用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭的制作方法
【專利摘要】一種用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，包括一條縱向軸線，可安裝到旋轉(zhuǎn)機械上的柄部、一個切削主體和一個切削端頭。切削端頭至少含有2刃主切削部，切削主體上至少設置2條具有0°±45°螺旋角的螺旋槽。主切削部的后刀面為凹陷的弧面，其與切削端頭的鉆尖形成第一尖點，與切削端頭的肩部形成第二尖點，第一尖點高出第二尖點0.1mm～2mm。本發(fā)明鉆頭，對普通麻花鉆的切削部、螺旋槽和后刀面等處進行再加工，實現(xiàn)對復合材料加工中的分層，進、出口毛刺及碎裂現(xiàn)象的完全抑制，還比傳統(tǒng)加工鉆頭的進給速度顯著提高了30%以上。
【專利說明】用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種用于孔加工的刀具，尤其涉及一種鉆頭，適用于對纖維復合材料 進行孔加工，以改善以往對此類材料進行加工的孔所存在的毛刺、破裂和分層等現(xiàn)象。

【背景技術】
[0002] 鉆頭是一類用以在實體材料上鉆削出通孔或盲孔，并能對已有的孔進行擴孔的刀 具的總稱。其常規(guī)種類如：麻花鉆、扁鉆、深孔鉆、擴孔鉆和中心鉆等。
[0003] 目前使用的普通麻花鉆頭，往往采用鋒角值大于90度的先端。在切削過程中，尤 其是對纖維復合材料進行切削時，隨著鉆頭先端部分不斷扎入被加工材料，被加工材料承 受的軸向力不斷增加。同時，纖維復合材料的材料特性，使過大的軸向力導致材料間發(fā)生分 層和纖維斷裂，以及切削過程失效的現(xiàn)象，以至于加工中經(jīng)常性地出現(xiàn)孔壁分層、孔口毛刺 和孔口碎裂等問題的發(fā)生，由此造成工件大量報廢或不合格。
[0004] 為了克服過大的軸向力對纖維復合材料造成的上述問題，現(xiàn)有技術大都采用減少 了鋒角的方式來解決。中國實用新型專利ZL200320125153.6在減小鋒角角度（60° -80° ) 的同時，在鉆頭的鉆桿和頭部之間增加了有刀刃的錐形過渡區(qū)，使鉆頭在薄壁制件上鉆孔 的原理和過程發(fā)生很大的變化，而提出一種具有錐形過渡區(qū)的新型鉆頭。該技術方案在鉆 桿和頭部之間有一傾斜角度為2° -8°的錐形過渡區(qū)，其上有切削材料的3-6個刀刃。該 鉆頭具有鉸孔作用，消除了普通鉆頭鉆孔經(jīng)常產(chǎn)生的孔出口邊緣分層、拉毛和崩裂等問題， 以及孔內(nèi)壁不光滑和起毛等各種缺陷。
[0005] 這些技術采用減小鋒角角度的目的是為了減少加工中的軸向力，以克服孔口毛刺 破裂和分層的現(xiàn)象。但并不能有效抑制孔口毛刺的形成，在實際加工中通常只能用于一部 分復合材料的加工，并需要輔以后續(xù)工序清除毛刺。
[0006] 為此，中國發(fā)明專利ZL200780024847. 1在減少鋒角角度鉆頭上涂覆了 5μπι的金 剛石，而提出了一種用于加工纖維增強復合材料的鉆頭。該技術方案具有一個在10度到 20度之間的鉆緣后隙角，一個約-5度到10度之間的槽口前角，一個小于0. 035mm的鑿尖 長度，以及一個約70度到100度之間的頂點角。其通過附著在刀體先端的金剛石顆粒對 復合材料進行磨削的加工方法來加工纖維材料，從而抑制分層和孔口毛刺。但仍存在一些 缺陷，如：需要用特殊的方法將金剛石顆粒附著到刀體先端上，不但這一工藝的質(zhì)量控制復 雜，而且對刀體所用材料和金剛石顆粒大小等都有嚴格要求，限制頗多；由于其上附著大量 金剛石，單價往往數(shù)倍于普通刀具，且工作的轉(zhuǎn)速大約在1萬轉(zhuǎn)以上，必須配套專用高轉(zhuǎn)速 機床，使用成本過高；往往只能用于12mm以上的大直徑孔加工，而航空工業(yè)大量需要的是 12_以下的中小直徑孔加工，兩者并不能很好匹配，加工范圍有限。
[0007] 另有一些技術被相繼提出，如：中國實用新型專利ZL200820175886. 3對麻花鉆的 副刃結構和參數(shù)上進行了改進，而提出了一種微階梯、窄刃帶、大副后角、大倒錐、正偏差、 刃帶分段的多刃尖鉆頭。該技術方案以直線刃或折線刃為主刀刃，微階梯的階梯高度hv在 0· 1?0· 3mm之間，階梯長度f4在0· 2d?0· 8d之間，窄刃帶寬度f 1在0· Imm?0· 4mm之 間，副切削刃后角af在5°?60°之間，鉆頭倒錐量在0. 24mm?0. 32mm/100mm，，正偏差 d+0. 03,窄刃帶上對稱或不對稱凹槽使窄刃帶分成若干段，凹槽寬度f2在0. 5?2mm之間， 槽中心距f3在2mm?6mm之間。該鉆頭能對收縮的孔壁進行切削或刮削，以保證精度，提 高孔的質(zhì)量并減少孔的正反面毛刺。
[0008] 又如：中國實用新型專利ZL201220592135. 8在鉆頭切削部采用了三頂角設計，以 減小軸向力，而提出了一種加工碳纖維增強復合材料與鈦合金疊層板的鉆頭，該技術方案 中，三頂角分別為：1〇5° -118°的第一頂角，60° -65°的第二頂角和8° -1Γ的第三頂 角。該結構還通過徑向大前角開槽，增強了刀具的鋒利性能，使加工出的孔不會出現(xiàn)撕裂和 毛邊現(xiàn)象。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明的一個目的在于提供一種鉆頭，適用于對纖維復合材料進行孔加工，以改 善以往對此類材料進行加工的孔所存在的毛刺、破裂和分層等現(xiàn)象。
[0010] 本發(fā)明的另一個目的在于提供一種鉆頭，能夠同時克服在復合材料加工中孔進出 口的毛刺、碎裂以及孔壁分層等不良現(xiàn)象，并兼顧廣泛適用性和生產(chǎn)復雜性的刀具。
[0011] 本發(fā)明提及的纖維復合材料，是一種由連續(xù)相的基體和被基體包容的相增強體組 成，其中以玻璃纖維、碳纖維、硼纖維、芳綸纖維、碳化硅纖維、石棉纖維、晶須、金屬絲和硬 質(zhì)細粒等材料為增強體復合制成的材料。常有的基體材料如：但不僅限于合成樹脂、橡膠、 陶瓷、石墨、碳、鋁、鎂、銅、鈦及其合金等。
[0012] 本發(fā)明提供的這些鉆頭包括一個狹長體構件，具有一條縱向軸線，可安裝到旋轉(zhuǎn) 機械上的柄部、一個切削主體和一個切削端頭。切削端頭至少含有2刃主切削部，切削主體 至少含有2刃擠壓切削部(也稱之為副切削部)。本發(fā)明中，"主"、"副"的用詞，是出于對不 同部件表述進行區(qū)分的必要，而非一種限定，亦無涉各自在切削中的具體作用之主次。具體 的，本發(fā)明提供的這些鉆頭屬于一種麻花鉆。
[0013] 本發(fā)明提供的一種鉆頭的實施方案，在切削主體上設置若干條具有0° ±45°螺 旋角的螺旋槽，各個螺旋槽與切削端頭相交處形成若干主切削部，各個螺旋槽的開口側與 切削主體外徑相交處形成若干擠壓切削部。優(yōu)先選擇的螺旋槽數(shù)量為2-4,如：2、3或4。優(yōu) 先選擇的擠壓切削部數(shù)量為2-4,如：2、3或4。
[0014] 本發(fā)明所稱的外徑應當理解為包括切削主體外沿各處至軸線的垂直距離，以及切 削端頭外沿各處至軸線的垂直距離。
[0015] 螺旋槽所具有的深度為切削主體直徑的15%?60%，或選自于15%?25%、25%? 35%、35%?45%和45%?60%的任一范圍。具體的，如：但不僅限于15%、20%、25%、30%、35%、 40%、45%、50%、55% 和 60%。
[0016] 各個主切削部還具有-35°?+35°徑向前角，或選自于-35°?-25°、-25°?-15。、-15。?-5。、-5。?+5。、+5。?+15。、+15。?+25。和+25。?+35。的任一范 圍。
[0017] 以及3。?66。后角，或選自于3。?23。、23。?36。、36。?46。、46。? 56°和56。?66。的任一范圍。
[0018] 主切削部后刀面為凹陷的弧面，而在切削端頭的鉆尖形成第一尖點，在切削端頭 的肩部形成第二尖點，第一尖點高出第二尖點〇· Imm?2mm，優(yōu)先選擇的0· Imm?1mm。主 切削部后刀面的曲率為切削端頭Φ徑的20%?50%，或選自于20%?30%、30%?40%和 40%?50%的任一范圍。具體的，如：但不僅限于20%、25%、30%、35%、40%、45%和50%。
[0019] 本發(fā)明提供的另一種鉆頭的實施方案，在切削主體上設置具有0° ±45°螺旋角 的，且深度為切削主體直徑15%?60%的第一螺旋槽，和具有0 ° ±45°螺旋角的，且深度 為切削主體直徑15%?60%的第二螺旋槽。第一螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°? +35°徑向前角，以及3°?66°后角的第一主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形 成第一擠壓切削部；第二螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°?+35°徑向前角，以及 3°?66°后角的第二主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形成第二擠壓切削部。
[0020] 本發(fā)明提供的另一種鉆頭的實施方案，還包括
[0021] 第一螺旋槽，設置于切削主體，深度為切削主體直徑15%?60%，具有0° ±45°螺 旋角；
[0022] 第二螺旋槽，設置于切削主體，深度為切削主體直徑15%?60%，具有0° ±45°螺 旋角；
[0023] 第三螺旋槽，設置于切削主體，深度為切削主體直徑15%?60%，具有0° ±45°螺 旋角；
[0024] 第一螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°?+35°徑向前角，以及3°?66° 后角的第一主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形成第一擠壓切削部；
[0025] 第二螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°?+35°徑向前角，以及3°?66° 后角的第二主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形成第二擠壓切削部；
[0026] 第三螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°?+35°徑向前角，以及3°?66° 后角的第三主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形成第三擠壓切削部。
[0027] 優(yōu)先選擇的，第一螺旋槽、第二螺旋槽和第三螺旋槽的結構相同，即均具有相同的 深度和相同的螺旋角。
[0028] 優(yōu)先選擇的，第一主切削部、第二主切削部和第三主切削部的結構相同，即均具有 相同的徑向前角和相同的后角。
[0029] 本發(fā)明提供的另一種鉆頭的實施方案，還包括
[0030] 第一螺旋槽，設置于切削主體，深度為切削主體直徑15%?60%，具有0° ±45°螺 旋角；
[0031] 第二螺旋槽，設置于切削主體，深度為切削主體直徑15%?60%，具有0° ±45°螺 旋角；
[0032] 第三螺旋槽，設置于切削主體，深度為切削主體直徑15%?60%，具有0° ±45°螺 旋角；
[0033] 第四螺旋槽，設置于切削主體，深度為切削主體直徑15%?60%，具有0° ±45°螺 旋角；
[0034] 第一螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°?+35°徑向前角，以及3°?66° 后角的第一主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形成第一擠壓切削部；
[0035] 第二螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°?+35°徑向前角，以及3°?66° 后角的第二主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形成第二擠壓切削部；
[0036] 第三螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°?+35°徑向前角，以及3°?66° 后角的第三主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形成第三擠壓切削部。
[0037] 第四螺旋槽與切削端頭相交處形成具有-35°?+35°徑向前角，以及3°?66° 后角的第四主切削部，其開口側與切削主體外徑相交處形成第四擠壓切削部。
[0038] 優(yōu)先選擇的，第一螺旋槽、第二螺旋槽、第三螺旋槽和第四螺旋槽的結構相同，即 均具有相同的深度和相同的螺旋角。
[0039] 優(yōu)先選擇的，第一主切削部、第二主切削部、第三主切削部和第四主切削部的結構 相同，即均具有相同的徑向前角和相同的后角。
[0040] 本發(fā)明提供的各種鉆頭，優(yōu)先選擇各處外徑取值均相等的切削主體。
[0041] 本發(fā)明提供的各種鉆頭，優(yōu)先選擇擠壓切削部的寬度為切削主體外徑周長5%? 30%，或選自于5%?10%、10%?15%、15%?20%和25%?30%的任一范圍。具體的，如：但 不僅限于 5%、10%、15%、20%、25% 和 30%。。
[0042] 本發(fā)明提供的各種鉆頭，以主切削部、擠壓切削部共同作用于纖維復合材料，避免 了以往加工中孔進出口嚴重的毛刺、破裂和分層等現(xiàn)象的發(fā)生，尤其是在纖維復合材料被 大量使用的航空產(chǎn)品制造業(yè)，顯著降低了產(chǎn)品的不合格和報廢現(xiàn)象。
[0043] 本發(fā)明技術方案實現(xiàn)的有益效果：
[0044] 本發(fā)明提供的各種鉆頭，主切削部的后刀面采用凹陷的弧面，而在切削端頭的鉆 尖形成第一尖點，在切削端頭的肩部形成第二尖點。在螺旋槽的開口側與切削主體外徑相 交處形成的擠壓切削部的配合下，完全抑制復合材料加工中的分層，進、出口毛刺及碎裂現(xiàn) 象的發(fā)生。此外，還比傳統(tǒng)加工鉆頭的進給速度顯著提高了 30%以上。
[0045] 本發(fā)明提供的各種鉆頭，是在現(xiàn)有常見麻花鉆的基礎上，對其切削部、螺旋槽和后 刀面等處的再加工，這些常用的麻花鉆的生產(chǎn)者即可實現(xiàn)生產(chǎn)，而無需專門的工藝和設備， 生產(chǎn)簡易。由于，鉆頭的切削端頭并未附加金剛石或涂層等物質(zhì)及其加工工藝，大大降低了 生產(chǎn)成本，價格適宜于工業(yè)生產(chǎn)中的大量使用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0046] 圖1為本發(fā)明鉆頭一實施例的整體橫向結構示意圖；
[0047] 圖2為圖1所示鉆頭一實施例的徑向放大結構示意圖；
[0048] 圖3為本發(fā)明鉆頭另一實施例的徑向放大結構示意圖；
[0049] 圖4為本發(fā)明鉆頭另一實施例的整體橫向結構示意圖；
[0050] 圖5為圖4所示鉆頭的徑向放大結構示意圖；
[0051] 圖6A為本發(fā)明鉆頭在纖維復合材料上鉆出第1孔的進口處形貌的示意圖；
[0052] 圖6B為本發(fā)明鉆頭在纖維復合材料上鉆出第1孔的出口處形貌的示意圖；
[0053] 圖7A為本發(fā)明鉆頭在纖維復合材料上鉆出第31孔的進口處形貌的示意圖；
[0054] 圖7B為本發(fā)明鉆頭在纖維復合材料上鉆出第31孔的出口處形貌的示意圖；
[0055] 圖8A為普通麻花鉆頭在纖維復合材料上鉆出第1孔的進口處形貌的示意圖；
[0056] 圖8B為普通麻花鉆頭在纖維復合材料上鉆出第1孔的出口處形貌的示意圖；
[0057] 圖9A為普通麻花鉆頭在纖維復合材料上鉆出第31孔的進口處形貌的示意圖；
[0058] 圖9B為普通麻花鉆頭在纖維復合材料上鉆出第31孔的出口處形貌的示意圖。

【具體實施方式】
[0059] 以下結合附圖詳細描述本發(fā)明的技術方案。本發(fā)明實施例僅用以說明本發(fā)明的技 術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員 應當理解，可以對發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的精 神和范圍,其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍中。
[0060] 圖1為本發(fā)明鉆頭一實施例的整體橫向結構示意圖，圖2為圖1所示鉆頭的徑向 結構示意圖，圖3為本發(fā)明鉆頭另一實施例的徑向結構示意圖。參見圖2和圖3,如圖1所 示，該鉆頭具有一條縱向軸線400,可安裝到旋轉(zhuǎn)機械上的柄部300、一個切削主體200和一 個切削端頭100。切削主體200上設置第一螺旋槽210和第二螺旋槽220,其各自均具有 0° ±45°螺旋角C和切削主體直徑15%?60%的槽深度F。本領域技術人員可以理解， 螺旋槽是以螺旋方式設置于切削主體的連續(xù)槽體，而切削主體的任意徑向截面均包括至少 一個槽底部，相應具有一個槽深度。各條螺旋槽的深度應當理解為對切削軸部進行任意徑 向截面，而截面處的槽深度相對于該處的切削主體的直徑為15%?60%。本實施例中，優(yōu)先 選擇的第一螺旋槽210和第二螺旋槽220的螺旋角均為33°，槽深度均為切削主體直徑的 30%。
[0061] 參見圖1，如圖2和圖3所示，切削端頭100含有第一主切削部110和第二主切削 部120,第一主切削部的后刀面111曲率為切削端頭Φ徑的50%的凹陷弧面，在切削端頭的 鉆尖形成一個第一尖點112,在切削端頭的肩部形成一個第二尖點113。第二主切削部的后 刀面121曲率為切削端頭Φ徑的50%凹陷的弧面，在切削端頭的鉆尖形成第二個第一尖點 122,在切削端頭的肩部形成第二個第二尖點123。
[0062] 第一主切削部110和第二主切削部120均具有-35°?+35°徑向前角E，以及 3°?66°后角A。本實施例中，第一主切削部110和第二主切削部120具有的徑向前角和 后角取值相等。第一主切削部的后刀面111和第二主切削部的后刀面121曲率相等。第一 尖點112, 122和第二尖點113, 123的高低差D為1mm。
[0063] 第一螺旋槽210的開口側與切削主體200外徑相交處形成第一擠壓切削部211。 第二螺旋槽220的開口側與切削主體200外徑相交處形成第二擠壓切削部221。優(yōu)先選擇 各個擠壓切削部的寬度B為切削主體外徑周長的5%?30%。本實施例中，第一擠壓切削部 211和第二擠壓切削部221的寬度取值均為切削端頭外徑周長的20%。
[0064] 在切削中，主切削部靠近鉆尖中心的第一尖點112, 122首先接觸被加工工件，起 到了定心作用并主要施加軸向切削力，主切削部分靠近先端邊緣部分的第二尖點113, 123 主要施加徑向切削力并負責切斷纖維，擠壓切削部在切削的同時充分擠壓并限制破碎纖維 擺動方向，由此實現(xiàn)了對難以切削的纖維材料的順利切削。
[0065] 圖4為本發(fā)明鉆頭另一實施例的整體橫向結構示意圖，圖5為圖4所示鉆頭的徑 向放大結構示意圖。如圖4和圖5所示，切削主體200上設置第一螺旋槽210、第二螺旋槽 220和第三螺旋槽230,其各自均具有0° ±45°螺旋角C和切削主體直徑15%?60%的槽 深度F。本實施例中，優(yōu)先選擇的第一螺旋槽210、第二螺旋槽220和第三螺旋槽230均為 40°，槽深度均為切削主體直徑的25%。
[0066] 參見圖5,切削端頭100含有第一主切削部110、第二主切削部120和第三主切削 部130,第一主切削部的后刀面111曲率為切削端頭Φ徑的20%的凹陷弧面，在切削端頭的 鉆尖形成一個第一尖點(未標識)，在切削端頭的肩部形成第二尖點113。第二主切削部的后 刀面121曲率為切削端頭Φ徑的20%凹陷的弧面，在切削端頭的鉆尖形成第二個第一尖點 122,在切削端頭的肩部形成第二個第二尖點123。第三主切削部的后刀面131曲率為切削 端頭Φ徑的20%凹陷的弧面，在切削端頭的鉆尖形成第三個第一尖點（未標識)，在切削端 頭的肩部形成第三個第二尖點133。
[0067] 第一主切削部110、第二主切削部120和第三主切削部130均具有-35°?+35° 徑向前角Ε，以及3°?66°后角Α。本實施例中，第一主切削部110、第二主切削部120和 第三主切削部130具有的徑向前角和后角取值相等。第一主切削部的后刀面111、第二主切 削部的后刀面121，以及第三主切削部的后刀面131的曲率相等。第二個第一尖點122與第 二個第二尖點123高低差D為I. 2mm，三個第一尖點和三個第二尖點均具有相同的高低差 D0
[0068] 第一螺旋槽210的開口側與切削主體200外徑相交處形成第一擠壓切削部211。 第二螺旋槽220的開口側與切削主體200外徑相交處形成第二擠壓切削部221。第三螺旋 槽230的開口側與切削主體200外徑相交處形成第三擠壓切削部231。優(yōu)先選擇各個擠壓 切削部的寬度B為切削主體外徑周長的5%?30%。本實施例中，第一擠壓切削部211、第二 擠壓切削部221和第三擠壓切削部231的寬度取值均為15%。
[0069] 在切削中，主切削部靠近鉆尖中心的三個第一尖點，以及主切削部分靠近先端邊 緣部分的三個第二尖點對難以切削的纖維材料進行切削。其切削效果與具有兩個第一尖點 和兩個第二尖點的切削端頭的鉆頭相比，在使用壽命、公差穩(wěn)定性、加工速度方面均具有更 好的切削效果。
[0070] 可以想見的是，與上述描述的技術方案相類似。當螺旋槽數(shù)量為4件，以及后刀面 數(shù)量為4面時，切削端頭相應的具有四個第一尖點和四個第二尖點。將對纖維復合材料的 切削更充分，并抑制復合材料加工中的分層，進、出口毛刺及碎裂現(xiàn)象的發(fā)生。
[0071] 將本實施例提供各種鉆頭，主要采用硬質(zhì)合金鎢鋼和高速工具鋼進行制造，無需 附加金剛石或涂層，普通的麻花鉆生產(chǎn)者即可實現(xiàn)生產(chǎn)，而無需專門的工藝和設備，如：采 用普通的數(shù)控機床進行修磨或/和加工，也可以在非數(shù)控機床加工。加工獲得鉆頭經(jīng)測試， 其各項性能見表1。普通麻花鉆加工100孔后，其主切削刃已鈍化，相比之下，本實施例提供 的鉆頭至少可加工400孔。
[0072] 表 1

【權利要求】
1. 一種用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，包括一條縱向軸線，可安裝到旋轉(zhuǎn)機 械上的柄部、一個切削主體和一個切削端頭，其特征在于所述的切削端頭至少含有2刃主 切削部，所述的切削主體上至少設置2條具有0° ±45°螺旋角的螺旋槽； 所述主切削部的后刀面為凹陷的弧面，其與所述切削端頭的鉆尖形成第一尖點，與所 述切削端頭的肩部形成第二尖點，所述的第一尖點高出所述的第二尖點〇. 1mm?2mm。
2. -種用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，包括一條縱向軸線，可安裝到旋轉(zhuǎn)機 械上的柄部、一個切削主體和一個切削端頭，其特征在于所述的切削端頭至少含有2刃主 切削部，所述的切削主體上至少設置2條具有0° ±45°螺旋角的螺旋槽； 各個所述螺旋槽的開口側與所述切削主體外徑相交處形成若干擠壓切削部。 所述主切削部的后刀面為凹陷的弧面，其與所述切削端頭的鉆尖形成第一尖點，與所 述切削端頭的肩部形成第二尖點，所述的第一尖點高出所述的第二尖點〇. 1mm?2mm。
3. -種用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，其特征在于 包括一條縱向軸線，可安裝到旋轉(zhuǎn)機械上的柄部、一個切削主體和一個切削端頭，其 特征在于所述的切削端頭至少含有2刃主切削部，所述的切削主體上至少設置2條具有 0° ±45°螺旋角的螺旋槽； 各個所述螺旋槽與所述切削端頭相交處形成主切削部，各個所述螺旋槽的開口側與所 述切削主體外徑相交處形成若干擠壓切削部； 所述主切削部的后刀面為凹陷的弧面，其與所述切削端頭的鉆尖形成第一尖點，與所 述切削端頭的肩部形成第二尖點，所述的第一尖點高出所述的第二尖點〇. 1mm?2mm。
4. 根據(jù)權利要求2或3所述的用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，其特征在于所 述擠壓切削部數(shù)量為2?4。
5. 根據(jù)權利要求2或3所述的用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，其特征在于所 述各個擠壓切削部的寬度為切削主體外徑周長5%?30%。
6. 根據(jù)權利要求1-3之一所述的用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，其特征在于 所述螺旋槽數(shù)量為2?4。
7. 根據(jù)權利要求1-3之一所述的用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，其特征在于 所述螺旋槽具有的深度為所述切削主體直徑的15%?60%。
8. 根據(jù)權利要求1-3之一所述的用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，其特征在于 所述主切削部具有-35°?+35°徑向前角。
9. 根據(jù)權利要求1-3之一所述的用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，其特征在于 所述主切削部具有3°?66°后角。
10. 根據(jù)權利要求1-3之一所述的用于對纖維復合材料進行孔加工的鉆頭，其特征在 于所述各個后刀面的曲率為切削端頭〇徑的20%?50%。
【文檔編號】B23B51/02GK104338977SQ201310326585
【公開日】2015年2月11日 申請日期:2013年7月30日 優(yōu)先權日:2013年7月30日
【發(fā)明者】孫思叡 申請人:上海名古屋精密工具股份有限公司