本發(fā)明涉及到一種電渣焊焊接的工裝裝置,尤其涉及到一種電渣焊焊接的導(dǎo)向夾具裝置。

背景技術(shù)：
在建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接領(lǐng)域，一般使用絲極非熔嘴電渣焊機(jī)焊接箱型梁、柱隔板與面板用來(lái)保證全焊透。由于此種焊接類型焊道高度較高，從而必須使用長(zhǎng)度較長(zhǎng)的導(dǎo)絲管，但由于焊道過(guò)深，內(nèi)部光線較暗，無(wú)法通過(guò)目測(cè)方法手動(dòng)調(diào)節(jié)導(dǎo)絲管位置，導(dǎo)絲管直線度一般情況下是無(wú)法得到保證的。同時(shí)又存在焊道內(nèi)受熱后導(dǎo)絲管發(fā)生不規(guī)則變形問(wèn)題，從而產(chǎn)生焊接過(guò)程中導(dǎo)絲管中心無(wú)法對(duì)準(zhǔn)焊道中心，出現(xiàn)焊縫未融合現(xiàn)象問(wèn)題。中國(guó)專利公開(kāi)號(hào)CN201632805U氣動(dòng)焊接夾具，其采用的方案是提供一個(gè)平臺(tái)，在平臺(tái)上端面固裝有三角形支座，三角形支座一側(cè)上端部位固裝有定位支板，其上端部位開(kāi)有凹槽，定位支板上端部位固定有壓塊，壓塊下端部位通過(guò)螺釘連接上限位塊，定位支板上端部位裝有下限位塊。其解決的技術(shù)問(wèn)題是普通焊接的定位問(wèn)題，但沒(méi)有解決管道內(nèi)部焊接的定位問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決箱型梁、柱隔板與面板內(nèi)部焊接中焊絲無(wú)法定位的技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種電渣焊焊接導(dǎo)向夾具及其制造方法。為了實(shí)現(xiàn)上述的技術(shù)目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是提供一種電 渣焊導(dǎo)向夾具，其包含第一凸面、第二凸面、第三凸面、第四凸面，其中，第一凸面和第二凸面的結(jié)合處構(gòu)成第一凹面，第二凸面和第三凸面圍有一焊條孔，焊條孔位于導(dǎo)向夾具的中心處，第三凸面和第四凸面的結(jié)合處構(gòu)成第三凹面，第四凸面和第一凸面的結(jié)合處構(gòu)成第四凹面，所述第一凸面、第二凸面、第三凸面、第四凸面的結(jié)合處圍成焊條孔。本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案是，所述第一凸面、第二凸面、第三凸面、第四凸面的大小一致，所述第一凸面、第二凸面、第三凸面、第四凸面的中心線構(gòu)成一個(gè)“十”字型。本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案是，所述焊條孔的直徑與所述電渣焊焊接導(dǎo)向夾具外形輪廓直徑比為1：2。本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案是，所述焊條孔的直徑大于焊條的直徑。本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案是，所述電渣焊焊接導(dǎo)向夾具外形輪廓的直徑小于電渣焊導(dǎo)絲管內(nèi)徑的尺寸。本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案是，所有所述凹面與所有所述凸面的半徑比為2：3。本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案是，所述第一凸面、第二凸面、第三凸面、第四凸面的外輪廓邊緣纏有耐熱膠帶。一種電渣焊焊接導(dǎo)向夾具的制造方法，所述方法包含的步驟有：a)、鍛造或切割出一塊直徑小于電渣焊焊接導(dǎo)絲管內(nèi)徑尺寸的圓形金屬板；b)、通過(guò)鍛造或切割方式在圓形金屬板中心點(diǎn)鍛造或切割出一個(gè) 直徑為圓形金屬板直徑1/2的圓孔，所述圓孔為焊條孔。c)、在圓形金屬板45°角中心線上切割或鍛造出第一凹面，在圓形金屬板135°角中心線上切割或鍛造出第二凹面，在圓形金屬板225°角中心線上切割或鍛造出第三凹面，在圓形金屬板315°角中心線上切割或鍛造出第四凹面。d)、在所述第一凹面與第二凹面之間形成的第二凸面的外輪廓邊緣上，在所述第二凹面與第三凹面之間形成的第三凸面的外輪廓邊緣上，在所述第三凹面與第四凹面之間形成的第四凸面的外輪廓邊緣上，在所述第四凹面與第一凹面之間形成的第一凸面的外輪廓邊緣上均纏有耐熱膠帶。本發(fā)明的技術(shù)效果是通過(guò)電渣焊焊接導(dǎo)向夾具的應(yīng)用解決了導(dǎo)絲管中心對(duì)準(zhǔn)焊道中心的技術(shù)缺陷，提高了焊接的精度和準(zhǔn)確性，以及焊接的效率。附圖說(shuō)明圖1為導(dǎo)向夾具的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為安裝導(dǎo)向夾具后的電渣焊焊道內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式為了更清楚的敘述本發(fā)明的實(shí)施方式，下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的說(shuō)明。一種制造電渣焊焊接導(dǎo)向夾具的方法,該方法包含的步驟有:步驟a：鍛造或切割一塊直徑略小于電渣焊導(dǎo)絲管內(nèi)徑尺寸的圓形金屬板,在本實(shí)施例中,所采用的金屬為鋼鐵。步驟b：在圓形金屬板中心點(diǎn)處鍛造或切割一個(gè)直徑為圓形金屬板直徑1/2的圓孔2，其中，切割或鍛造出的圓孔為焊條孔2。步驟c：在帶有焊條孔的金屬板45°角中心線上切割或鍛造出第一凹面10，第一凹面10的半徑為圓形金屬板直徑的1/3，第一凹面10的中心線與金屬板45°角中心線重合。在帶有焊條孔的金屬板135°角中心線上切割或鍛造出第二凹面11，第二凹面11的半徑為圓形金屬板直徑的1/3，第二凹面11的中心線與金屬板135°角中心線重合。在帶有焊條孔的金屬板225°角中心線上切割或鍛造出第三凹面12，第三凹面12的半徑為圓形金屬板直徑的1/3，第三凹面的中心線與金屬板225°角中心線重合。在帶有焊條孔的金屬板315°角中心線上切割或鍛造出第四凹面13，第四凹面13的半徑為圓形金屬板直徑的1/3，第四凹面的中心線與金屬板315°角中心線重合。步驟四：在所述第一凹面10與第二凹面11之間形成的第二凸面101外輪廓邊緣上，第二凹面11與第三凹面12之間形成的第三凸面102外輪廓邊緣上，第三凹面12與第四凹面13之間形成的第四凸面103外輪廓邊緣上，第四凹面13與第一凹面10之間形成的第一凸面10的外輪廓邊緣上均纏有耐熱膠帶。耐熱膠帶避免夾具在導(dǎo)絲管7內(nèi)側(cè)，防止其上、下滑動(dòng)。在本實(shí)施例中，第一凸面100，第二凸面101，第三凸面102，第四凸面103大小一致，且構(gòu)成“十”字型。如圖1所示，一種電渣焊焊接導(dǎo)向夾具1包含四個(gè)凸面，分為第一凸面100、第二凸面101、第三凸面102、第四凸面103，且四個(gè)凸 面100、101、102、103大小一致，構(gòu)成“十”字型。在第一凸面100和第二凸面101之間形成有第一凹面10，在第二凸面101和第三凸面102之間形成有第二凹面11，在第三凸面102和第四凸面103之間形成有第三凹面12，在第四凸面13和第一凸面100之間形成有第四凹面13，第一凸面100、第二凸面101、第三凸面102、第四凸面103連接處圍成一圓形焊條孔2，所述焊條孔2位于導(dǎo)向夾具的中心處。如圖1所示，第一凸面100與第二凸面101的中心線夾角成90°,所述第一凹面10的中心線與第一凸面100或第二凸面101的中心線成45°的夾角；所述第二凸面101與第三凸面102的中心線夾角成90°，所述第二凹面11的中心線與所述第二凸面101或所述第三凸面102的中心線成45°的夾角；所述第三凸面102與第四凸面103的中心線夾角成90°，所述第三凹面12的中心線與第三凸面102或第四凸面103的中心線成45°的夾角；所述第四凸面103與第一凸面100的中心線夾角成90°，所述第四凹面13的中心線與第四凸面103或第一凸面100的中心線成45°的夾角。在本實(shí)施例中，焊條孔2的直徑與夾具外形輪廓直徑比為1：2，焊條孔2的直徑大于焊條的直徑，所述夾具外形輪廓的直徑小于電渣焊導(dǎo)絲管7內(nèi)徑的尺寸。在本實(shí)施例中，所述凹面10、11、12、13的半徑與所述凸面100、101、102、103的半徑尺寸比為2：3。圖2為本發(fā)明使用狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖，參照?qǐng)D2所示，焊條3通過(guò) 電渣焊焊接導(dǎo)向夾具1固定在電渣焊封板4和電渣焊隔板5形成的電渣焊導(dǎo)絲管7空間，并保持焊條3的伸直狀態(tài)。電渣焊焊接導(dǎo)向夾具1的外部邊緣纏繞有耐熱膠帶，防止電渣焊焊接導(dǎo)向夾具1在電渣焊封板4和電渣焊隔板5組成的空間內(nèi)滑動(dòng)。同時(shí)，電渣焊焊接導(dǎo)向夾具1距離電焊熔嘴6的距離維持在12cm以上，以避免熔池過(guò)熱損壞纏繞耐熱膠帶。以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的實(shí)施方式，其描述較為詳細(xì)，只要本領(lǐng)域的技術(shù)人員在查看到本發(fā)明的實(shí)施例后，不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，所做的改變都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。但本文所述的實(shí)施例不能理解為對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍限制。