本發(fā)明屬于無(wú)縫鋼管用具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋼管測(cè)長(zhǎng)系統(tǒng)裝置。
背景技術(shù)：
我公司專業(yè)生產(chǎn)各種高精度中厚壁無(wú)縫鋼管。無(wú)縫鋼管在生產(chǎn)過程中,其長(zhǎng)度是必須獲得的一個(gè)重要參數(shù)。在沒有改造前，生產(chǎn)定尺管是切頭切完后，由步進(jìn)拔料將管子拔到切尾機(jī)上，一組鋼管切斷機(jī)床配備2名工人從頭部開始量出所需管子的長(zhǎng)度畫上一道線，再由切尾機(jī)根據(jù)這道線切尾。這種人工測(cè)量的方法效率低，既費(fèi)時(shí)，又容易造成誤差，計(jì)量不準(zhǔn)確，很難達(dá)到鋼管按實(shí)際長(zhǎng)度交付的要求。而且因其它機(jī)械設(shè)備的工作，還給測(cè)量人員帶來(lái)安全隱患。如此作業(yè)環(huán)境，嚴(yán)重制約了鋼管精整線的產(chǎn)量，加大了生產(chǎn)成本，影響安全生產(chǎn)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于解決以上所述的技術(shù)問題，提供一種改造鋼管測(cè)長(zhǎng)裝置系統(tǒng)，減輕操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了切割速度，提高了產(chǎn)量，降低了能耗，避免了人工測(cè)量時(shí)，機(jī)械設(shè)備的運(yùn)行，給測(cè)量人員帶來(lái)的傷害，提高了鋼管的測(cè)量精度為，有效地提高鋼管長(zhǎng)度測(cè)量的自動(dòng)化和標(biāo)準(zhǔn)化,有利于提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的鋼管測(cè)長(zhǎng)系統(tǒng)裝置，其技術(shù)方案如下：
鋼管測(cè)長(zhǎng)系統(tǒng)裝置，其特征在于，所述的鋼管測(cè)長(zhǎng)裝置系統(tǒng)包括切管機(jī)，切管機(jī)的一側(cè)設(shè)置有刀頭，切管機(jī)的另一側(cè)設(shè)置有中心輥道，所述的中心輥道上設(shè)置有可對(duì)鋼管進(jìn)行夾送的夾送輥；所述的中心輥道的兩側(cè)處設(shè)置有3組對(duì)射光電裝置；第一組對(duì)射光電裝置與刀頭之間的間距為5000mm，第二組對(duì)射光電裝置與刀頭之間的間距為8000mm，第三組對(duì)射光電裝置與刀頭之間的間距為10500mm；所述的切管機(jī)和中心輥道之間設(shè)置有測(cè)量滾輪，測(cè)量滾輪連有升降裝置，同軸編碼器與測(cè)量滾輪的滾輪軸相連，所述的3組對(duì)射光電裝置、夾送輥、測(cè)量滾輪、升降裝置、同軸編碼器與控制器相連；鋼管在中心輥道上經(jīng)夾送輥夾送，鋼管向切管機(jī)移動(dòng)，當(dāng)控制器上輸入的所需鋼管長(zhǎng)度大于8000mm時(shí)，鋼管經(jīng)過第三組對(duì)射光電裝置時(shí)，同軸編碼器便開始有效計(jì)數(shù)；當(dāng)控制器上輸入的所需鋼管長(zhǎng)度大于5000mm，小于8000mm時(shí)，鋼管經(jīng)過第二組對(duì)射光電裝置時(shí)，同軸編碼器便開始有效計(jì)數(shù)；當(dāng)控制器上輸入的所需鋼管長(zhǎng)度小于5000mm時(shí)，鋼管經(jīng)過第一組對(duì)射光電裝置時(shí)，同軸編碼器便開始有效計(jì)數(shù)。
優(yōu)選方式為，所述的夾送棍連接有變頻電機(jī)，當(dāng)鋼管的尾端與刀頭之間的間距大于50mm時(shí)采用高速進(jìn)行輸送，當(dāng)鋼管的尾端與刀頭之間的間距小于50mm時(shí)采用低速進(jìn)行輸送。
本發(fā)明提供的鋼管測(cè)長(zhǎng)系統(tǒng)裝置，鋼管長(zhǎng)度的測(cè)量裝置采用機(jī)械和電子技術(shù)結(jié)合的方式，采用整數(shù)長(zhǎng)度測(cè)量與尾數(shù)長(zhǎng)度測(cè)量相結(jié)合的技術(shù)方案。鋼管需要在軸向移動(dòng)中進(jìn)行測(cè)量，由夾送棍驅(qū)動(dòng)被測(cè)鋼管移動(dòng)。整數(shù)長(zhǎng)度的檢測(cè)采用對(duì)射光電裝置位置信號(hào)，而尾數(shù)長(zhǎng)度的檢測(cè)則采用同軸編碼器輸出的位置脈沖信號(hào)，采用同軸編碼器來(lái)測(cè)量鋼管的尾數(shù)長(zhǎng)度是測(cè)長(zhǎng)技術(shù)方案的主要模式。
在離切管機(jī)刀頭的5米，8米，10.5米處增加了三個(gè)對(duì)射光電裝置，以滿足不同長(zhǎng)度管子的要求。
為了提高測(cè)量精確度采取以下措施：
a.因測(cè)量滾輪與鋼管之間磨擦接觸,測(cè)量滾輪的磨損會(huì)嚴(yán)重影響測(cè)量的精度,故測(cè)量滾輪采用高碳高合金鉻鉬鋼制作,并進(jìn)行咱淬火處理。以提高測(cè)量滾輪的強(qiáng)度、硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度以及韌性等。
b.為保證測(cè)量滾輪與鋼管之間有足夠的磨擦力而不存在打滑的情況，測(cè)量滾輪的上升到位信號(hào)采用液壓缸的壓力接點(diǎn)信號(hào)，保證測(cè)量滾輪對(duì)鋼管有足夠壓力使之在鋼管先進(jìn)方向產(chǎn)生磨擦力。
c.為提高夾送輥輸送過程中的效率及定位精確度，采用雙速控制，在目標(biāo)位50mm以內(nèi)以低度進(jìn)行輸送，大于50mm采用高速進(jìn)行輸送。控制精度小于3mm。即提高了設(shè)備的作業(yè)率也大大提高了定位精度。
本發(fā)明的有益效果是：改造鋼管測(cè)長(zhǎng)裝置系統(tǒng)，減輕操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了切割速度，提高了產(chǎn)量，降低了能耗，避免了人工測(cè)量時(shí)，機(jī)械設(shè)備的運(yùn)行，給測(cè)量人員帶來(lái)的傷害，提高了鋼管的測(cè)量精度為，有效地提高鋼管長(zhǎng)度測(cè)量的自動(dòng)化和標(biāo)準(zhǔn)化,有利于提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明的示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合圖1具體說(shuō)明實(shí)施例：
鋼管測(cè)長(zhǎng)系統(tǒng)裝置，所述的鋼管測(cè)長(zhǎng)裝置系統(tǒng)包括切管機(jī)1，切管機(jī)1的一側(cè)設(shè)置有刀頭2，切管機(jī)1的另一側(cè)設(shè)置有中心輥道3，所述的中心輥道3上設(shè)置有可對(duì)鋼管進(jìn)行夾送的夾送輥4；所述的中心輥道3的兩側(cè)處設(shè)置有3組對(duì)射光電裝置；第一組對(duì)射光電裝置5與刀頭2之間的間距為5000mm，第二組對(duì)射光電裝置6與刀頭2之間的間距為8000mm，第三組對(duì)射光電裝置7與刀頭2之間的間距為10500mm；所述的切管機(jī)1和中心輥道3之間設(shè)置有測(cè)量滾輪8，測(cè)量滾輪8連有升降裝置9，同軸編碼器10與測(cè)量滾輪8的滾輪軸相連，所述的3組對(duì)射光電裝置、夾送輥、測(cè)量滾輪、升降裝置、同軸編碼器與控制器相連；鋼管在中心輥道上經(jīng)夾送輥夾送，鋼管向切管機(jī)移動(dòng)，當(dāng)控制器上輸入的所需鋼管長(zhǎng)度大于8000mm時(shí)，鋼管經(jīng)過第三組對(duì)射光電裝置時(shí)，同軸編碼器便開始有效計(jì)數(shù)；當(dāng)控制器上輸入的所需鋼管長(zhǎng)度大于5000mm，小于8000mm時(shí)，鋼管經(jīng)過第二組對(duì)射光電裝置時(shí)，同軸編碼器便開始有效計(jì)數(shù)；當(dāng)控制器上輸入的所需鋼管長(zhǎng)度小于5000mm時(shí)，鋼管經(jīng)過第一組對(duì)射光電裝置時(shí)，同軸編碼器便開始有效計(jì)數(shù)。
優(yōu)選方式為，所述的夾送棍4連接有變頻電機(jī)12，當(dāng)鋼管的尾端與刀頭之間的間距大于50mm時(shí)采用高速進(jìn)行輸送，當(dāng)鋼管的尾端與刀頭之間的間距小于50mm時(shí)采用低速進(jìn)行輸送。
具體操作如下：
1、控制器上將所需鋼管的長(zhǎng)度輸入。
2、將待切區(qū)鋼管進(jìn)入到中心輥道上，此時(shí)測(cè)量滾輪會(huì)自動(dòng)上升，緊貼鋼管表面，同時(shí)夾送輥會(huì)自動(dòng)夾緊并轉(zhuǎn)動(dòng)，帶動(dòng)鋼管前進(jìn)。定尺時(shí)，測(cè)量滾輪由液壓缸頂起，測(cè)量滾輪會(huì)與鋼管同步轉(zhuǎn)動(dòng)，同軸編碼器安裝在測(cè)量滾輪上，測(cè)量滾輪又與同軸編碼器同步轉(zhuǎn)動(dòng)，從同軸編碼器輸出的脈沖信號(hào)輸入到控制器，經(jīng)過運(yùn)算達(dá)到所需尺寸。
d、測(cè)長(zhǎng)結(jié)束后，鋼管送入一定尺寸，切管機(jī)將工件夾緊，驅(qū)動(dòng)松開，夾送輥停止并打開，托架上升，以保持鋼管的穩(wěn)定。測(cè)量滾輪會(huì)自動(dòng)下降，為切去管尾做好準(zhǔn)備。所需條件都滿足后，可以切割鋼管管尾了。按主軸啟動(dòng)，機(jī)床開始工作切割，切割完畢，主軸停止，工件放松，托架下降，退料。
刀頭至第一組對(duì)射光電裝置的距離為5000mm，刀頭至第二組對(duì)射光電裝置的距離為8000mm，刀頭至第三組對(duì)射光電裝置的距離為10500mm。鋼管從待切區(qū)撥至中心輥道后，鋼管向右移動(dòng)，當(dāng)管尾經(jīng)過某組相應(yīng)的對(duì)射光電裝置時(shí)，同軸編碼器便開始有效計(jì)數(shù)。控制器上的D512為定尺值，D16是差值=相應(yīng)的對(duì)射光電裝置至刀頭的距離-定尺值。
例如：定尺值為10000mm，當(dāng)管頭向右移動(dòng)離開相應(yīng)的第三組對(duì)射光電裝置，同軸編碼器便開始有效計(jì)數(shù)，其差值=10500-10000=500mm。夾送輥輸送鋼管時(shí)，前450mm為高速輸送狀態(tài)，后50mm為低速輸送狀態(tài)。這里夾送輥用了變頻電機(jī)。當(dāng)快接近時(shí)可以減速，故給進(jìn)的精度高。同軸編碼器是由液壓油缸頂住測(cè)量滾輪。滾輪軸與同軸編碼器連接，實(shí)現(xiàn)了滾輪外端與管子同步前行，經(jīng)過控制器處理后進(jìn)行控制，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)定尺生產(chǎn)。
如果定尺值為4700mm，差值為300mm，同軸編碼器開始計(jì)數(shù)時(shí)相應(yīng)的對(duì)射光電裝置為第一組。如果定尺值為7800mm，差值為200mm，同軸編碼器開始計(jì)數(shù)時(shí)相應(yīng)的對(duì)射光電裝置為第二組。