本發(fā)明涉及焊接領(lǐng)域領(lǐng)域，尤其涉及一種自動下料機構(gòu)及具有其的雙工位凸焊機。

背景技術(shù)：

凸焊機是采用氣動加壓、軸承導(dǎo)向，焊接程序由微機控制箱自動控制，其具有焊點控制精確，電極隨動性好的特點，因此被廣泛應(yīng)用在汽配等機械零部件的多點凸焊和點焊上。在汽車生產(chǎn)中，在對大型沖壓件(如車前門內(nèi)板、發(fā)動機蓋內(nèi)板、車后背門內(nèi)板、車后門內(nèi)板等)上進行螺母或螺栓焊接時，通常是先將螺母或螺栓放置在大型沖壓件上需要焊接的位置，然后通過凸焊機進行焊接。

目前的凸焊機通常是采用人工取放料、人工放螺母，整個焊接過程中，人工參與程度較高，在精密度要求較高的焊接過程中，過多的人工參與難以保證焊接質(zhì)量，而且會增加安全事故發(fā)生的概率。隨著汽車零部件行業(yè)的發(fā)展，高效自動化取代人工操作已成為實現(xiàn)提高產(chǎn)品高精度、提升生產(chǎn)效率的有效手段。

此外，現(xiàn)有市場上存在多種類型的凸焊機，但就目前而言，一般凸焊機主要是針對特定的零部件焊接進行設(shè)計的，即一種零部件的焊接對應(yīng)一種凸焊機結(jié)構(gòu)。雖然市場上具有一些多工位的凸焊機，但其主要目的是在于實現(xiàn)同一零部件的批量化焊接，而非用于多種不同零部件的同一機臺焊接。

有鑒于此，有必要提供一種有效的解決方案以解決上述問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)存在的技術(shù)問題之一，為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了一種風(fēng)機組件，其具體設(shè)計方式如下。

一種自動下料機構(gòu)，包括升降模塊、轉(zhuǎn)動模塊及用于承載物料的持料模塊，所述轉(zhuǎn)動模塊及所述持料模塊均設(shè)置在所述升降模塊上，所述升降模塊用以驅(qū)動所述轉(zhuǎn)動模塊及所述持料模塊進行上升及下降動作，所述持料模塊在所述轉(zhuǎn)動模塊的驅(qū)動下能夠?qū)崿F(xiàn)一定角度的轉(zhuǎn)動。

進一步，所述升降模塊包括第一氣缸及升降橫梁，所述升降橫梁設(shè)置在所述第一氣缸的活塞端，所述第一氣缸驅(qū)動所述升降橫梁在豎直方向上移動。

進一步，所述轉(zhuǎn)動模塊包括第二氣缸、連桿組件、轉(zhuǎn)動桿，所述第二氣缸繞第一轉(zhuǎn)動軸轉(zhuǎn)動的設(shè)置于所述升降橫梁第一側(cè)，所述轉(zhuǎn)動桿繞第二轉(zhuǎn)動軸轉(zhuǎn)動的設(shè)置于所述升降橫梁第二側(cè)，所述第一轉(zhuǎn)動軸平行于第二轉(zhuǎn)動軸，所述連桿組件在所述第二氣缸的驅(qū)動下能夠帶動所述轉(zhuǎn)動桿轉(zhuǎn)動。

進一步，所述連桿組件包括軸向棒、第一連桿、第二連桿，所述軸向棒平行于所述第一轉(zhuǎn)動軸設(shè)置，所述第一連桿及所述第二連桿均垂直的設(shè)置于所述軸向棒上，且所述第一連桿與所述第二連桿之間通過所述軸向棒相對轉(zhuǎn)動設(shè)置，所述第一連桿遠離所述軸向棒的一端轉(zhuǎn)動的設(shè)置在所述第二氣缸的活塞端上，所述第二連桿遠離所述軸向棒的一端固定的設(shè)置在所述轉(zhuǎn)動桿上。

進一步，所述第二連桿為L型，其包括兩個，所述兩個L型第二連桿對稱的設(shè)置在所述軸向棒兩端，所述第一連桿設(shè)置在所述軸向棒中部。

進一步，所述持料模塊包括與所述轉(zhuǎn)動桿固定連接并可在所述轉(zhuǎn)動桿帶動下進行偏轉(zhuǎn)的若干托桿。

此外本發(fā)明提供了一種雙工位凸焊機，其包括第一焊接工位、第二焊接工位，其中所述第一焊接工位及所述第二焊接工位均設(shè)置有以上所述的自動下料機構(gòu)。

進一步，所述雙工位凸焊機內(nèi)部設(shè)置有移動的凸焊模塊，所述凸焊模塊用于物料的焊接固定，其在所述第一焊接工位及所述第二焊接工位間切換。

進一步，所述第一焊接工位用于焊接螺母，所述第二焊接工位用于焊接螺栓，與所述第一焊接工位匹配的設(shè)置有螺母自動輸送機構(gòu)。

進一步，所述第一焊接工位及所述第二焊接工位均設(shè)置有與所述自動下料機構(gòu)相匹配的接料盤。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明中設(shè)計了一種適用于汽車零部件焊接后的自動下料結(jié)構(gòu)，減少人工伸手進入機臺取料步驟，避免了誤操作帶來人體傷害的可能，工作人員只需要在特定安全區(qū)域即可實現(xiàn)焊接后物料的收??；此外，本發(fā)明在自動下料機構(gòu)的基礎(chǔ)上設(shè)置了一種雙工位凸焊機，其能夠?qū)崿F(xiàn)同一機臺不同類型零部件的焊接固定，在汽車零部件加工過程中能夠更好的實現(xiàn)流水線作業(yè)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中自動下料機構(gòu)一種實施例的第一立體示意圖；

圖2為本發(fā)明中自動下料機構(gòu)一種實施例的第二立體示意圖；

圖3為本發(fā)明中雙工位凸焊機一種實施例的平面示意圖；

圖4為本發(fā)明中雙工位凸焊機一種實施例的立體示意圖；

圖5為本發(fā)明中雙工位凸焊機第一焊接平臺結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明中雙工位凸焊機第一焊接平臺上設(shè)置有待焊接物料的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明中雙工位凸焊機第二焊接平臺結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明中雙工位凸焊機第二焊接平臺上設(shè)置有待焊接物料的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中，

11為第一氣缸，12為升降橫梁，21為為第二氣缸，22為轉(zhuǎn)動桿，23為軸向棒，24為第一連桿，25為第二連桿，31為托桿，32為托桿固定座；

121為第一固定板，122為第二固定板，210為第一轉(zhuǎn)動軸，220為第二轉(zhuǎn)動軸；

40為自動下料機、41為第一焊接工位，42為第二焊接工位，43為螺母自動輸送機構(gòu)，44為操作面板，45為凸焊模塊移動橫梁，46為電氣柜；

410為第一接料盤，411為第一焊接平臺，412為凸焊模塊，420為第二接料盤，421為第二焊接平臺，430為螺母輸送桿；

4111為第一基座，4112為第一物料固定架，4113為第二物料固定架，4114為第一下電極基座，4115為第二下電極基座，4116為第三下電極基座；

50為第一物料，51為第二物料，52為第一螺母，53為第二螺母，53為第三螺母；

4211為第二基座，4212為第三物料固定架、4213為第四物料固定架、4214為第四下電極基座、4215為第五下電極基座；

60為第三物料，61為第四物料，62為第一螺桿， 63為第二螺桿。

具體實施方式

以下將結(jié)合附圖所示的各實施方式對本發(fā)明進行詳細描述，請參照圖1至圖8所示，其為本發(fā)明的一些較佳實施方式。

圖1所示為本發(fā)明中自動下料機構(gòu)一種實施例的第一立體示意圖，圖2為與其對應(yīng)的第二立體示意圖。參考圖1、圖2所示，本發(fā)明的自動下料機構(gòu)，包括升降模塊、轉(zhuǎn)動模塊及用于承載物料的持料模塊，轉(zhuǎn)動模塊及持料模塊均設(shè)置在升降模塊上，升降模塊用以驅(qū)動轉(zhuǎn)動模塊及持料模塊進行上升及下降動作，持料模塊在轉(zhuǎn)動模塊的驅(qū)動下能夠?qū)崿F(xiàn)一定角度的轉(zhuǎn)動，具體展開如下：

本實施例中的升降模塊包括第一氣缸11及升降橫梁12，升降橫梁12設(shè)置在所述第一氣缸11的活塞端，第一氣缸11驅(qū)動升降橫梁12在豎直方向上移動。參考圖1、圖2，第一氣缸11的底部固定的設(shè)置，其上端的活塞（第一氣缸內(nèi)部，圖中未示出）在豎直方向（即z軸方向）上帶動升降橫梁12移動。在一些具體的設(shè)計中，與第一氣缸11匹配的設(shè)置有豎直方向上導(dǎo)向機構(gòu)（圖中未示出）。

本實施例中的轉(zhuǎn)動模塊包括第二氣缸21、連桿組件、轉(zhuǎn)動桿22，第二氣缸21繞第一轉(zhuǎn)動軸210轉(zhuǎn)動的設(shè)置于升降橫梁12第一側(cè)，轉(zhuǎn)動桿22繞第二轉(zhuǎn)動軸220轉(zhuǎn)動的設(shè)置于升降橫梁12第二側(cè)，第一轉(zhuǎn)動軸平行與第二轉(zhuǎn)動軸，如圖所示其均平行于升降橫梁12的長度方向（即圖中所示x軸方向），連桿組件在第二氣缸21的驅(qū)動下能夠帶動轉(zhuǎn)動桿22轉(zhuǎn)動。

具體的，本實施例中參考圖1、圖2所示，第二氣缸21與轉(zhuǎn)動桿22分別設(shè)置在升降橫梁12的兩側(cè)，其中第二氣缸21通過側(cè)部轉(zhuǎn)動的設(shè)置在升降橫梁12上；轉(zhuǎn)動桿22兩端轉(zhuǎn)動的設(shè)置在升降橫梁12端部的第一固定板121與第二固定板122之間。

本實施例中的連桿組件包括軸向棒23、第一連桿24、第二連桿25，其中，軸向棒23平行于第一轉(zhuǎn)動軸210設(shè)置（即與圖示x軸方向平行），第一連桿24及第二連桿25均垂直的設(shè)置于軸向棒23上，且第一連桿24與第二連桿25之間通過軸向棒23可相對轉(zhuǎn)動設(shè)置，第一連桿24遠離軸向棒23的一端轉(zhuǎn)動的設(shè)置在第二氣缸21的活塞端上，第二連桿25遠離軸向棒23的一端固定的設(shè)置在轉(zhuǎn)動桿22上。在一些具體的設(shè)計中，本發(fā)明的第二連桿25為L型，其包括兩個，兩個L型第二連桿25對稱的設(shè)置在軸向棒23兩端，L型結(jié)構(gòu)能較好的與升降橫梁12的外形匹配，在其它一些實施例中，第二連桿25亦可以具有不同的數(shù)量及結(jié)構(gòu)；第一連桿24設(shè)置在軸向棒23的中部。

本發(fā)明自動下料機構(gòu)的持料模塊在本具體實施例中包括與轉(zhuǎn)動桿22固定連接并可在轉(zhuǎn)動桿22帶動下進行偏轉(zhuǎn)的若干托桿31，托桿31的具體數(shù)量及形狀根據(jù)所支撐物料的實際需求進行設(shè)計，在本實施例中，托桿31為4個，其通過托桿固定座32固定的設(shè)置在轉(zhuǎn)動桿22上。

為了便于理解本發(fā)明，以下針對其具體運行過程進行說明：

自動下料機構(gòu)工作時，第一氣缸11啟動，其活塞帶動升降橫梁12向上移動，設(shè)置在升降橫梁12一側(cè)的托桿帶動待卸載的物料上升。當?shù)谝粴飧?1帶動升降橫梁12上升一定高度后，第二氣缸21啟動，第二氣缸21活塞的運動帶來轉(zhuǎn)動模塊的以下動作：第二氣缸21繞第一轉(zhuǎn)動軸210轉(zhuǎn)動一定角度，第一連桿24通過軸向棒23帶動第二連桿25繞第二轉(zhuǎn)動軸220轉(zhuǎn)動一定角度，由于第二連桿25與轉(zhuǎn)動桿22固定連接，第二連桿25會帶動轉(zhuǎn)動桿22轉(zhuǎn)動一定角度，繼而轉(zhuǎn)動桿22上固定設(shè)置的托桿31傾斜，使得待卸載物料滑落，從而完成待卸載物料的卸載動作。

本發(fā)明以上涉及的自動下料機構(gòu)適用于汽車零部件焊接后的取料，焊接完成后，自動下料機構(gòu)啟動，自動將待卸載的物料卸載至特定區(qū)域，減少人工伸手進入焊接機臺取料步驟，避免了誤操作帶來人體傷害的可能，工作人員只需要在特定區(qū)域即可實現(xiàn)焊接后物料的安全收件。

此外本發(fā)明提供了一種雙工位凸焊機，其具體如圖3、圖4所示，本實施例中的雙工位凸焊機包括第一焊接工位41、第二焊接工位42，其中第一焊接工位41及第二焊接工位42均設(shè)置有以上實施例中所涉及的自動下料機構(gòu)。

本實施例中的雙工位凸焊機內(nèi)部設(shè)置有移動的凸焊模塊412，凸焊模塊412用于物料的焊接固定，其在所述第一焊接工位41及第二焊接工位42間切換。即在本實施例中，一個凸焊模塊412對應(yīng)兩個焊接工位，凸焊模塊包括有上電極臂及設(shè)置在電極臂上的上電極（圖中未示出），與上電極匹配的設(shè)置有相應(yīng)的電路控制系統(tǒng)。兩個工位共用一個凸焊模塊的模式，通過增加一套移動軌道即可節(jié)省一套焊接模塊，在具體工業(yè)應(yīng)用領(lǐng)域能夠大幅降低設(shè)備設(shè)計成本。

在本實施例中步，第一焊接工位41用于焊接螺母，第二焊接工位42用于焊接螺栓，與第一焊接工位41匹配的設(shè)置有螺母自動輸送機構(gòu)42。鑒于螺母與螺栓具有不同的外形結(jié)構(gòu)，通過凸焊機進行焊接時采用的下電極及相關(guān)配套機構(gòu)的具體結(jié)構(gòu)具有一定的差異，本發(fā)明設(shè)計兩個焊接工位正是基于此考慮的。

此外，與本發(fā)明的自動下料機構(gòu)相匹配，本實施例中的第一焊接工位41及第二焊接工位42均設(shè)置有與自動下料機構(gòu)相匹配的接料盤（即圖3、圖4中的第一接料盤410、第二接料盤420）。第一接料盤410、第二接料盤420均延伸至焊接工位的外圍，操作人員在第一接料盤410、第二接料盤420中取料能夠保證較高的安全程度。

為了便于理解本發(fā)明，以下針對雙工位凸焊機及其工作過程做進一步展開描述：

參考圖3、圖4，雙工位凸焊機的第一焊接工位41內(nèi)部設(shè)置有第一焊接平臺411，第一焊接平臺411用于螺母的焊接，螺母可通過螺母自動輸送機構(gòu)43的螺母輸送桿430輸送至第一焊接平臺411上的特定位置；雙工位凸焊機的第二焊接工位42內(nèi)部設(shè)置有第二焊接平臺421，第二焊接平臺421用于螺桿的焊接。

雙工位凸焊機內(nèi)部設(shè)置有凸焊模塊412，其用于與第一焊接平臺411、第二焊接平臺421配合以分別實現(xiàn)螺母、螺桿的焊接固定。貫穿于第一焊接工位41與第二焊接工位42內(nèi)部設(shè)置有凸焊模塊移動橫梁45，凸焊模塊412通過凸焊模塊移動橫梁45能夠移動至第一焊接工位41或第二焊接工位42內(nèi)特定位置；在一些具體設(shè)計中，凸焊模塊移動橫梁45上設(shè)置有導(dǎo)軌及光柵尺等用于導(dǎo)向及定位的機構(gòu)。

此外本發(fā)明的雙工位凸焊機還包括有操作面板44及電氣柜46，操作面板44用于操作人員輸入操作指令及讀取焊接過程相關(guān)信息，電氣柜46內(nèi)部裝配有本發(fā)明雙工位凸焊機運行必須的電路及相關(guān)元器件。

圖5展示的是本發(fā)明中雙工位凸焊機第一焊接平臺結(jié)構(gòu)示意圖，圖6對應(yīng)的為第一焊接平臺上設(shè)置有待焊接物料的結(jié)構(gòu)示意圖。參考圖5，第一焊接平臺411包括有：第一基座4111、設(shè)置在基座4111上的物料固定架、下電極基座及以上實施例涉及的自動下料機構(gòu)40。具體的，設(shè)置在基座4111上的物料固定架及下電極基座均可以不止一個。

具體在本實施例中，物料固定架包括第一物料固定架4112、第二物料固定架4113，下電極基座包括第一下電極基座4114、第二下電極基座4115、第三下電極基座4116。參考圖6，第一物料固定架4112上裝配有待焊接的第一物料50，第一物料50上特定的區(qū)域與第一下電極基座4114、第二下電極基座4115上的電極相匹配，其上分別設(shè)置有第一螺母52及第二螺母53（螺母通過螺母自動輸送機構(gòu)43的螺母輸送桿430輸送至相應(yīng)位置），凸焊模塊412的上電極分別與第一下電極基座4114、第二下電極基座4115上的電極頭配合以實現(xiàn)第一螺母52及第二螺母53的焊接固定。同理，可以實現(xiàn)第三螺母54在第二物料51上的焊接固定。

圖7展示的是本發(fā)明中雙工位凸焊機第二焊接平臺結(jié)構(gòu)示意圖，圖8對應(yīng)的為第二焊接平臺上設(shè)置有待焊接物料的結(jié)構(gòu)示意圖；

參考第一焊接工位41內(nèi)第一焊接平臺411上的螺母焊接過程，較為容易理解，第二焊接平臺421包括：第二基座4211、設(shè)置在第二基座4211上的第三物料固定架4212、第四物料固定架4213、第四下電極基座4214、第五下電極基座4215及以上實施例涉及的自動下料機構(gòu)40。凸焊模塊412的上電極分別與第四下電極基座4214、第五下電極基座4215上的電極頭配合以實現(xiàn)第一螺桿62及第二螺桿63在第三物料60、第四物料61上的焊接固定。

在以上實施例中，自動下機構(gòu)40在焊接完成后啟動，將完成焊接的物料轉(zhuǎn)移至接料盤中，以實現(xiàn)完成焊接后物料的卸載。

應(yīng)當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當將說明書作為一個整體，各實施方式中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實施方式。

上文所列出的一系列的詳細說明僅僅是針對本發(fā)明的可行性實施方式的具體說明，它們并非用以限制本發(fā)明的保護范圍，凡未脫離本發(fā)明技藝精神所作的等效實施方式或變更均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。