外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝的制作方法
【專(zhuān)利摘要】提供一種外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝，采用下料-壓制-合口-點(diǎn)焊-焊接-整形的工藝方法，生產(chǎn)的鈦管道直接單根6m長(zhǎng)，無(wú)需焊接環(huán)焊縫，直線度可以達(dá)到2mm，整條鈦管道只有一條縱焊縫，采用自動(dòng)焊焊接，焊縫內(nèi)外表面光滑美觀，焊縫均勻，合格率很高，解決了傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)鈦管道過(guò)程中存在環(huán)焊縫過(guò)多且直線度不能達(dá)標(biāo)的難題。
【專(zhuān)利說(shuō)明】外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬金屬材料加工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種外徑76mm及其以上6m鈦管道直
縫焊接工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]鈦材料的特點(diǎn)硬而脆，但具有很好的耐腐蝕性能，因此鈦管常用于大型鈦設(shè)備及化工用管道設(shè)備中，現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的鈦管道，單根長(zhǎng)度在lm-1.5m的范圍，而客戶比較滿意的鈦管需求長(zhǎng)度以6m居多，此時(shí)為了達(dá)到6m鈦管的長(zhǎng)度，現(xiàn)有方法就是把lm-1.5m的管道通過(guò)環(huán)縫焊接，最終得到6m長(zhǎng)的鈦管，如此成型的6m鈦管會(huì)存在4_5條的環(huán)焊縫，不僅增加了焊接工作量，而且焊縫多導(dǎo)致鈦管承壓受到限制，存在容易造成泄漏的安全隱患；另外也有采用卷制的無(wú)縫鈦管，但卷制會(huì)導(dǎo)致無(wú)縫鈦管壁厚不均勻，當(dāng)用于腐蝕性環(huán)境中時(shí)，壁薄處就會(huì)因被腐蝕而容易出現(xiàn)泄漏，同時(shí)卷制的鈦管直線度不能保證，當(dāng)與其他設(shè)備配合使用時(shí)，給裝配造成困難；上述缺陷，限制了大口徑鈦管的應(yīng)用范圍，因此有必要提出改進(jìn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題:提供一種外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝，改變傳統(tǒng)工藝中6m鈦管道由環(huán)焊縫拼接焊接的方法，使用自動(dòng)焊直縫焊接直接形成6m鈦管道，不僅節(jié)省人力物力，而且生產(chǎn)的鈦管道直線度特別好，外表面及內(nèi)表面焊縫十分美觀，承壓能力大為增強(qiáng)。
[0004]本發(fā)明采用的技術(shù)方案:外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝，包含下述步驟:
[0005]1)下料:根據(jù)鈦管道展開(kāi)平面尺寸，用自動(dòng)切割機(jī)切出合適的鈦板料；
[0006]2)壓制:將鈦板料放在其上制有弧形槽I的下模具上，利用折彎設(shè)備從鈦板料兩側(cè)向內(nèi)施壓使鈦板料形成和弧形槽I形狀一致的弧狀鈦板；
[0007]3)合口:將弧狀鈦板開(kāi)口向上放置在輸送帶上，輸送帶一側(cè)固定有立柱且立柱與弧形鈦板一側(cè)抵靠，利用雙頂柱油壓機(jī)從弧形鈦板另一側(cè)及上端同時(shí)施力，且在輸送帶的移動(dòng)下使弧形鈦板合攏為鈦管并使合攏口對(duì)平；
[0008]4)點(diǎn)焊:在合攏鈦管的同時(shí)，利用點(diǎn)焊油壓機(jī)在鈦管的合攏口處實(shí)施點(diǎn)焊；
[0009]5)焊接:將實(shí)施過(guò)點(diǎn)焊的鈦管在氬氣保護(hù)狀態(tài)下焊接為一體形成半成品鈦管；
[0010]6)整形:將半成品鈦管放入扣壓整形模具進(jìn)行校圓及校直。
[0011]上述步驟2)中，所述折彎設(shè)備的加壓量為500噸；
[0012]上述步驟5)中，采用先進(jìn)的等離子焊接設(shè)備實(shí)施焊接，無(wú)需在合攏口處開(kāi)坡口，厚度12mm-18mm的鈦板一次焊透且焊縫正面和背面成型美觀，焊縫X射線檢測(cè)合格率達(dá)98%。
[0013]上述步驟6)中，所述扣壓整形模具由上模和下模構(gòu)成，所述上模和下模上均制有弧形槽II，且上模和下?？酆虾笥蓛蓚€(gè)弧形槽II形成與半成品鈦管外徑相適配的整圓。
[0014]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比生產(chǎn)的鈦管道直接單根6m長(zhǎng)，無(wú)需焊接環(huán)焊縫，直線度可以達(dá)到2mm，整條鈦管道只有一條縱焊縫，采用自動(dòng)焊焊接，焊縫內(nèi)外表面光滑美觀，焊縫均勻，合格率很高，解決了傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)鈦管道過(guò)程中存在環(huán)焊縫過(guò)多且直線度不能達(dá)標(biāo)的難題。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0015]圖1為本發(fā)明中上模具結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2為本發(fā)明的弧形鈦板合攏時(shí)原理示意圖；
[0017]圖3為本發(fā)明的扣壓整形模具結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0018]下面結(jié)合附圖1、2、3描述本發(fā)明的第一種實(shí)施例。
[0019]外徑76mm，長(zhǎng)度6m鈦管直縫焊接工藝，
[0020]1)下料:根據(jù)鈦管道展開(kāi)平面尺寸，用自動(dòng)切割機(jī)切出寬度為201mm的鈦板料，公式為:(外徑76mm-壁厚12mm) *3.14,鈦板料厚度為12mm ；
[0021]2)壓制:將鈦板料放在其上制有弧形槽I 4的下模具1上，利用折彎設(shè)備從鈦板料兩側(cè)向內(nèi)施壓使鈦板料形成和弧形槽I 4形狀一致的弧狀鈦板；所述折彎設(shè)備的加壓量為500噸;
[0022]3)合口:將弧狀鈦板開(kāi)口向上放置在輸送帶2上，輸送帶2 —側(cè)固定有立柱3且立柱3與弧形鈦板一側(cè)抵靠，利用雙頂柱油壓機(jī)從弧形鈦板另一側(cè)及上端同時(shí)施力，且在輸送帶2的移動(dòng)下使弧形鈦板合攏為鈦管并使合攏口對(duì)平；
[0023]4)點(diǎn)焊:在合攏鈦管的同時(shí)，利用點(diǎn)焊油壓機(jī)在鈦管的合攏口處實(shí)施點(diǎn)焊；
[0024]5)焊接:將實(shí)施過(guò)點(diǎn)焊的鈦管在氬氣保護(hù)狀態(tài)下焊接為一體形成半成品鈦管，采用氬氣保護(hù)的方式在現(xiàn)有技術(shù)中有很多種，只要能保證焊接處不被氧化即可，此處不再重復(fù)敘述；采用先進(jìn)的等離子焊接設(shè)備實(shí)施焊接，無(wú)需在合攏口處開(kāi)坡口，厚度12mm的鈦板一次焊透且焊縫正面和背面成型美觀，焊縫X射線檢測(cè)合格率達(dá)98%。
[0025]6)整形:將半成品鈦管放入扣壓整形模具進(jìn)行校圓及校直；所述扣壓整形模具由上模5和下模6構(gòu)成，所述上模5和下模6上均制有弧形槽II 7，且上模5和下模6扣合后由兩個(gè)弧形槽II 7形成與半成品鈦管外徑相適配的整圓。具體操作時(shí)，先將半成品鈦管放入下模6的弧形槽II 7內(nèi)，然后把上模5上的弧形槽II 7合在半成品鈦管上，然后對(duì)上模5施壓使上模5和下模6之間沒(méi)有縫隙即可。
[0026]下面結(jié)合附圖1、2、3描述本發(fā)明的第二種實(shí)施例。
[0027]外徑325mm，長(zhǎng)度6m鈦管直縫焊接工藝，
[0028]1)下料:根據(jù)鈦管道展開(kāi)平面尺寸，用自動(dòng)切割機(jī)切出寬度為964mm的鈦板料，鈦板料厚度為18mm ；
[0029]2)壓制:將鈦板料放在其上制有弧形槽I 4的下模具1上，利用折彎設(shè)備從鈦板料兩側(cè)向內(nèi)施壓使鈦板料形成和弧形槽I 4形狀一致的弧狀鈦板；所述折彎設(shè)備的加壓量為500噸;
[0030]3)合口:將弧狀鈦板開(kāi)口向上放置在輸送帶2上，輸送帶2 —側(cè)固定有立柱3且立柱3與弧形鈦板一側(cè)抵靠，利用雙頂柱油壓機(jī)從弧形鈦板另一側(cè)及上端同時(shí)施力，且在輸送帶2的移動(dòng)下使弧形鈦板合攏為鈦管并使合攏口對(duì)平；
[0031]4)點(diǎn)焊:在合攏鈦管的同時(shí)，利用點(diǎn)焊油壓機(jī)在鈦管的合攏口處實(shí)施點(diǎn)焊；
[0032]5)焊接:將實(shí)施過(guò)點(diǎn)焊的鈦管在氬氣保護(hù)狀態(tài)下焊接為一體形成半成品鈦管；具體說(shuō)，采用先進(jìn)的等離子焊接設(shè)備實(shí)施焊接，無(wú)需在合攏口處開(kāi)坡口，厚度18mm的鈦板一次焊透且焊縫正面和背面成型美觀，焊縫X射線檢測(cè)合格率達(dá)98%。
[0033]6)整形:將半成品鈦管放入扣壓整形模具進(jìn)行校圓及校直；所述扣壓整形模具由上模5和下模6構(gòu)成，所述上模5和下模6上均制有弧形槽II 7，且上模5和下模6扣合后由兩個(gè)弧形槽II 7形成與半成品鈦管外徑相適配的整圓。具體操作時(shí)，先將半成品鈦管放入下模6的弧形槽II 7內(nèi)，然后把上模5上的弧形槽II 7合在半成品鈦管上，然后對(duì)上模5施壓使上模5和下模6之間沒(méi)有縫隙即可。
[0034]上述實(shí)施例，僅是列舉一二，鈦管的外徑及厚度不僅限于列舉的尺寸，外徑越小則卷制和焊接的難度越大。
[0035]本發(fā)明解決了在用傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)鈦管過(guò)程中存在環(huán)焊縫的技術(shù)難題，環(huán)焊縫的存在導(dǎo)致直線度不達(dá)標(biāo)；本發(fā)明生產(chǎn)的鈦管直接單根6m長(zhǎng)，成品鈦管無(wú)需焊接環(huán)焊縫，直線度可以達(dá)到2_，使用效果非常好，而且鈦管整體只有一條縱焊縫，并采用自動(dòng)焊焊接，焊縫內(nèi)外表面光滑美觀，焊縫非常均勻，合格率很高，可以達(dá)到98%甚至更高。
[0036]上述實(shí)施例，只是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非用來(lái)限制本發(fā)明實(shí)施范圍，故凡以本發(fā)明權(quán)利要求所述內(nèi)容所做的等效變化，均應(yīng)包括在本發(fā)明權(quán)利要求范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝，其特征在于包含下述步驟:1)下料:根據(jù)鈦管道展開(kāi)平面尺寸，用自動(dòng)切割機(jī)切出合適的鈦板料；2)壓制:將鈦板料放在其上制有弧形槽I(4)的下模具(1)上，利用折彎設(shè)備從鈦板料兩側(cè)向內(nèi)施壓使鈦板料形成和弧形槽I (4)形狀一致的弧狀鈦板；3 )合口:將弧狀鈦板開(kāi)口向上放置在輸送帶(2 )上，輸送帶(2 ) 一側(cè)固定有立柱(3 )且立柱(3)與弧形鈦板一側(cè)抵靠，利用雙頂柱油壓機(jī)從弧形鈦板另一側(cè)及上端同時(shí)施力，且在輸送帶(2)的移動(dòng)下使弧形鈦板合攏為鈦管并使合攏口對(duì)平；4)點(diǎn)焊:在合攏鈦管的同時(shí)，利用點(diǎn)焊油壓機(jī)在鈦管的合攏口處實(shí)施點(diǎn)焊；5)焊接:將實(shí)施過(guò)點(diǎn)焊的鈦管在氬氣保護(hù)狀態(tài)下焊接為一體形成半成品鈦管；6)整形:將半成品鈦管放入扣壓整形模具進(jìn)行校圓及校直。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝，其特征在于:上述步驟2)中，所述折彎設(shè)備的加壓量為500噸。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝，其特征在于:上述步驟5)中，采用先進(jìn)的等離子焊接設(shè)備實(shí)施焊接，無(wú)需在合攏口處開(kāi)坡口，厚度的鈦板一次焊透且焊縫正面和背面成型美觀，焊縫X射線檢測(cè)合格率達(dá)98%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的根據(jù)權(quán)利要求1所述的外徑76mm及其以上6m鈦管道直縫焊接工藝，其特征在于:上述步驟6)中，所述扣壓整形模具由上模(5)和下模(6)構(gòu)成，所述上模(5)和下模(6)上均制有弧形槽II (7)，且上模(5)和下模(6)扣合后由兩個(gè)弧形槽II(7)形成與半成品鈦管外徑相適配的整圓。
【文檔編號(hào)】B23K10/02GK103639656SQ201310612440
【公開(kāi)日】2014年3月19日 申請(qǐng)日期:2013年11月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月25日
【發(fā)明者】吳守軍 申請(qǐng)人:寶雞市守善管件有限公司