破損、不能有線性變形；

7）、車門表皮圓形或不規(guī)則破損直徑在10cm內(nèi)；

8）、線性破損在20cm內(nèi)；

9）、前葉子板隔音、加強膠不得破損。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，采用除膠機、除釘機和泡沫清洗劑進行除膠、除釘和清潔工作。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，采用整形機對車身件進行整形，使車身件的平面度誤差0.5mm、腰線直線度誤差0.3mm，弧面誤差0.5mm。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，整形之后的車身件在350-370℃進行退火，退火時間1-2h，隨后在大氣中冷卻，冷卻后在60%-85%濕度的環(huán)境中保濕一小時。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，焊接時，最大焊接直徑5mm、最大焊接寬度3mm、最大焊接長度200mm，焊接超過平面3-5mm。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，焊接完畢之后進行打磨填平，打磨后的平面度誤差0.2mm、腰線直線度誤差0.2mm，弧面誤差0.4mm，打磨后，使用金屬表面填平劑液體合金進行填平。

以上說明對本發(fā)明而言只是說明性的，而非限制性的，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員理解，在不脫離所附權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可做出許多修改、變化或等效，但都將落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。