專利名稱：一種鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑及其使用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于潤(rùn)滑劑技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑及其使用方法。
背景技術(shù)：
鈦及鈦合金在常溫下為密排六方結(jié)構(gòu),可參與變形的滑移系少,其金屬變形難度大，通常無(wú)法實(shí)現(xiàn)較大變形量的減壁拉拔。同時(shí)，鈦等稀有金屬與模具材料(鋼、碳化鎢等)有較強(qiáng)的親和力，拉拔過程中壓力條件和溫升導(dǎo)致金屬容易同模具相粘結(jié)，不僅劃傷制品表面，而且使拉拔力增加、安全系數(shù)降低，斷頭次數(shù)增加，甚至使拉拔過程不能進(jìn)行。常規(guī)方法是在鈦合金管拉拔之前對(duì)坯料覆蓋一層特殊潤(rùn)滑劑或?qū)芘鬟M(jìn)行氧化，再在其上輔助施以普通潤(rùn)滑劑進(jìn)行拉拔。因此，為減小拉拔時(shí)管材表面與模具之間的滑動(dòng)摩擦，在摩擦副之·間加入的潤(rùn)滑劑以及匹配合理的潤(rùn)滑方式就成為減小摩擦、降低磨損的一個(gè)重要因素。目前現(xiàn)有的冷拉拔鈦合金管材潤(rùn)滑劑包括牛油石灰、石墨乳和水溶性潤(rùn)滑劑三種類型。牛油石灰是以動(dòng)物脂肪酸(牛油)和石灰鈣鹽為主要成分的潤(rùn)滑劑，使用過程中通過管材拉拔時(shí)的摩擦升溫使?jié)櫥瑒┸浕癁橐后w，從而達(dá)到潤(rùn)滑的目的。該潤(rùn)滑劑在拉拔初期為固態(tài)，其粘度高流動(dòng)性差，造成初始拉拔力較大；軟化后液體粘度低(小于120mPa · s),在摩擦副間的潤(rùn)滑層稀薄，致使?jié)櫥瑒┓植疾痪?，且石灰摩擦受熱后溫度不易控制，反而間接增大了拉拔力，造成鈦合金管拉拔工藝性能不穩(wěn)定。石墨乳是依靠石墨六方結(jié)構(gòu)原子層間的分子鍵結(jié)合力小受力易發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)的特點(diǎn)而用膠體粘合劑將高純石墨粉和蒸餾水混合而成的固體潤(rùn)滑劑。該潤(rùn)滑劑雖潤(rùn)滑效果良好，但因膠體粘合劑粘度大(500 SOOmPa · s)造成潤(rùn)滑劑流動(dòng)性差，同時(shí)拉拔升溫使水分揮發(fā)，在管材與內(nèi)外模具接觸部位形成糊狀堆積，從而增大了拉拔力、降低了拉拔均勻性。水溶性潤(rùn)滑劑是采用水性合成油、水基油性增強(qiáng)劑、抗磨劑等添加劑配制而成的油性潤(rùn)滑劑，其粘度低(小于70mPa · S)、易流動(dòng)、附著力太差，不適用于粘度高的鈦合金進(jìn)行冷拉拔變形。同時(shí)，以上三種類型潤(rùn)滑劑通常是依靠工人經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行配比或購(gòu)買成品獲得，針對(duì)不同變形工藝和摩擦系數(shù)所需潤(rùn)滑條件不同的特點(diǎn)，采用常規(guī)類型的潤(rùn)滑劑無(wú)法快速提供準(zhǔn)確、實(shí)用的潤(rùn)滑配比，因此不具有通用性。公開號(hào)為CN101148626A的中國(guó)專利公開了一種鈦合金納米潤(rùn)滑劑，該潤(rùn)滑劑為一種含有超細(xì)納米金屬粉的固、液混合潤(rùn)滑劑，能夠有效降低鈦合金零件球磨磨損的摩擦系數(shù)，但該潤(rùn)滑劑屬于車用專業(yè)潤(rùn)滑劑，其附著性差，對(duì)拉拔過程中滑動(dòng)摩擦系數(shù)無(wú)明顯改善，且添加納米級(jí)的金屬顆粒使得生產(chǎn)成本大幅度增加，不適用于普通鈦管拉拔工業(yè)生產(chǎn)。傳統(tǒng)的有色金屬管材拉拔前的表面處理有化學(xué)處理和物理處理兩種方式?；瘜W(xué)處理是將管材經(jīng)化學(xué)溶液浸泡后烘干得到化學(xué)涂層的方法。傳統(tǒng)化學(xué)涂層多采用氟磷酸鹽，并需配備二硫化鑰水劑或石墨乳潤(rùn)滑劑使用。鈦合金表面的氟磷酸鹽涂層通常較薄(I
2μ m),且其表面潤(rùn)濕性差，即與水基潤(rùn)滑劑微粒之間的浸潤(rùn)角較小，在帶芯頭減壁拉拔過程中導(dǎo)致潤(rùn)滑劑補(bǔ)充緩慢，并不適用于鈦合金減壁拉拔。物理處理是采用空氣氧化方式在鈦合金表面制造氧化層，以增加潤(rùn)滑劑附著性，其中氧化層的厚度、致密程度及表面形貌決定著潤(rùn)滑劑的潤(rùn)濕效果。針對(duì)不同材質(zhì)、不同變形率的鈦合金管材拉拔時(shí)，氧化層的均勻度、厚度和形貌分布成為影響管材拉拔性能的關(guān)鍵，因此氧化處理溫度及時(shí)間等參數(shù)也需進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整。目前國(guó)內(nèi)鈦合金管生產(chǎn)普遍采用無(wú)芯頭拉拔工藝進(jìn)行管材的零減壁拉拔，由于變形程度小、內(nèi)表面變形不受芯棒限制，因此只需對(duì)管坯進(jìn)行再結(jié)晶溫度以下的簡(jiǎn)單大氣退火，保證外表面存在氧化層即可，而對(duì)氧化層結(jié)構(gòu)等并無(wú)要求。但對(duì)于采用游動(dòng)芯頭方式進(jìn)行鈦管減壁拉拔來說，由于管材內(nèi)表面受滑動(dòng)摩擦力及壓應(yīng)力的復(fù)合作用，其變形程度大、溫升快，均勻分布微米級(jí)孔洞的氧化結(jié)構(gòu)能夠?qū)崿F(xiàn)管材內(nèi)表面固液潤(rùn)滑劑的良好附著與快速流動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)鈦管材的高效減壁拉拔。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種流動(dòng)性適中、潤(rùn)滑效果優(yōu)異、配方簡(jiǎn)單的且生產(chǎn)成本低廉的鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑。 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑，其特征在于，由以下重量百分比的原料混合攪拌均勻制成氯化石蠟85% 96%，BN4% 15% ;所述氯化石蠟為氯化石蠟52 ;所述BN為六方氮化硼粉末，所述六方氮化硼粉末的平均粒度為O. 6 μ m。本發(fā)明還提供了一種鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法，其特征在于，該方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹一層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材。上述的一種鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法，其特征在于，所述熱處理的制度為第一階段對(duì)鈦合金管材進(jìn)行溫度為α-β轉(zhuǎn)變溫度以下200°c 250°C，保溫時(shí)間為2h的真空熱處理，之后隨爐冷卻；第二階段對(duì)第一階段真空熱處理后的鈦合金管材進(jìn)行溫度為α - β轉(zhuǎn)變溫度以下100 150°C，保溫時(shí)間為30min的大氣熱處理，隨爐冷至500°C并保溫Ih后出爐，在空氣中冷卻后鈦合金管材內(nèi)、外表面均形成一層微孔結(jié)構(gòu)氧化膜。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)I、本發(fā)明的潤(rùn)滑劑流動(dòng)性適中、潤(rùn)滑效果優(yōu)異、配方簡(jiǎn)單且生產(chǎn)成本低廉。2、本發(fā)明的潤(rùn)滑劑通用性強(qiáng)，通過控制潤(rùn)滑劑的配比，迅速改善固液混合潤(rùn)滑劑的流動(dòng)性，針對(duì)鈦管不同拉拔工藝均能實(shí)現(xiàn)良好潤(rùn)滑。3、本發(fā)明采用雙重高溫?zé)崽幚砉に噷?duì)管材進(jìn)行氧化處理，使管材表面均布微米級(jí)孔洞，提高了潤(rùn)滑劑的表面潤(rùn)濕程度，使管材在減壁拉拔中利用流體的楔形效應(yīng)建立管材帶芯頭拉拔過程中的自潤(rùn)滑平衡結(jié)構(gòu)，提高了生產(chǎn)效率及拉拔穩(wěn)定性。4、本發(fā)明潤(rùn)滑效果良好，有效降低了摩擦副之間的拉拔力，從而減小摩擦、降低模具磨損，降低了成本。5、本發(fā)明采用該潤(rùn)滑劑及其使用方法可實(shí)現(xiàn)單道次大減壁變形，相對(duì)常規(guī)鈦管拉拔工藝中的空拉工藝，顯著提高了管材的力學(xué)性能、工藝性能和內(nèi)表面質(zhì)量，從而提高了管材探傷合格率。下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。


圖I為本發(fā)明實(shí)施例I中對(duì)TA18鈦合金管材進(jìn)行熱處理后管材內(nèi)表面的SEM照片。圖2為本發(fā)明實(shí)施例2中對(duì)TA2 鈦合金管材進(jìn)行熱處理后管材內(nèi)表面的SEM照片。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑由以下重量百分比的成分組成氯化石蠟96%，BN 4% ;將重量百分比為96%的氯化石蠟52和重量百分比為4%的BN混合，攪拌均勻，得到本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑。所述氯化石蠟為氯化石蠟52，所述BN是平均粒度為O. 6 μ m的六方氮化硼粉末；本實(shí)施例所述減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的粘度為200mPa · S。本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹一層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材；所述熱處理的制度為第一階段對(duì)鈦合金管材進(jìn)行溫度為720°C，保溫時(shí)間為2h的真空熱處理，之后隨爐冷卻；第二階段對(duì)第一階段真空熱處理后的鈦合金管材進(jìn)行溫度為800°C，保溫時(shí)間為30min的大氣熱處理，隨爐冷至500°C并保溫Ih后出爐，在空氣中冷卻后鈦合金管材內(nèi)、外表面均形成一層微孔結(jié)構(gòu)氧化膜；所述鈦合金管材為Φ15ι πι Χ0. 7mm的ΤΑ18鈦合金管材,所述ΤΑ18鈦合金管材的α-β轉(zhuǎn)變溫度為940°C，所述減壁拉拔后的TA18鈦合金管材的規(guī)格為Φ 12mm X0. 65mm。圖I是對(duì)TA18鈦合金管材進(jìn)行熱處理后管材內(nèi)表面的SEM照片，管材內(nèi)表面微孔結(jié)構(gòu)氧化膜孔洞的平均直徑為I μ m。實(shí)施例2本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑由以下重量百分比的成分組成氯化石蠟90%，BN 10% ;將重量百分比為90%的氯化石蠟52和重量百分比為10%的BN混合，攪拌均勻，得到本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑。所述氯化石蠟為氯化石蠟52，所述BN是平均粒度為O. 6 μ m的六方氮化硼粉末；本實(shí)施例所述減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的粘度為265mPa · S。本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹一層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材；所述熱處理的制度為第一階段對(duì)鈦合金管材進(jìn)行溫度為650°C，保溫時(shí)間為2h的真空熱處理，之后隨爐冷卻；第二階段對(duì)第一階段真空熱處理后的鈦合金管材進(jìn)行溫度為750°C，保溫時(shí)間為30min的大氣熱處理，隨爐冷至500°C并保溫Ih后出爐，在空氣中冷卻后管材內(nèi)、外表面均形成一層微孔結(jié)構(gòu)氧化膜；所述鈦合金管材為015_^1.35_1的了42鈦合金管材，所述了42鈦合金管材的α-β轉(zhuǎn)變溫度為8800C ;所述減壁拉拔后的ΤΑ2鈦合金管材的規(guī)格為Φ 12mm X I. 25mm。
圖2是對(duì)TA2鈦合金管材進(jìn)行熱處理后管材內(nèi)表面的SEM照片，管材內(nèi)表面微孔結(jié)構(gòu)氧化膜孔洞的平均直徑為O. 7 μ m。實(shí)施例3本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑由以下重量百分比的成分組成氯化石蠟85%，BN 15% ;將重量百分比為90%的氯化石蠟52和質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%的BN混合，攪拌均勻，得到本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑。所述氯化石蠟為氯化石蠟52，所述BN是平均粒度為O. 6 μ m的六方氮化硼粉末；本實(shí)施例所述減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的粘度為300mPa · S。本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹一層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材；所述熱處理的制度為第一階段對(duì)鈦合金管材進(jìn)行溫度為750°C，保溫時(shí)間為2h的真空熱處理，之后隨爐冷卻；第二階段對(duì)第一階段真空熱處理后的鈦合金管材進(jìn)行溫度為850°C，保溫時(shí)間為30min的大氣熱處理，隨爐冷至500°C并保溫Ih后出爐，在空氣中冷卻后鈦合金管材內(nèi)、外表面均形成一層微孔結(jié)構(gòu)氧化膜；所 述鈦合金管材為Φ 16mmX 2mm的TA7鈦合金管材，所述TA7鈦合金管材的α - β轉(zhuǎn)變溫度為1000°C ;所述減壁拉拔后的TA7鈦合金管材的規(guī)格為Φ14πιπι X I. 88mm。實(shí)施例4本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑由以下重量百分比的成分組成氯化石蠟88%，BNl2% ;將重量百分比為90%的氯化石蠟52和重量百分比為10%的BN混合，攪拌均勻，得到本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑。所述氯化石蠟為氯化石蠟52，所述BN是平均粒度為O. 6 μ m的六方氮化硼粉末；本實(shí)施例所述減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的粘度為275mPa · S。本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹一層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材；所述熱處理的制度為第一階段對(duì)鈦合金管材進(jìn)行溫度為720°C，保溫時(shí)間為2h的真空熱處理，之后隨爐冷卻；第二階段對(duì)第一階段真空熱處理后的鈦合金管材進(jìn)行溫度為820°C，保溫時(shí)間為30min的大氣熱處理，隨爐冷至500°C并保溫Ih后出爐，在空氣中冷卻后鈦合金管材內(nèi)、外表面均形成一層微孔結(jié)構(gòu)氧化膜；所述鈦合金管材為Φ 12. 7mmX I. 2mm的TA24鈦合金管材，所述TA24鈦合金管材的α - β轉(zhuǎn)變溫度為920°C ;所述減壁拉拔后的TA24鈦合金管材的規(guī)格為ΦΙΟπιπι XL 15mm。實(shí)施例5本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑由以下重量百分比的成分組成氯化石蠟92%，BN 8% ;將重量百分比為90%的氯化石蠟52和重量百分比為10%的BN混合，攪拌均勻，得到本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑。所述氯化石蠟為氯化石蠟52，所述BN是平均粒度為O. 6 μ m的六方氮化硼粉末；本實(shí)施例所述減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的粘度為230mPa · S。本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹一層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材；所述熱處理的制度為第一階段對(duì)鈦合金管材進(jìn)行溫度為720°C，保溫時(shí)間為2h的真空熱處理，之后隨爐冷卻；第二階段對(duì)第一階段真空熱處理后的鈦合金管材進(jìn)行溫度為820°C，保溫時(shí)間為30min的大氣熱處理，隨爐冷至500°C并保溫Ih后出爐，在空氣中冷卻后管材內(nèi)、外表面均形成一層微孔結(jié)構(gòu)氧化膜；所述鈦合金管材為016mmX2mm的TA24鈦合金管材，所述TA24鈦合金管材的α-β轉(zhuǎn)變溫度為9200C ;所述減壁拉拔后的ΤΑ24鈦合金管材的規(guī)格為Φ 12. 7mmX I. 82mm。實(shí)施例6本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑由以下重量百分比的成分組成氯化石蠟92%，BN 8% ;將重量百分比為90%的氯化石蠟52和重量百分比為10%的BN混合，攪拌均勻，得到本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑。所述氯化石蠟為氯化石蠟52，所述BN是平均粒度為O. 6 μ m的六方氮化硼粉末；本實(shí)施例所述減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的粘度為230mPa · S。
本實(shí)施例鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹一層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材；所述熱處理的制度為第一階段對(duì)鈦合金管材進(jìn)行溫度為680°C，保溫時(shí)間為2h的真空熱處理，之后隨爐冷卻；第二階段對(duì)第一階段真空熱處理后的鈦合金管材進(jìn)行溫度為770°C，保溫時(shí)間為30min的大氣熱處理，隨爐冷至500°C并保溫Ih后出爐，在空氣中冷卻后管材內(nèi)、外表面均形成一層微孔結(jié)構(gòu)氧化膜；所述鈦合金管材為01511111^0.4111111的了43鈦合金管材，所述了43鈦合金管材的α-β轉(zhuǎn)變溫度為8900C ;所述減壁拉拔后的ΤΑ3鈦合金管材的規(guī)格為Φ12πιπιΧ0. 35mm。以上實(shí)施例中的鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑在使用過程中潤(rùn)滑效果好，拉拔過程穩(wěn)定無(wú)顫動(dòng)，拉拔管材內(nèi)表面光滑潔凈、無(wú)折皺，這是由于六方氮化硼顆粒具有類似石墨的層狀結(jié)構(gòu)，有極佳的干潤(rùn)滑能力，而粘度為200mPa · s 300mPa · s的流體在鈦合金微孔結(jié)構(gòu)表面具有最優(yōu)異的浸潤(rùn)性，潤(rùn)滑劑通過模具與管壁間隙中流體產(chǎn)生的楔形效應(yīng)，使得潤(rùn)滑劑中的氮化硼微米級(jí)顆粒良好附著于鈦管表面均勻的微米級(jí)孔洞中，利用在受壓和升溫環(huán)境中氮化硼潤(rùn)滑組元易托敷成膜的特點(diǎn)，能有效降低摩擦系數(shù)，實(shí)現(xiàn)拉拔摩擦過程中的穩(wěn)定潤(rùn)滑。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.ー種鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑，其特征在于，由以下重量百分比的原料混合攪拌均勻制成氯化石蠟85% 96%，BN 4% 15% ;所述氯化石蠟為氯化石蠟52 ;所述BN為六方氮化硼粉末，所述六方氮化硼粉末的平均粒度為0. 6 y m。
2.一種如權(quán)利要求I所述鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑的使用方法，其特征在于，該方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹ー層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的使用方法，其特征在于，所述熱處理的制度為第一階段對(duì)鈦合金管材進(jìn)行溫度為轉(zhuǎn)變溫度以下200°C 250°C，保溫時(shí)間為2h的真空熱處理，之后隨爐冷卻；第二階段對(duì)第一階段真空熱處理后的鈦合金管材進(jìn)行溫度為轉(zhuǎn)變溫度以下100°C 150°C，保溫時(shí)間為30min的大氣熱處理，隨爐冷至500°C并保溫Ih后出爐，在空氣中冷卻后鈦合金管材內(nèi)、外表面均形成一層微孔結(jié)構(gòu)氧化膜。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鈦合金管材減壁拉拔用潤(rùn)滑劑，該潤(rùn)滑劑由以下重量百分比的原料混合攪拌均勻制成氯化石蠟85～96%，BN 4～15%；該潤(rùn)滑劑的使用方法為將鈦合金管材清洗干凈，烘干后對(duì)所述鈦合金管材進(jìn)行熱處理，然后向熱處理后的鈦合金管材內(nèi)、外表面分別涂抹一層潤(rùn)滑劑，接著將所述鈦合金管材一端輾頭，將游動(dòng)芯頭放入所述鈦合金管材內(nèi)進(jìn)行減壁拉拔，得到減壁拉拔后的鈦合金管材。本發(fā)明的潤(rùn)滑劑具有能持續(xù)自潤(rùn)滑、潤(rùn)滑劑附著效果好、成分配比簡(jiǎn)單、易清洗去除、環(huán)保無(wú)污染等特點(diǎn)，采用本發(fā)明的潤(rùn)滑劑能有效提高鈦合金管拉拔生產(chǎn)效率。
文檔編號(hào)B21C1/24GK102814348SQ20121031659
公開日2012年12月12日 申請(qǐng)日期2012年8月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月30日
發(fā)明者楊英麗, 郭荻子, 趙恒章, 蘇航標(biāo), 趙彬, 羅媛媛, 吳金平, 盧亞鋒, 邢健, 贠鵬飛 申請(qǐng)人:西北有色金屬研究院