專利名稱：一種雙金屬片組合焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于焊接技術(shù)，涉及一種雙金屬片組合焊接方法。
背景技術(shù)：
航空發(fā)動(dòng)機(jī)溫度開關(guān)雙金屬片組合如圖1，雙金屬片2電阻點(diǎn)焊固定在蓋3上。隨著溫度的變化，由不同膨脹系數(shù)疊合而成的雙金屬片2彎曲變形，產(chǎn)生一定的力矩，帶動(dòng)雙金屬片組合上的觸頭I擺動(dòng)，實(shí)現(xiàn)溫度開關(guān)的“通一斷”控制。雙金屬片與蓋的電阻點(diǎn)焊是在半徑2. 3mm、弦長(zhǎng)6mm狹小扇形平面上依次焊3點(diǎn)，每個(gè)焊點(diǎn)熔核為Φ1. 0mm，如圖2。電阻點(diǎn)焊的原理是將被焊金屬工件壓緊于兩個(gè)電極之間，并通以電流，利用電流經(jīng)過(guò)工件接觸面及臨近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱，將其局部加熱到熔化 或塑性狀態(tài)，使之形成金屬結(jié)合的一種連接方法。用電阻點(diǎn)焊方法生產(chǎn)溫度開關(guān)雙金屬片組合存在兩個(gè)問(wèn)題一方面，由于要求在較小的焊接區(qū)域焊接3點(diǎn)，使得焊點(diǎn)間距較小，部分電流分流通過(guò)鄰近已焊點(diǎn)，降低了焊點(diǎn)電流密度和焊接熱，難以形成要求的Φ1. Omm熔核；另一方面，形成Φ1. Omm熔核的焊機(jī)電極頭直徑約為Φ1. Omm,約為Φ1. Omm的電極頭在焊接的壓力和熱量影響下，電極頭極易變形磨損，生產(chǎn)時(shí)要頻繁修理變形磨損的電極頭，生產(chǎn)效率低且焊點(diǎn)尺寸和強(qiáng)度的均勻性都難以保證。采用電阻點(diǎn)焊生產(chǎn)的產(chǎn)品，用撕破試驗(yàn)檢驗(yàn)，均未發(fā)現(xiàn)有合格的熔核；雙金屬片組合在進(jìn)行溫度開關(guān)的“通一斷”動(dòng)作時(shí)，絕大部份發(fā)生雙金屬片和蓋分離的故障，導(dǎo)致產(chǎn)品無(wú)法交貨。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了解決溫度開關(guān)中雙金屬片組合電阻點(diǎn)焊難以形成熔核的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種大幅提高焊接合格率、增強(qiáng)產(chǎn)品可靠性的雙金屬片組合焊接方法。本發(fā)明的技術(shù)方案是一種雙金屬片組合焊接方法，其在雙金屬片焊接區(qū)域預(yù)制2個(gè)凸點(diǎn)，采用覆蓋兩個(gè)凸點(diǎn)的大平面電極，一次通電焊接形成兩個(gè)合格的焊點(diǎn)熔核。所述的雙金屬片組合焊接方法進(jìn)一步包括如下步驟步驟1:在待焊接的雙金屬片平面上沖出兩個(gè)凸點(diǎn)，其中a為凸點(diǎn)外徑Φ2. 2mm;b為凸點(diǎn)內(nèi)徑Φ O. 63mm; c為凸點(diǎn)內(nèi)倒角60 ° ; d為凸點(diǎn)高度O. 63mm ;e為凸點(diǎn)的間距2. 61mm ；步驟2 :蓋3放在特制的下電極定位凹槽中，定位凹槽是外徑與蓋相同、深度小于蓋厚度的圓形槽；將雙金屬片貼合在上電極上，上電極頭比雙金屬片的扇形略大，調(diào)節(jié)焊接參數(shù)，進(jìn)行凸焊，一次成型兩個(gè)焊點(diǎn)。焊接參數(shù)為電極壓力2. 0ΚΝ,焊接時(shí)間15周，電源頻率50HZ，維持時(shí)間15周，焊接電流8KA。本發(fā)明的技術(shù)效果是本發(fā)明采用在一個(gè)被焊接件上預(yù)制凸點(diǎn)，多個(gè)焊點(diǎn)一次焊接完成的方法，克服了小面積多點(diǎn)依次焊接時(shí)產(chǎn)生分流、電流密度過(guò)小無(wú)法形成熔核的困難；同時(shí)采用覆蓋多個(gè)焊點(diǎn)一次焊接的大電極頭，大大提高了焊點(diǎn)強(qiáng)度的均勻性，且電極的保養(yǎng)和維修費(fèi)用大幅降低，有效提高了焊接效率和質(zhì)量。而且由于本發(fā)明兩個(gè)預(yù)制凸點(diǎn)的位置及尺寸設(shè)計(jì)合理，從而能夠在面積狹小的雙金屬片上形成電阻焊熔核，使雙金屬片和蓋能夠可靠的連接，避免工作時(shí)的斷開脫落。實(shí)際證明，采用該方法焊接得到的產(chǎn)品，合格率100%，有效克服了技術(shù)難題，滿足實(shí)際生產(chǎn)需求。


圖1是一種現(xiàn)有技術(shù)雙金屬片組合不意圖；圖2是雙金屬片組合3點(diǎn)電阻點(diǎn)焊示意圖；圖3是預(yù)制凸點(diǎn)的雙金屬片示意圖；
圖4是雙金屬片焊接區(qū)的俯視圖；圖5是雙金屬片焊接區(qū)的剖視圖，其中，I觸頭，2雙金屬片，3蓋，4凸點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式下面通過(guò)具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做詳細(xì)的說(shuō)明如圖3、圖4所示，本發(fā)明在雙金屬片焊接區(qū)域預(yù)制2個(gè)凸點(diǎn)，采用覆蓋兩個(gè)凸點(diǎn)的大平面電極，一次通電焊接形成兩個(gè)合格的焊點(diǎn)熔核。一方面，焊接時(shí)電流密度集于凸點(diǎn)，大大減少分流的影響，能可靠地形成預(yù)期尺寸的熔核；另一方面，采用大平面電極，一次可同時(shí)焊接2個(gè)焊點(diǎn)，各點(diǎn)的強(qiáng)度比較均勻，且電極的磨損要比逐點(diǎn)電阻點(diǎn)焊小得多，因而大大降低了電極的保養(yǎng)和維修費(fèi)用，提高了生產(chǎn)效率。其具體過(guò)程如下步驟1:在待焊接的雙金屬片平面上沖出兩個(gè)凸點(diǎn)4，凸點(diǎn)位置及尺寸如圖3、圖4所示，其中a為凸點(diǎn)外徑Φ2. 2mm ；b為凸點(diǎn)內(nèi)徑Φ0. 63mm ；c為凸點(diǎn)內(nèi)倒角60° ;d為凸點(diǎn)高度O. 63mm ；e為凸點(diǎn)的間距2. 61mm。步驟2 :將圖1中的蓋3放在特制的下電極定位凹槽中，定位凹槽是外徑與蓋相同、深度小于蓋厚度的圓形槽。將雙金屬片貼合在上電極上，上電極頭比雙金屬片的扇形略大，調(diào)節(jié)焊接參數(shù)，進(jìn)行凸焊，一次成型兩個(gè)焊點(diǎn)。焊接參數(shù)為電極壓力2. 0ΚΝ，焊接時(shí)間15周(電源頻率50HZ)，維持時(shí)間15周，焊接電流8KA。本發(fā)明通過(guò)在雙金屬片合理設(shè)計(jì)預(yù)制凸點(diǎn)的位置和尺寸以及焊接參數(shù)的特殊控制，能夠在面積狹小的雙金屬片上形成電阻焊熔核，使雙金屬片和蓋能夠可靠的連接，避免工作時(shí)的斷開脫落。而且多個(gè)焊點(diǎn)一次焊接完成，大大提高了焊點(diǎn)強(qiáng)度的均勻性，且電極的保養(yǎng)和維修費(fèi)用大幅降低，有效提高了焊接效率和質(zhì)量。某實(shí)施例中，航空發(fā)動(dòng)機(jī)溫度開關(guān)中雙金屬片組合焊接，均采用了在雙金屬片上預(yù)制凸點(diǎn)的焊接方法，實(shí)際證明，采用該方法焊接得到的產(chǎn)品，合格率100%，有效克服了技術(shù)難題，滿足實(shí)際生產(chǎn)需求。
權(quán)利要求
1.一種雙金屬片組合焊接方法，其特征在于，在雙金屬片焊接區(qū)域預(yù)制2個(gè)凸點(diǎn)，采用覆蓋兩個(gè)凸點(diǎn)的大平面電極，一次通電焊接形成兩個(gè)合格的焊點(diǎn)熔核。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙金屬片組合焊接方法，其特征在于，進(jìn)一步包 括如下步驟 步驟1:在待焊接的雙金屬片平面上沖出兩個(gè)凸點(diǎn)，其中a為凸點(diǎn)外徑Φ2. 2mm;b為凸點(diǎn)內(nèi)徑Φ O. 63mm; c為凸點(diǎn)內(nèi)倒角60° ; d為凸點(diǎn)高度O. 63mm ;e為凸點(diǎn)的間距2. 61mm ; 步驟2 :蓋3放在特制的下電極定位凹槽中，定位凹槽是外徑與蓋相同、深度小于蓋厚度的圓形槽；將雙金屬片貼合在上電極上，上電極頭比雙金屬片的扇形略大，調(diào)節(jié)焊接參數(shù)，進(jìn)行凸焊，一次成型兩個(gè)焊點(diǎn)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙金屬片組合焊接方法，其特征在于，焊接參數(shù)為電極壓力·2.0ΚΝ,焊接時(shí)間15周，電源頻率50HZ，維持時(shí)間15周，焊接電流8KA。
全文摘要
本發(fā)明屬于焊接技術(shù)，涉及一種雙金屬片組合焊接方法。本發(fā)明在雙金屬片焊接區(qū)域預(yù)制2個(gè)凸點(diǎn)，采用覆蓋兩個(gè)凸點(diǎn)的大平面電極，一次通電焊接形成兩個(gè)合格的焊點(diǎn)熔核。一方面，焊接時(shí)電流密度集于凸點(diǎn)，大大減少分流的影響，能可靠地形成預(yù)期尺寸的熔核；另一方面，采用大平面電極，一次可同時(shí)焊接2個(gè)焊點(diǎn)，各點(diǎn)的強(qiáng)度比較均勻，且電極的磨損要比逐點(diǎn)電阻點(diǎn)焊小得多，因而大大降低了電極的保養(yǎng)和維修費(fèi)用，提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)B23K11/14GK103008866SQ20121058004
公開日2013年4月3日 申請(qǐng)日期2012年12月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月27日
發(fā)明者葉素芬, 付海波 申請(qǐng)人:中航(蘇州)雷達(dá)與電子技術(shù)有限公司