動車污物箱吊裝結構的焊接工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種動車污物箱吊裝結構的焊接工藝，特征是，包括以下工藝步驟：（1）小吊耳的焊接：用于焊接小吊耳的兩塊側板和一塊底板的長度尺寸比所需尺寸大2mm；對焊縫進行焊接；（2）小吊耳與L型鋼的焊接：將小吊耳和L型鋼點固定裝配到一起，并在小吊耳的下方墊上2mm的不銹鋼板，使小吊耳的下表面與L型鋼下表面之間的尺寸比所需尺寸大2mm；將小吊耳和L型鋼裝配在一起得到吊耳組成，將兩組吊耳組成點固定在一起；對焊縫進行焊接；（3）L型鋼與吊座組成的焊接：將吊耳組成與吊座組成裝配在一起，對焊縫進行焊接。本發(fā)明提高了吊耳的焊接強度、減小焊接變形，使箱體具有安全可靠的吊裝結構。
【專利說明】動車污物箱吊裝結構的焊接工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種箱體吊裝結構的焊接工藝，尤其是一種動車污物箱吊裝結構的焊接工藝。
【背景技術】
[0002]CRH380BL型動車組運營時速為350公里、最高時速為380公里；動車污物箱作為整車的水系統(tǒng)功能，懸掛于車體下方。吊耳作為車體與污物箱之間的吊裝結構，吊耳的焊接質量關系到動車組的安全運行。
[0003]吊耳作為污物箱的吊裝結構，其定位孔的孔距和平面度具有一定的要求。吊的結構如圖1所示，包括吊座組成10和吊耳組成(小吊耳20和L型鋼30)。吊耳的焊縫焊腳極大，這樣就有很大的焊接變形；如果因為變形而導致孔距和平面度超差，就對箱體安裝到車體造成了很大的影響，吊耳處焊接變形控制和反變形的工藝就顯得尤為重要。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術中存在的不足，提供一種動車污物箱吊裝結構的焊接工藝，提高了吊耳的焊接強度、減小焊接變形，使箱體具有安全可靠的吊裝結構。
[0005]按照本發(fā)明提供的技術方案，一種動車污物箱吊裝結構的焊接工藝，特征是，包括以下工藝步驟:
(1)小吊耳的焊接:小吊耳為兩塊側板和一塊底板焊接而成的槽狀，用于焊接小吊耳的兩塊側板和一塊底板的長度尺寸比所需尺寸大2mm ;具體過程如下:
a、坡口加工:首先在底板與L型鋼接觸一端的一側邊加工坡口；
b、將用于焊接小吊耳的三塊不銹鋼板采用工裝裝配在一起，小吊耳側板的一條側邊與底板的一條側邊接觸，這兩條側邊之間的底板側面和側板的側面為焊縫；
C、焊接過程包括打底焊縫、填充層焊縫和蓋面焊縫；
先進行兩道打底焊縫，焊接參數(shù)為:Φ 1.6mm的鈰鎢極，電流為120~140A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9 L/min ；
接著進行3道填充層焊縫，焊接參數(shù)為:Φ 2.0mm的鈰鎢極，電流為150~180A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ；
最后進行3道蓋面焊縫,焊接參數(shù)為:Φ 2.4mm的鋪鶴極，電流為140~170A,氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ；
(2)小吊耳與L型鋼的焊接:
a、小吊耳的下表面與L型鋼下表面之間的尺寸為B，將小吊耳和L型鋼點固定裝配到一起，并在小吊耳的下方墊上2mm的不銹鋼板，使小吊耳的下表面與L型鋼下表面之間的尺寸比所需尺寸B大2mm ；
b、將小吊耳和L型鋼裝配在一起得到吊耳組成，將兩組吊耳組成點固定在一起；8卩，將一組吊耳組成的小吊耳槽口向上，另一組吊耳組成的小吊耳槽口向下，將兩組吊耳組成的L型鋼的兩端部分別固定在一起；
C、小吊耳與L型鋼連接處的兩側為焊縫，焊接過程包括打底焊縫、填充層焊縫和蓋面焊縫；
首先在小吊耳和L型鋼連接處的一側進行兩道打底焊縫，焊接參數(shù)為:Φ 1.6mm的鈰鎢極，電流為140~170A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9 L/min ；
接著在小吊耳和L型鋼連接處的另一側進行3道填充層焊縫，在打底焊縫上進行2道填序層焊縫，焊接參數(shù)為:Φ2.0mm的鈰鎢極，電流為160~190Α，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ；
最后在兩側的填充層焊縫上分別進行2道蓋面焊縫隙，焊接參數(shù)為:Φ2.4mm的鈰鎢極，電流為150~180A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤ 150。。；
d、待焊縫冷卻到室溫，使用火焰加熱吊耳組成，采用錘擊方法進行變形矯正，使小吊耳和L型鋼的尺寸符合要求；
(3)L型鋼與吊座組成的焊接:
a、將吊耳組成與吊座組成裝配在一起，并且采用工裝固定；
b、焊接過程包括打底焊縫和蓋面焊縫，焊接參數(shù)為:Φ2.0mm的鈰鎢極，電流為140~170Α，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9 L/min ；
C、待焊縫冷卻到室溫，使用火焰加熱吊耳組成，采用錘擊方法進行變形矯正，使吊耳組成和吊座組成的尺寸符合要求。
[0006]所述吊裝結構的材料為AISI304不銹鋼；所述焊接材料為ER308焊絲。
[0007]所述焊縫兩側20mm無油污、銹跡。
[0008]本發(fā)明所述動車污物箱吊裝結構的焊接工藝，可以提高吊耳的焊接強度和減小焊接變形，使該箱體具有安全可靠的吊裝結構；并且減小焊接變形對吊裝尺寸和平面度的影響，進而減小箱體與車體安裝時的工作難度和工作量。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]圖1為所述吊裝結構的示意圖。
[0010]圖2為所述小吊耳的主視圖。
[0011]圖3為所述小吊耳的軸測圖。
[0012]圖4為所述吊裝結構的主視圖。
[0013]圖5為圖4的I放大圖。
[0014]圖6為所述小吊耳焊縫的焊接示意圖。
[0015]圖7為所述小吊耳與吊座組成的尺寸示意圖。
[0016]圖8為兩組小吊耳與L型鋼裝配體的點固定示意圖。
[0017]圖9為小吊耳與L型鋼焊縫的焊接示意圖。
【具體實施方式】
[0018]下面結合具體附圖對本發(fā)明作進一步說明。
[0019]實施例:一種動車污物箱吊裝結構的焊接工藝，包括以下工藝步驟:(1)原材料選擇:選擇AISI304不銹鋼作為吊裝結構的原材料，選擇ER308焊絲作為焊接材料；
(2)小吊耳的焊接:小吊耳由兩塊側板和一塊底板焊接而成的槽狀，由于部件焊縫厚度較大，且為多層焊，焊接完成后零部件會有收縮；因此，用于焊接小吊耳的兩塊側板和一塊底板的長度尺寸C比所需尺寸大2mm，如圖2所示；具體過程如下:
a、坡口加工:首先在底板與L型鋼接觸一端的一側邊加工坡口，如圖4、圖5所示；
b、將用于焊接小吊耳的三塊不銹鋼板采用工裝裝配在一起，小吊耳側板11的一條側邊與底板12的一條側邊接觸(如圖6所示)，這兩條側邊之間的底板12側面和側板11的側面為焊縫，保證焊縫兩側20mm無油污、銹跡等污物；在工裝上進行焊接，這樣可以減小焊接變形； C、如圖6所示，焊接過程包括打底焊縫、填充層焊縫和蓋面焊縫；
先進行兩道打底焊縫(圖6中Ia和8a),焊接參數(shù)為:Φ 1.6mm的鋪鶴極，電流為120~140A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9 L/min ；
接著進行3道填充層焊縫(圖6中2a、3a和4a)，焊接參數(shù)為:Φ2.0mm的鈰鎢極，電流為150~180Α，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ；
最后進行3道蓋面焊縫(圖6中5a、6a、7a),焊接參數(shù)為:Φ2.4mm的鋪鶴極，電流為140~170A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ；
d、按照圖紙要求，對焊接后的小吊耳進行尺寸檢驗和焊縫檢驗，確保部件尺寸和焊縫無缺陷；
(3)小吊耳與L型鋼的焊接:
a、如圖7所示，小吊耳的下表面與吊座組成的上表面之間的尺寸A=33mm，小吊耳的下表面與L型鋼下表面之間的尺寸B=40mm，尺寸A是配焊過程中的關鍵尺寸，要求的公差為± 1mm，如果按照理論尺寸進行配焊，由于焊接變形的存在焊接完成后此尺寸變?yōu)?6mm ;為了保證此尺寸，將小吊耳和L型鋼點固定裝配到一起，并在小吊耳的下方墊上2mm的不銹鋼板，使小吊耳的下表面與L型鋼下表面之間的尺寸B=42mm ；
b、如圖8所示，將小吊耳和L型鋼裝配在一起得到吊耳組成，將兩組吊耳組成點固定在一起；即，將一組吊耳組成的小吊耳槽口向上，另一組吊耳組成的小吊耳槽口向下，將兩組吊耳組成的L型鋼的兩端部分別固定在一起，這樣可以達到互相反變形的作用；
C、如圖9所示，小吊耳與L型鋼連接處的兩側為焊縫，確保小吊耳與L型鋼的焊縫左右20mm無油污、銹跡等污物，焊接過程包括打底焊縫、填充層焊縫和蓋面焊縫；
首先在小吊耳和L型鋼連接處的一側進行兩道打底焊縫(圖9中Ib和2b)，焊接參數(shù)為:Φ 1.6mm的鈰鎢極，電流為140~170A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min ；
接著在小吊耳和L型鋼連接處的另一側進行3道填充層焊縫(圖9中3b、4b和5b)，在打底焊縫上進行2道填序層焊縫(圖9中6b和7b)，焊接參數(shù)為:Φ2.0mm的鈰鎢極，電流為160~190A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ；
最后在兩側的填充層焊縫上分別進行2道蓋面焊縫隙(圖9中8b、9b、10b和11b)，焊接參數(shù)為:Φ2.4mm的鈰鎢極，電流為150~180A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150。。； d、待焊縫冷卻到室溫，使用火焰加熱至100(TC使吊耳組成加熱至亮紅色，采用錘擊方法進行變形矯正，使小吊耳和L型鋼的尺寸符合要求；
e、按照圖紙要求，對焊接后的吊耳組成進行尺寸檢驗和焊縫檢驗，確保部件尺寸和焊縫無缺陷；
(4)L型鋼與吊座組成的焊接:
a、將吊耳組成與吊座組成裝配在一起，并且采用工裝固定，防止變形；
b、保證吊座組成與L型鋼的焊縫兩側20mm無油污、銹跡等污物，焊接過程包括打底焊縫和蓋面焊縫，焊接參數(shù)為:Φ2.0mm的鈰鎢極，電流為140?170Α，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6?9 L/min ；
C、待焊縫冷卻到室溫，使用火焰加熱至100(TC使吊耳組成加熱至亮紅色，采用錘擊方法進行變形矯正，使吊耳組成和吊座組成的尺寸符合要求；
d、按照圖紙要求，對焊接后的吊耳組成和吊座組成進行尺寸檢驗和焊縫檢驗，確保部件尺寸和焊縫無缺陷。
【權利要求】
1.一種動車污物箱吊裝結構的焊接工藝，其特征是，包括以下工藝步驟: (1)小吊耳的焊接:小吊耳為兩塊側板和一塊底板焊接而成的槽狀，用于焊接小吊耳的兩塊側板和一塊底板的長度尺寸比所需尺寸大2mm ;具體過程如下: a、坡口加工:首先在底板與L型鋼接觸一端的一側邊加工坡口； b、將用于焊接小吊耳的三塊不銹鋼板采用工裝裝配在一起，小吊耳側板的一條側邊與底板的一條側邊接觸，這兩條側邊之間的底板側面和側板的側面為焊縫； C、焊接過程包括打底焊縫、填充層焊縫和蓋面焊縫； 先進行兩道打底焊縫，焊接參數(shù)為:Φ 1.6mm的鈰鎢極，電流為120~140A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9 L/min ； 接著進行3道填充層焊縫，焊接參數(shù)為:Φ 2.0mm的鈰鎢極，電流為150~180A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ； 最后進行3道蓋面焊縫,焊接參數(shù)為:Φ 2.4mm的鋪鶴極，電流為140~170A,氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ； (2)小吊耳與L型鋼的焊接: a、小吊耳的下表面與L型鋼下表面之間的尺寸為B，將小吊耳和L型鋼點固定裝配到一起，并在小吊耳的下 方墊上2mm的不銹鋼板，使小吊耳的下表面與L型鋼下表面之間的尺寸比所需尺寸B大2mm ； b、將小吊耳和L型鋼裝配在一起得到吊耳組成，將兩組吊耳組成點固定在一起；8卩，將一組吊耳組成的小吊耳槽口向上，另一組吊耳組成的小吊耳槽口向下，將兩組吊耳組成的L型鋼的兩端部分別固定在一起； C、小吊耳與L型鋼連接處的兩側為焊縫，焊接過程包括打底焊縫、填充層焊縫和蓋面焊縫； 首先在小吊耳和L型鋼連接處的一側進行兩道打底焊縫，焊接參數(shù)為:Φ 1.6mm的鈰鎢極，電流為140~170A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9 L/min ； 接著在小吊耳和L型鋼連接處的另一側進行3道填充層焊縫，在打底焊縫上進行2道填序層焊縫，焊接參數(shù)為:Φ2.0mm的鈰鎢極，電流為160~190Α，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150°C ； 最后在兩側的填充層焊縫上分別進行2道蓋面焊縫隙，焊接參數(shù)為:Φ2.4mm的鈰鎢極，電流為150~180A，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9L/min，層間溫度≤150。。； d、待焊縫冷卻到室溫，使用火焰加熱吊耳組成，采用錘擊方法進行變形矯正，使小吊耳和L型鋼的尺寸符合要求； (3)L型鋼與吊座組成的焊接: a、將吊耳組成與吊座組成裝配在一起，并且采用工裝固定； b、焊接過程包括打底焊縫和蓋面焊縫，焊接參數(shù)為:Φ2.0mm的鈰鎢極，電流為140~170Α，氣體為濃度99.99%的氬氣，氣體流量為6~9 L/min ； C、待焊縫冷卻到室溫，使用火焰加熱吊耳組成，采用錘擊方法進行變形矯正，使吊耳組成和吊座組成的尺寸符合要求。
2.如權利要求1所述的動車污物箱吊裝結構的焊接工藝，其特征是:所述吊裝結構的材料為AISI304不銹鋼；所述焊接材料為ER308焊絲。
3.如權利要 求1所述的動車污物箱吊裝結構的焊接工藝，其特征是:所述焊縫兩側20mm無油污、銹跡。
【文檔編號】B23K9/235GK103909322SQ201410139217
【公開日】2014年7月9日 申請日期:2014年4月8日 優(yōu)先權日:2014年4月8日
【發(fā)明者】范宏偉 申請人:無錫中車創(chuàng)想科技有限公司