本發(fā)明涉及一種焊接方法，特別是涉及一種雙面雙GMAW焊接方法。

背景技術(shù)：

目前，新型船體上建薄壁結(jié)構(gòu)焊接可選用焊接工藝有兩種，為提高焊接效率，第一種焊接工藝是根據(jù)坡口形式及焊接位置，焊縫反面加裝陶瓷襯墊，采用陶瓷襯墊單面焊焊接技術(shù)進行焊接。焊接產(chǎn)生較大角變形，該工藝不能滿足新型船質(zhì)量要求。第二種焊接工藝是先焊接構(gòu)件正面坡口焊縫，反面采用碳弧氣刨清根，打磨清理干凈坡口，再焊接反面焊縫，該工藝對構(gòu)件坡口裝配間隙精度要求嚴格，對碳弧氣刨工和焊工技術(shù)水平要求特別高。但實際應(yīng)用中，由于鋼板下料及坡口切割加工的誤差，碳弧氣刨工和焊工焊接技術(shù)差異，很難保證正反面焊縫焊接完成后中心均勻?qū)ΨQ，平整一致，所以焊后也會產(chǎn)生較大的焊接變形，且焊接效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點，本發(fā)明的目的在于提供一種雙面雙GMAW焊接方法，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題。

為實現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本發(fā)明提供一種雙面雙GMAW焊接方法，待焊接的焊件均加工有V型坡口，且V型坡口的坡度為55°，V型坡口的深度為焊件厚度的二分之一；焊接方法包括如下步驟：

(一)裝配焊件：

(1)首先將已加工好V型坡口的兩個焊件放置在焊接工作臺上，且兩個焊件的V型坡口正對；

(2)調(diào)整兩個焊件位置，使得兩個焊件的坡口之間的間隙為1～4mm；

(二)焊接焊件：

(1)首先在兩個焊件背面坡口內(nèi)側(cè)每隔200mm進行定位焊焊接，定位焊長度為30～40mm；

(2)焊件的背面坡口和正面坡口各設(shè)置一GMAW焊槍，且兩個GMAW焊槍對著V型坡口，兩個GMAW焊槍電弧間距根據(jù)焊件厚度控制在30～90mm；

(3)兩個GMAW焊槍同時起弧，且兩個GMAW焊槍沿同一方向同時焊接V型坡口；

(4)完成焊接，關(guān)閉兩個GMAW焊槍。

進一步地，兩個焊件的焊縫置于橫焊位置時，在裝配焊件步驟中，兩個焊件的坡口之間的間隙為1～3mm。

進一步地，兩個焊件的焊縫置于橫焊位置時，在焊接焊件步驟中，兩個GMAW焊槍電弧間距根據(jù)焊件厚度控制在30～60mm。

進一步地，兩個焊件的焊縫置于立焊位置時，在裝配焊件步驟中，兩個焊件的坡口之間的間隙為2～3mm。

進一步地，兩個焊件的焊縫置于立焊位置時，在焊接焊件步驟中，兩個GMAW焊槍電弧間距根據(jù)焊件厚度控制在50～90mm。

如上所述，本發(fā)明的一種雙面雙GMAW焊接方法，具有以下有益效果：

由于待焊接的焊件均加工有V型坡口，且V型坡口的坡度為55°，V型坡口的深度為焊件厚度的二分之一；以及焊件的背面坡口和正面坡口各設(shè)置一GMAW焊槍，兩GMAW焊槍相互獨立；焊接時，兩GMAW焊槍同時起焊和焊接，使得焊縫兩側(cè)同時均勻受熱，減小焊件的焊接變形，焊接質(zhì)量高；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明焊接方法能夠免除焊縫反面碳刨，坡口打磨清理工序，大大提高了焊接質(zhì)量和焊接效率。

附圖說明

圖1顯示為本發(fā)明的兩個焊件的焊縫置于橫焊位置時的焊接示意圖。

圖2顯示為本發(fā)明的兩個焊件的焊縫置于立焊位置時的焊接示意圖。

元件標號說明

1 焊件

11 V型坡口

2 GMAW焊槍

具體實施方式

以下通過特定的具體實例說明本發(fā)明的實施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點與功效。本發(fā)明還可以通過另外不同的具體實施方式加以實施或應(yīng)用，本說明書中的各項細節(jié)也可以基于不同觀點與應(yīng)用，在沒有背離本發(fā)明的精神下進行各種修飾或改變。

請參閱圖1至圖2。需要說明的是，本實施例中所提供的圖示僅以示意方式說明本發(fā)明的基本構(gòu)想，遂圖式中僅顯示與本發(fā)明中有關(guān)的組件而非按照實際實施時的組件數(shù)目、形狀 及尺寸繪制，其實際實施時各組件的型態(tài)、數(shù)量及比例可為一種隨意的改變，且其組件布局型態(tài)也可能更為復(fù)雜。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明提供一種雙面雙GMAW焊接方法，待焊接的焊件1均加工有V型坡口11，且V型坡口11的坡度為55°，V型坡口11的深度為焊件1厚度的二分之一。

參考圖1和圖2，焊接方法包括如下步驟：

(一)裝配焊件1：

(1)首先將已加工好V型坡口11的兩個焊件1放置在焊接工作臺上，且兩個焊件1的V型坡口11正對；

(2)調(diào)整兩個焊件1位置，使得兩個焊件1的坡口之間的間隙為1～4mm；

(二)焊接焊件1：

(1)首先在兩個焊件1背面坡口內(nèi)側(cè)每隔200mm進行定位焊焊接，定位焊長度為30～40mm；定位焊能夠?qū)珊附友b配間隙進行強制性固定，防止焊接過程中間隙收縮，出現(xiàn)未焊透情況。

(2)焊件1的背面坡口和正面坡口各設(shè)置一GMAW焊槍2，即兩GMAW焊槍2相互獨立；兩個GMAW焊槍2對著V型坡口11，兩個GMAW焊槍2電弧間距根據(jù)焊件1厚度控制在30～90mm；優(yōu)選地，兩個GMAW焊槍2電弧間距根據(jù)焊件1厚度控制在60～80mm；

(3)兩個GMAW焊槍2同時起弧，且兩個GMAW焊槍2同時沿同一方向焊接坡口；由于兩GMAW焊槍2同時起焊和焊接，使得焊縫兩側(cè)同時均勻受熱，減小焊件1的焊接變形，焊接質(zhì)量高；

(4)完成焊接，關(guān)閉兩個GMAW焊槍2。

參考圖1，當(dāng)兩個焊件1的焊縫置于橫焊位置時，在上述裝配焊件1步驟中，兩個焊件1的坡口之間的間隙為1～3mm。

參考圖1，其中圖1中箭頭表示焊接方向，當(dāng)兩個焊件1的焊縫置于橫焊位置時，在上述焊接焊件1步驟中，兩個GMAW焊槍2電弧間距根據(jù)焊件1厚度控制在30～60mm。為了保證焊接質(zhì)量，兩個GMAW焊槍2之間夾角為銳角。

參考圖2，當(dāng)兩個焊件1的焊縫置于立焊位置時，在上述裝配焊件1步驟中，兩個焊件1的坡口之間的間隙為2～3mm。

參考圖2，其中圖2中箭頭表示焊接方向，當(dāng)兩個焊件1的焊縫置于立焊位置時，在上述焊接焊件1步驟中，兩個GMAW焊槍2電弧間距根據(jù)焊件1厚度控制在50～90mm，而且從下向上焊接。為了保證焊接質(zhì)量，兩個GMAW焊槍2之間夾角為銳角。

采用上述雙面雙GMAW焊接方法焊接焊件1，由于待焊接的焊件1均加工有V型坡口11，且V型坡口11的坡度為55°，V型坡口11的深度為焊件1厚度的二分之一；以及焊件1的 背面坡口和正面坡口各設(shè)置一GMAW焊槍2，兩GMAW焊槍2相互獨立；焊接時，兩GMAW焊槍2同時起焊和焊接，使得焊縫兩側(cè)同時均勻受熱，減小焊件1的焊接變形，焊接質(zhì)量高；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明焊接方法經(jīng)過將焊件1坡口設(shè)計為V型坡口11、以及合理安排焊接工序，該方法能夠免除焊縫反面碳刨，坡口打磨清理工序，大大提高了焊接質(zhì)量和焊接效率。

兩個焊件采用上述雙面雙GMAW焊接方法于橫焊位置和立焊位置焊接后的力學(xué)性能測試結(jié)果如表一。

表一

說明：表中S1、S2、L1和L2焊接尺寸均為長7.55mm，寬105mm，高55mm。

從上表中可看出，采用本發(fā)明的雙面雙GMAW焊接方法能夠獲得較高焊接質(zhì)量高。

綜上所述，本發(fā)明的雙面雙GMAW焊接方法經(jīng)過將焊件1的坡口設(shè)計為V型坡口11、以及合理安排焊接工序，其能夠免除焊縫反面碳刨，坡口打磨清理工序，大大提高了焊接質(zhì)量和焊接效率。所以，本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有技術(shù)中的種種缺點而具高度產(chǎn)業(yè)利用價值。

上述實施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。